گزارش کارآموزی – واحد الفین پتروشیمی اراک رشته نفت و پتروشیمی

مجتمع پتروشیمی اراك جهت تولید مواد پایه‌ای و میانی با استفاده از خوراك اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده‌های نهایی پلیمری و شیمیایی با سرمایه نقدی حدود 600 میلیارد ریال احداث گردید سهامداران آن ، شركت ملی صنایع پتروشیمی اراك و بانك ملی ایران كه 49 % از سهام را در اختیار دارد می‌باشند

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی – واحد الفین پتروشیمی اراک به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی – واحد الفین پتروشیمی اراک را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مجتمع پتروشیمی اراك جهت تولید مواد پایه‌ای و میانی با استفاده از خوراك اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده‌های نهایی پلیمری و شیمیایی با سرمایه نقدی حدود 600 میلیارد ریال احداث گردید سهامداران آن ، شركت ملی صنایع پتروشیمی اراك و بانك ملی ایران كه 49 % از سهام را در اختیار دارد می‌باشند

دسته بندی: نفت و پتروشیمی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 80

حجم فایل: 1.493 مگا بایت

(( فهرست مطالب ))

عنوان

صفحه

الف – پتروشیمی اراك در یك نگاه

4

– هدف

4

– سهامداران

4

– تاریخچه

5

– تولیدات مجتمع

5

– موقعیت مجتمع

5

– تاریخچه احداث

5

– اهمیت تولیدات مجتمع

6

– خوراك مجتمع

7

– نیروی انسانی

7

– مصارف تولیدات مجتمع

8

– واحدهای مجتمع

9

– واحدهای سرویس های جانبی

10

– دستاوردهای مجتمع

11

– حفظ محیط زیست

11

– اسكان و امكانات رفاهی

12

ب _ تجهیزات

14

– شیر (VALVE)

14

– ظروف یا مخازن (VESSELS)

17

– مبدل حرارتی (HEAT EXCHANGER)

18

– پمپ (PUMP)

20

– بخار آب STEAM))

25

– مولد بخار (STEAM GENERATION UNIT)

26

– برجها (TOWERS)

28

ج – آشنائی با قسمتهای مختلف واحد الفین و نحوة كاركرد و شرایط عملیاتی آن :

32

– مبنای طراحی

33

– شرح پروسس

39

– شرح كنترل واحد

45

– سرویسهای جانبی

47

– مقررات پیشگیری از حوادث

50

– مخازن محصول :

52

د – واحد هیدروژناسیون بنزین پیرولیزP.G.H :

55

جزئیات عملیات :

58

– راكتور هیدروژناسیون

61

عملیات جداسازی :

73

– برج 1001 ( DEPANTANIZER )

73

– برج 1003 (DEHEXANIZER)

80

– برج 1002 (DEHEPTANIZER)

82

– جداول

85

پتروشیمی اراك در یك نگاه

هدف:

ایجاد یك مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراك اصلی نفتا وتبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمری و شیمیایی.

سهامداران :

1- شركت ملی صنایع پتروشیمی

2- شركت سرمایه گذاری بانك ملی ایران

3- سازمان تامین اجتماعی

4- سازمان بازنشستگی كشوری

5- شركت سرمایه گذاری تدبیر

6- سایر سهامداران

سرمایه نقدی شركت : 600 میلیارد ریال

تاریخچه :

مجتمع پتروشیمی اراك جهت تولید مواد پایه‌ای و میانی با استفاده از خوراك اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده‌های نهایی پلیمری و شیمیایی با سرمایه نقدی حدود 600 میلیارد ریال احداث گردید . سهامداران آن ، شركت ملی صنایع پتروشیمی اراك و بانك ملی ایران كه 49 % از سهام را در اختیار دارد می‌باشند.

تولیدات مجتمع :

در ظرفیت كامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1108000 تن مواد پایه‌ای ، میانی و نهایی می‌باشد كه نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده‌ها به خارج از كشور صادر می‌گردد.

موقعیت مجتمع :

مجتمع پتروشیمی اراك در جوار پالایشگاه اراك در كیلومتر 22 جاده اراك – بروجرد و در زمینی به وسعت 738 هكتار قرار گرفته است .

تاریخچه احداث :

این مجتمع یكی از طرح‌های زیربنایی و مهم می‌باشد كه در راستای سیاست‌های كلی توسعه صنایع پتروشیمی و با هدف تامین نیاز داخلی كشور و صادرات فرآورده‌های مازاد ایجاد گردیده است . این طرح در سال 1363 بتصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت .

در ادامه كار واحدهای دیگر مجتمع تكمیل گردید و هر ساله با راه‌اندازی سایر واحدها ، شركت بسوی بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع‌تر پیش‌ میرود . در سال 1378 با بهره‌برداری از واحد اتانول آمین زنجیره تولیدات مجتمع تكمیل گردید .

از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی‌های دقیق عملكرد مجتمع ، شركت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .

اهمیت تولیدات مجتمع :

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراك استفاده از داننش های فنی وتكنولوژی و فرآیندهای پیشرفته میباشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشود. از لحاظ انتخاب خطوط تولید كمتر مجتمعی را میتوان یافت كه از مانند مجتمع پتروشیمی اراكتركیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات تولیدات نظیر سموم علف كش ها را یكجا داشته باشد. مجتمع پتروشبمی اراك از لحاظ تنوع ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم كشور كم نظیر
می باشد.

خوراك مجتمع :

خوراك اصلی مجتمع نفتای سبك و سنگین است كه از پالایشگاه اصفهان واراك از طریق خطوط لوله تامین می شود . خوراك دیگر مجتمع گاز طبیعی است كه از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاك و حدود 153000 تن در سال اكسیژن در واحد جداسازی هوا در مجتمع تولید
می گردد.

نیروی انسانی :

كل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1847 نفر می باشد كه حدود 1280 نفر فنی و 567 نفر ستادی میباشد . بر اساس سیاست كلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از كارها به بخش خصوصی واگذار گردید كه در این راستا چندین شركت شامل 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند.

مصارف تولیدات مجتمع :

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع ودارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی كلیه فراورده ها شامل اكسید اتیلن / اتیلن گلایكلها – اسید استیك / وینیل استات – دو اتیل هگزانول و بوتانلها و اتانل آمینها به اضافه سموم علف كشها كاملا در كشور منحصر به فرد می باشد و نیاز صنایع

مهمی را در كشور تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .

در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیك انتخاب شده كه بعنوان نمونه می توان گرید های مخصوص تولید سرنگ یك بار مصرف – كیسه سرم –بدنه باطری – گونی آرد – الیاف و همچنین ماده اولیه ساخت بشكه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب و فاضلاب و گاز و لاستیك P.B.R را می توان نام برد .

اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل كشور است . در ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی كه نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می كند.

واحدهای مجتمع :

مجتمع دارای 17 واحد فرآیندی و 6 واحد سرویس‌های جانبی است .

واحدهای فرآیندی و ظرفیت تولید آنها بشرح ذیل است :

شركت طراح

شركت صاحب لیسانس

ظرفیت (تن در سال)

نام واحد

ردیف

تی ـ پی ـ ال

247000 اتیلن

الفین

1

تی – پی – ال

بی‌ پی

60000 پلی‌اتیلن سبك

LLDPE

2

اوده

هوخست

60000

پلی‌اتیلن سنگین

3

تكنی‌مونت

های مونت

500000

پلی‌پروپیلن

4

تی ـ پی ـ ال

ای ـ اف ـ بی

7000

بوتن –1

5

اوده

هوخست

30000

اسید استیك

6

اوده

هوخست

30000

استات وینیل

7

میتسویی

نپئون زئون

30000

تكفیك بوتادین

8

میتسویی

نپئون زئون

25500

پلی بوتادین

9

تی ـ پی ـ ال

ای ـ اف ـ بی

102000

بنزین هیدروژنه

10

Scientific des.

تكنی مونت

110000

اكسید اتیلن

11

Scientific des.

تكنی مونت

105000

اتیلن گلیكول

12

ABAY

KPT

45000

دو اتیلن هگزانول

13

نارگان

Oxiteno

30000

اتانول آمین

14

ترانسپك

ترانسپك

1500

كلرو استیل كلراید

15

رالیز

رالیز

2500

بوتاكلر

16

رالیز

رالیز

500

آلاكلر

17

واحدهای سرویس‌های جانبی:

– آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مكعب در ساعت .

– واحد تولید بخار توسط دیگ‌های بخار : 240 تن در ساعت با استفاده از گازهای خروجی .

– توربین‌ها : 260 تن در ساعت در Fire Boiler .

– واحد نیروگاه : ظرفیت كل تولید 125 مگاوات .

– برج‌های خنك كننده : شامل 6 برج .

– واحد هوای فشرده و هوای ابزار دقیق كه 5 كمپرسور هر كدام 26000 نرمال مترمكعب در ساعت .

– واحد تفكیك نیتروژن و اكسیژن از هوا : اكسیژن 14500 نرمال مترمكعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مكعب در ساعت .

– واحد تصفیه پساب‌های صنعتی : 300 مترمكعب در ساعت .

دست آوردهای مجتمع :

1- دارنده گواهینامه مدیریت كیفیت ISO 14001

2- دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشتی شغلی OHSAS 18001

3- دارنده جایزه كیفیت و مدیریت بازاریابی از شركت GQM سال 2001

4- دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی كیفیت محصول سال 2001

5- دارنده عنوان صنعت سبز نمونه كشور در سال 1378

6- اخذ رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوان در واحد پی بی آر و تولید كلرواستیل كلراید به روش مستقیم

7- پذیرفته شدن در بازار بورس بعنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی

حفظ محیط زیست :

در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است بنحوی كه تقریبا هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه
نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زاید در مجتمع است.در این واحد با بكارگیری تكنولوژی پیشرفته كلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیره تصفیه میگردد. این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مكعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم آب خنك كننده مجتمع تزریق نماید.

ضمنا كلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در كوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند. ایجاد فضای سبز به اندازه كافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد.

اسكان و امكانات رفاهی :

شركت پتروشیمی اراك به منظور تامین مسكن مورد نیاز كاركنان ، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و در شهر اراك اجرا نموده است .

پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و984 واحد آپارتمانی است كه در زمینی به مساحت 150هكتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اكنون مورد استفاده كاركنان و خانواده آنها می باشد .

كلیه امكانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ، مسجد ، دبیرستان ، درمانگاه ، تاسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تاسیسات شهری در این شهر تاسیس شده است كه نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است . ضمنا دو مجتمع آپارتمانی كلا شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراك متعلق به شركت است كه همگی مورد استفاده كاركنان مجتمع می باشد .

گزارش كارآموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی رشته نفت و پتروشیمی

مسائل ایمنی و بهداشتی كار از جمله مسائلی هستند كه امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و كلان جامعه به خود جلب كرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم كه موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی آزمایش كنترل كیفیت مواد نفتی را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مسائل ایمنی و بهداشتی كار از جمله مسائلی هستند كه امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و كلان جامعه به خود جلب كرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم كه موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان

دسته بندی: نفت و پتروشیمی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 67

حجم فایل: 83 کیلو بایت

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول- كلیات

پیشگفتار ……………………………….. 2

نكاتی درباره ایمنی ………………………. 3

فصل دوم – معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران…………………. 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ……….. 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن 9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش…………… 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو …………… 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء…………… 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع …………. 11

4-2-2- معرفی دستگاه كاهش گرانروی…………… 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل كاتالیستی………… 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن………….. 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماكس………………. 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی………………… 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها… 14

3-2- معرفی مجتمع كارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان………. 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال………………… 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری ……………….. 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن………………. 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه…….. 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه و آزمایش های مربوطه

فصل سوم- كنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز …… 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته…… 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.. 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی.. 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی….. 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر…………….. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی…….. 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر روی مواد نفتی …. 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی……………….. 28

10-3- اندازه گیری ویسكازیته در مواد نفتی……. 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی…… 30

12-3- تقطیر مواد نفتی…………………….. 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت… 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی …… 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی…….. 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی………. 34

17-3- تست متیل اتیل كتون در مواد نفتی………. 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شكست در مواد روغنی 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan)…. 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی………. 40

1-1-4- اندازه گیری سختی كل در آب صنعتی……… 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی……… 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی…….. 41

4-1-4- اندازه گیری نالكو 354 در آبهای صنعتی…. 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl در آب صنعتی…….. 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمك در آب صنعتی……. 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمك در آب صنعتی….. 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی………….. 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی………………….. 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی……. 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیكول آمین بر روی آب ترش (D.G.A) 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش 46

3-2-4- اندازه گیری میزان H2S بر روی آب ترش واحد S.R.P 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاك در آب ترش……….. 46

5-2-4- اندازه گیری نمك در آب ترش…………… 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش……………. 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش………… 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش………. 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش……………… 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت كل ……………. 49

11-2-4- اندازه گیری مركاپتان در آب ترش……… 49

فصل پنجم – لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز…………………… 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه …………………. 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ………………… 51

فصل اول

پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته كاربردی لازمه تكمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره كارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های كاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اكنون اینجانب این دوره را درشركت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه كنترل كیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و كارآزموده كه هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شركت كننده با جنبه های علمی و متعادل كردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اكنون پس از طی دوران كارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از كلیه اساتیدی كه مرا در انجام این امر یاری نمودند كمال تشكر و سپاسگزاری را دارم.

ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی كار از جمله مسائلی هستند كه امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و كلان جامعه به خود جلب كرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم كه موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎كند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های كاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می كند.

مجموعه دستور العمل های ایمنی

1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط كار – بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس كار، كفش، كلاه، دستكش و عینك ایمنی برای كلیه كسانیكه در وحدهای مختلف وزارت نفت به كار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین كاركنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط كاركنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2. حیطه بندی تاسیسات و كنترل تردد – ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط كاركنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر كاركنان جهت انجام كارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند كه مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های كاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری كارتهای شناسایی كاركنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدكنندگان و افراد غیرشركتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملكرد سیستم های فوق الذكر كلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: كپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای كف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.

4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماكن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند كه از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همكاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5. مقررات صدور پروانه های كارهای سرد وگرم – صدور پروانه های كارهای سرد و گرم برای انجام كارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در كتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تكمیل و دستورات مندرج در آن بطور كامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اكسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء كنندگان پروانه كار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه كار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط كار و اقدامات احتیاطی كه لازم است صورت گیرد دقیقا ذكر شده و از كلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند كه از كارهائیكه برای آنها پروانه كار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی كافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.

فصل دوم

معرفی پالایشگاه تهران

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران

پالایش یكی از عمده ترین عملیات نفتی است كه بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی كه توسط لوله های قطور از مراكز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراكز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبكه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یكی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است كه در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشكه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی كشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود كه مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشكه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین كشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشكه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در كنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای كپیه سازی با حذف اشكالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و كار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یكصد هزار بشكه تولید در روز شروع بكار كرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است كه می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراكز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی كه در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداكثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تكنیك تبدیل (تبدیل كاتالیستی و آیزوماكس) حداكثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیكه در این باره انجام گرفت نشان داد كه تولیدات كارخانجات داخلی كه عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شركت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز كشور نمی باشد لذا ایجاد كارخانه ای كه بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امكانات احداث یك واحد یكصد هزار متر مكعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یك لیتری، چهار لیتری، چلیك بیست لیتری و بشكه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این كارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد كه ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشكه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب كننده و صنعتی بدست آمده است.

پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شركت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی كلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، كمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنك كننده.

2. بازسازی واحدهای راكتور، دستگاه احیاء كننده دستگاه ذخیره كاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه كت كراكر پالایشگاه آبادان كه قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشكه خوراك را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اكتان بالای 94 بنماید و كلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به كت كراكر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

3. بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شركت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است كه نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید كه نخست تصفیه شود.

اولین مرحله تصفیه، تفكیك نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه كردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یك پالایشگاه عبارتست از:

الف- تهیه یك عده محصول از نفت خام كه دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.

ب- تبدیل و تركیب شیمیایی این محصولات بطوریكه مشخصات لازم را داشته باشد.

پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویكه با تقاضای بازار بطور یكنواخت هماهنگ باشد.

محصولات پالایشگاهی تهران كه برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران كه برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت كوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.

نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت كار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین كیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی كه هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT

نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:

1. گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)

2. بنزین سبك (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)

3. بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)

4. نفتا (NAPHTAH)

5. نفت سفید (KEROSENE)

6. نفت گاز (GAS OIL)

7. ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT

مرحله دوم پالایش تداوم كار تقطیر می‎باشد. از آنجا كه حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث كراكینگ حرارتی و تولید كك می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می كنند. برشهایی كه معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:

1. نفت گاز سنگین (H.V.G.O= HEAVY VACUUM GAS OIL)

2. خوراك آیزوماكس (ISOMAX FEED)

3. روغن موتور خام (RAW LUB OIL)

4. خوراك دستگاه كاهش گرانروی (VISBREAKER FEED)

5. خوراك دستگاه آسفالت سازی (ASPHALT FEED)

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع DIQUIFIED PETROLEUM GAS UNIT

این دستگاه جهت تولید گاز مایع از مواد سبك نفتی كه از دستگاههای تقطیر، آیزوماكس، تبدیل كاتالیستی و غیره بوجود می‎آید ساخته می‎شود. گاز مایع حاصله در این دستگاه عموما از دو هیدروكربن اصلی پروپان (C3­ PROPANE) و بوتان (C­4 BUTANE) تشكیل می گردد كه در نسبتهای مختلف متناسب با درجه حرارت محیط مخلوط و برای مصرف به بازار عرضه می گردد. (مثلا درصد پروپان در مخلوط گاز مایع در زمستان حدود 50 درصد و در تابستان 10 درصد می باشد تا فشار بخار لازم را ایجاد نماید) گازهای سبك حاصل از این دستگاه به مصرف سوخت پالایشگاه و گاز مایع سنگین پنتان (C5 PENTANE) به قسمت تهیه بنزین هدایت می گردد.

4-2-2- معرفی دستگاه كاهش گرانروی VISBREAKING UNIT

در این دستگاه مقداری ازت مانده برج تقطیر در خلاء تحت حرارت مناسب می شكند.

(THERMAL CRACKING) و محصولی با گرانروی مناسب برای استفاده در مصارف سوخت تهیه می‎شود كه بنام نفت كوره توزیع می گردد. گازهای تولید شده در این دستگاه به شبكه سوخت گاز پالایشگاه تزریق شده و محصول بنزین این دستگاه بعلت عدم مرغوبیت معمولاً در كوره دیگهای بخار سوزانده می‎شود.

فرآورده نهایی این واحد عبارت است از: گاز سوخت، مقداری نفتا با درجه آرام سوزی پائین و نفت كوره مرغوب.

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل كاتالیستی CAT- REFORMEER

این دستگاه به منظور تهیه بنزین مرغوب در پالایشگاهها نصب می‎شود و از دو دستگاه جداگانه شكل گرفته است:

الف: دستگاه یونیفاینر (UNIFINER) كه كار آن تهیه خوراك مناسب برای قسمت پلاتفرمر می‎باشد. در دستگاه یونیفاینز، سموم فلزی و ناخالصیهای موجود در HSRG بدست آمده از دستگاه تقطیر در راكتور مربوطه در مجاورت كاتالیست از آن جدا می گردد.

ب: در دستگاه پلاتفرمر (PLATFORMER) كه خوراك آن از دستگاه یونیفاینر و مقداری از نفتای سنگین دستگاه آیزوماكس تأمین می گردد. با استفاده از كاتالیست در راكتورهای مختلف تركیبات حلقوی مناسب برای بنزین بوجود می آیند كه در آرام سوزی بنزین وبالا بردن درجه اكتان آن بسیار موثرند.

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن HYDROGEN UNIT

در دستگاه تولید هیدروژن، گاز طبیعی و یا گازهای تهیه شده در پالایشگاه بعد از تصفیه (عاری شدن از گوگرد، كلر و غیره) در كوره ای مخصوص و در مجاورت كاتالیست اكسیدنیكل به گازهای H2 ، CO2 ، CH4 تبدیل می‎شود كه پس از عملیات بعدی تصفیه، گاز هیدروژن با خلوص حدود 96 درصد و بهمراهی حدود 4 درصد متان در دستگاه آیزوماكس مورد استفاده قرار می‎گیرد.

7-2-2- معرفی دستگاه آیزوماكس ISOMAX UNIT

در دستگاه آیزوماكس برشی از مواد سنگین كه در دستگاه تقطیر در خلاء بدست آمده است تحت فشار و درجه حرارت بالا در مجاورت كاتالیست شكسته شده وبه هیدروكربنهای سبكتر مرغوب كه شامل گاز مایع، نفتای سبك، نفتای سنگین، نفت سفید و نفت گاز باشند تبدیل می گردند. مواد شكسته شده (CRACKED MATERIALS) در قسمت تقطیر دستگاه آیزوماكس از هم جدا می‎شوند. از آنجا كه عمل شكسته شدن ملكولهای سنگین در راكتور دستگاه آیزوماكس بهمراه فعل و انفعالات گوگرد زدائی انجام می گیرد، محصولات بدست آمده از آیزوماكس مرغوب بوده و احتیاجی به تصفیه مجدد را ندارند.

8-3-2- معرفی واحد روغنسازی

ماده اولیه روغن در كلیه نفت های خام موجود می‎باشد ولی كمیت و كیفیت آن بستگی بنوع نفت خام دارد. بطور كلی می‎توان نفتهای خام را به سه گروه طبقه بندی كرد:

1. نفت خام پارافینی كه هیدروكربوهای زنجیری قسمت اعظم آنرا تشكیل می دهند، دارای مواد مومی زیاد و مواد آسفالتی كم می باشند.

2. نفت خام نفتینی یا آسفالتی كه هیدروكربورهای حلقوی قسمت اعظم آنرا تشكیل می دهند و مواد آسفالتی آن زیاد است.

3. نفت خام مخلوط كه در حد فاصل دو نوع نفت خام فوق الذكر می‎باشد. اغلب نفتهای خام ایران از این نوع هستند.

بیشتر هیدروكربورهای روغنی از نوع پارافین شاخه ای هستند. لذا نفت خام مرغوب برای تهیه مواد اولیه روغنی، نفت خام پارافینی در درجه اول و نفت خام مخلوط در درجه دوم می باشند. هیدروكربورهای مختلفی كه در مواد اولیه روغن خام وجود دارند عبارتند از هیدروكربورهای پارافینی هیدروكربورهای آروماتیكی و تركیبات آسفالتی.

هیدروكربورهای پارافینی شاخه ای در مقابل تغییرات درجه حرارت تحمل بیشتری دارند.

هیدروكربورهای پارافینی زنجیری كه موم نامیده می‎شوند دارای نقطه انجماد بالا می‎باشند تغییرات گرانروی هیدروكربورهای نفتینی دراثر تغییر درجه حرارت زیاد است.

هیدروكربورهای آروماتیكی بعلت وجود گوگرد، نیتروژن و تركیبات اكسیژن اثر تغییرات درجه حرارت روی گرانروی آنها بسیار زیاد و مقاومت آنها در مقابل اكسیداسیون بسیار كم است، مقدار هیدروكربورهای هر یك از گروههای بالا در روغن بستگی بنوع نفت خام دارد.

روغن بصورت خام (تصفیه نشده) در نفت خام موجود است و باید بوسیله ای آنرا تصفیه ومواد مضر و ناخالص را از آن جدا كرد تا قابل مصرف دربازار باشد.

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها

روغن خامی كه از برج خلائ دستگاه تقطیر بدست می‎آید بدستگاه تقطیر روغن (LUBE OIL SECTION) كه در پالایشگاه شمالی نصب شده است فرستاده می‎شود. این دستگاه برای ساختن روغن با مشخصات 20/40 . SAE و یا SAE. 10/30 طراحی شده است. روغن خارج شده از برج خلاء دستگاه تقطیر دارای مواد آروماتیكی، پارافینهای زنجیری، مواد رنگ زا، مواد گوگردی، نیتروژن، اكسیژن و غیره می‎باشد كه وجود آنها باعث نامرغوبی روغن می گردد.

با بالا بردن مرغوبیت و پایداری روغنهای نفتی، این مواد باید از روغن خارج شوند. در صنعت روشهای مختلفی برای خارج كردن مواد ناخالص از روغن بكار برده می‎شود.

برای جدا كردن مواد آسفالتی و مواد اروماتیكی از روش استخراج بوسیله حلالها استفاده می‎شود و برای خارج كردن پارافینهای زنجیری از روش موم گیری و بالاخره برای از بین بردن مواد زنگ زا و مواد گوگردی و نیتروژن و غیره از روش تصفیه با گاز هیدروژن و یا روش تصفیه با خاك مخصوص استفاده می‎شود. دراین جداسازی از خاصیت فیزیكی استفاده می‎شود. مكانیسم استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها بر مبنای قانون پخش می‎باشد. مطابق این قانون پخش اجزاء یك مخلوط در مایع خوراك و حلال متفاوت است و با اضافه كردن حلال به خوراك در برج استخراج كننده یك تفاوت غلظت بوجود می‎آید كه تشكیل در سطح متمایز می‎دهد و می‎توان آنها را از هم جدا كرد.

برای رسیدن به این هدف مجتمع كارخانجات روغنسازی پالایشگاه تهران نصب و بهره برداری شده است.

3-2- معرفی مجتمع كارخانجات روغنسازی پالایشگاه تهران

مجتمع روغنسازی پالایشگاه تهران از چهار واحد تشكیل شده است:

1. واحد آسفالت گیری P.D.A یا PROPANE DE ASPHALTING UNIT

2. واحد فورفورال F.F.U یا FUR FURAL UNIT

3. واحد موم گیری M.E.K یا M.E.K UNIT

4. واحد تصفیه با هیدروژن H.F.U یا HYDRO FINISHING UNIT

1-3-2- معرفی واحد P.D.A یا تصفیه با حلال پروپان

(PRORANE DE ASPHALTING UNIT)

این دستگاه برای تهیه روغن از باقیمانده برج تقطیر درخلاء كه بنام VACUUM RESIDUE نامیده می‎شود ساخته شده است.

مقدار خوراك این دستگاه 3693 بشكه در روز (594 METRIC TONS) است كه از باقمیانده برج تقطیر در خلاء ازپالایشگاه شمالی یا جنوب دریافت می كنند در سال 1362 بعد از تعمیرات جزئی ظرفیت آن به 4550 بشكه در روز (723 متر مكعب در روز) افزایش یافته است.

دراین دستگاه با استفاده از خاصیت حلالیت پروپان ، روغن و آسفالت موجود در باقیمانده برج تقطیر در خلاء را از هم جدا می كنند. این واحد از قسمتهای زیر تشكیل شده است:

1. بخش جداسازی

2. بخش بازیافت حلال كه شامل سیستم بازیافت پروپان از روغن و سیستم بازیافت پروپان از آسفالت می باشد.

3. سیستم SPRAY CONDENSER كه در اینجا پروپانهای باقیمانده در محصولات روغن وآسفالت از آنها جدا شده بعد از شستشوی با آب، پروپانهای بدون روغن و ذرات آسفالت، به مخزن پروپان برگشت داده می‎شوند.

2-3-2- معرفی واحد فورفورال (FUR FURAL UNIT)

این دستگاه با ظرفیت (856 بشكه در روز) METRIC TONS 1259 روز برای جداسازی مواد آروماتیكی از روغن با كمك حلال فورفورال ساخته شده و از قسمتهای زیر تشكیل گردیده است:

1. قسمت استخراج

2. قسمت بازاریابی فورفورال از رافینیت

3. قسمت بازاریابی فورفورال از اكستراكت

4. قسمت خارج كردن آب از فورفورال

3-3-2- معرفی واحد موم گیری M.E.K UNIT

ظرفیت این دستگاه 4775 بشكه در روز ( METRIC TONS 668 در روز) كه خوراك آن از فورفورال تأمین می گردد. میدانیم كه پارافینهای نرمال و بعضی از ایزومرپارافینهای حلقوی كه دارای وزن مولكولی بالا می‎باشد در برشهای روغن نفتی وجود دارند. این مواد كه موم نامیده می‎شوند دارای نقطه جوش بالایی بوده و ارزش روغنی ضعیفی دارند. ضمناً برای تصحیح نقطه ریزش روغن، موم كه دارای نقطه ریزش بالایی است باید از روغن نفتی خارج شود. وقتی روغنهای خام نفتی را سرد كنیم اجزاء آن بترتیب وزن مولكولی تبدیل به كریستالهای موم می‎شوند. روش جدا كردن موا د غیر لازم موم را عمل موم گیری می‎نامند. مومی كه بدینوسیله جدا شده خود یك محصول جانبی بوده و برای تهیه فرآورده های مومی بكار می رود و دارای 6 تا 18 درصد روغن بوده است.

برش روغنهای نفتی معمولاً دو نوع پارافین سنگین زنجیری وشاخه ای دارند. هنگام سرد كردن پارافینهای زنجیری تشكیل كریستالهای موم را می دهند كه هنگام عبور از صافی براحتی روی آن قرار گرفته و از میدان عمل خارج می‎شوند. در صورتیكه پارافینهای شاخه ای تشكیل كریستالهای بسیار ریز موم را داده كه از صافی عبور می كنند. عمل موم گیری در صنعت بدو طریق انجام می‎گیرد:

یكی موم گیری بدون كمك حلال كه این طریق عمل منسوخ شده و دیگری موم گیری بكمك حلال. حلال مورد استفاده در واحد موم گیری مخلوطی از 45% متیل اتیل كتون و 50% تولوئن است. قسمتهای متخلف واحد عبارتند از:

1. قسمت سردكننده ها (چیلرها)

2. فیلترها (صافی ها)

3. سیستم بازیافت حلال از روغن THE W.F.O RECOVERY SYSTEM

4. سیستم بازیافت حلال از واكس THE SLACK WAX RECOVERY SYSTEM

5. سیستم بازیافت كتون استریپر THE KETONE RECOVERY SYSTEM

6. سیستم سرما زا (كمپرسور پروپان) THE REFRIGERATION SYSTEM

7. سیستم گاز خنثی و سیستم كمپرسورهای 1106 THE INERT GAS SYSTEM

4-3-2- معرفی واحد تصفیه با هیدروژن (HYDRO FINISHING UNIT H.F.U)

دستگاه تصفیه روغن با هیدروژن از دو بخش تشكیل شده است كه یك بخش شامل راكتور با ظرفیت 2500 بشكه در روز وبخش دیگر عریان كننده و هیدروژن گیری با ظرفیت 3708 بشكه در روز این دستگاه بمنظور انجام عملیات پالایش روی روغنی كه از واحد موم گیری می‎آید ساخته شده تا روغن هایی با نام روغنهای پایه تهیه شده و به مخازن فرستاده شده و در مخازن و بلندینگ پس از امتزاج و افزودن مواد افزودنی خاص به بازار ارسال می گردد.

فعل و انفعالات شیمیایی در دستگاه تصفیه باز گاز هیدروژن تقریبا كلیه مواد گوگردی، نیتروژن، اكسیژن و عناصر دیگری موجود در روغن با هیدروژن جانشین شده و ضمن تركیب با هیدروژن و تبدیل به H2S و NH3 و H2­O از سیستم خارج می‎شوند مقدار كمی از فلزات موجود نیز جذب (سطحی) كاتالیست می‎شود. بخشهای عملیاتی كه واحد تصفیه روغن با هیدروژن را تشكیل می دهند عبارتند از:

1. بخش فعل و انفعالات (راكتور)

2. بخش بازیافت محصول (استریپرها)

4-2- معرفی سرویسهای وابسته به پالایشگاه UTILITTIES

سرویسهای وابسته پالایشگاه كه شامل آب ، برق، بخار و هوا می‎باشد از واحدهای زیر تشكیل شده :

1. واحد تهیه آب صنعتی كه در آن بكمك مواد شیمیایی آهك ، اكسید منیزیم و رزینهای مصنوعی (زئولیت ها) سختیهای موجود در آب معمولی (حدود P.P.M 200) خارج شده و آبی كه اصطلاحا آب صنعتی نامیده می‎شود و سختی آن تقریبا صفر می‎باشد جهت تأمین قسمتی از آب دیگهای بخار تهیه می گردد.

2. واحد تولید بخار: كه در آن بخار مصرفی دستگاههای پالایش، توربینهای مولد برق تلمبه ها و كمپرسورهای هوا توسط سه عدد دیگ بخار هر یك با ظرفیت 320.000 پوند در ساعت و فشار 600 پوند بر اینچ مربع تهیه می‎شود.

3. نیروگاه برق كه در آن برق مصرفی پالایشگاه توسط سه عدد مولد با توربین بخار تهیه می گردد. ظرفیت هر مولد حداكثر 2/7 مگاوات با ولتاژ 6300 ولت می باشد.

4. برجهای خنك كننده كه در آنها آب مصرفی دستگاههای پالایش ونیروگاه برق (كه در كولرها و كندانسورهای آنها گرم شده) مجدداً خنك گردیده و جهت مصرف دوباره بدستگاههای فوق فرستاده می‎شود. در این واحد با اضافه كردن مواد شیمیایی باكتری كش نظیر كلر یا تركیبات آن (جهت از بین بردن باكتریها و كلیه میكروارگانیسمهای فعال آب)، مواد شیمیایی باز دارنده خورندگی و رسوبات و نیز اسید سولفوریك (جهت تنظیم PH آب) ، كیفیت مطلوب آب خنك كننده را كنترل می نمایند. كمبود آب خنك كننده قمستی توسط شبكه آب شهر و قسمتی نیز توسط واحد پس آب پالایشگاه تأمین می‎شود

5. كمپرسروهای هوا: كه در آن هوای مصرفی عملیات پالایش ، تعمیرات و دستگاههای كنترل كننده توسط دو عدد كمپرسور توربین بخاری هر یك به ظرفیت 4000 فوت مكعب در دقیقه با فشار 100 پوند بر اینچ مربع تهیه می گردد.

دانلود تحقیق کارآموزی – مجتمع پتروشیمی اراک 41 ص رشته نفت و پتروشیمی

دانلود كارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك 41 ص تحقیق كارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك 41 ص مقاله كارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك 41 ص كارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك 41 ص

شما برای خرید و دانلود دانلود تحقیق کارآموزی – مجتمع پتروشیمی اراک 41 ص به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دانلود تحقیق کارآموزی – مجتمع پتروشیمی اراک 41 ص را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

دانلود كارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك 41 ص تحقیق كارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك 41 ص مقاله كارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك 41 ص كارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك 41 ص

دسته بندی: نفت و پتروشیمی

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 43

حجم فایل: 4.624 مگا بایت

فرمت فایل : ورد

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : 43 صفحه

تاریخچه و انگیزه احداث مجتمع پتروشیمی اراك یكی از طرح های زیربنائی و مهم می باشد كه در راستای سیاستهای كلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی كشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع درمدار تولید قرار گرفت.
در ادامه كاربه منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر ، واحدهای دیگر مجتمع تكمیل و واحد اتوكسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تكمیل واحدها، طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بازرسی های دقیق عملكرد مجتمع ، شركت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراك استفاده از دانش های فنی ، تكنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد .
تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند .
از لحاظ انتخاب خطوط تولید كمتر مجتمعی را می توان یافت كه مانند مجتمع پتروشیمی اراك تركیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف كش ها را یكجا داشته باشد .
مجتمع پتروشیمی اراك از لحاظ تنوع ، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم كشور كم نظیر می باشد .
خوراك مجتمع خوراك اصلی مجتمع نفتای سبك و سنگین است كه از پالایشگاههای اصفهان و اراك از طریق خط لوله تامین می شود.
خوراك دیگر مجتمع گاز طبیعی است كه از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد .
ضمنا حدود 6000 تن آمونیاك و حدود 350 میلیون مترمكعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد كه از خط سوم سراسری تامین می گردد .
نیروی انسانی كل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر1769 نفر می باشد كه حدود 1213 نفر فنی و 556 نفرستادی می باشند .
بر اساس سیاست كلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از كارها به بخش خصوصی واگذار گردید كه در راستا چنیدن شركت با بیش از 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند .
مصارف تولیدات مجتمع مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .
در بخش تولیدات شیمیایی كلیه فرآورده ها شامل اكسیداتیلن/ اتیلن گلیكها – اسید استیك – وینیل استات – دواتیل هگزانل – بوتانلها – اتانل آمین ها و اتوكسیلاتها به اضافه سموم علف كش ها كاملا در كشور منحصر به فرد می باشتد و نیاز صنایع مهمی در كشور را تامین نمود و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیك انتخاب شده اند كه بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یك بارمصرف –كیسه سرم – بدنه باطری –گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشكه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب وگاز و لاستیك پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل كشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی كه نیا

دانلود تحقیق كاراموزی پتروشیمی – شرح پروسس واحد وینیل استات 108 ص رشته نفت و پتروشیمی

دانلود كاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات 108 ص تحقیق كاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات 108 ص مقاله كاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات 108 ص كاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات 108 ص

شما برای خرید و دانلود دانلود تحقیق كاراموزی پتروشیمی – شرح پروسس واحد وینیل استات 108 ص به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دانلود تحقیق كاراموزی پتروشیمی – شرح پروسس واحد وینیل استات 108 ص را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

دانلود كاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات 108 ص تحقیق كاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات 108 ص مقاله كاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات 108 ص كاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات 108 ص

دسته بندی: نفت و پتروشیمی

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 108

حجم فایل: 130 کیلو بایت

فرمت فایل : ورد

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : 108 صفحه

فهرست مطالب : عنوان صفحه پتروشیمی اراک در یک نگاه 7 ساختار و نمودار سازمانی 12 واحدهای مجتمع 13 معرفی نواحی مختلف پتروشیمی اراک 14 کنترل اقلام ورودی 19 شرح مختصر فرآیند واحد و نیل استات 22 کنترل ورودیها 23 شرح پروسس 28 واکنش ( بخش 10) 28 بخش CO2 زدائی ( بخش 20) 45 اساس پروسس 45 شستشو دادن با آب و پرچ کردن 46 جاذب CO2 47 غربال کننده CO2 48 صافی کربنات 2007-F-31 49 تزریق مواد ضد کف 49 مخزن آماده سازی و پساب کربنات 50 تانک ذخیره کربنات 2002-TK-31 50 تقطیر ( بخش 30) 50 ستون آزئوترییک 3002-T-31 50 ستون جریان جانبی 3002-T-31 55 ستون اتیل استات 3002-T-31 56 ستون آبگیری 3004-T-31 57 ستون عریان کننده آب 3005-T-31 59 ستون مواد سبک 3006-T-31 60 ستون ونیل استات 3007-T-31 61 غلظت دی استانها ، پلیمرها و ترکیباتی با نقطه جوش بالا 62 سیستم ممانعت کننده 64 سیستم تخلیه 65 انبار ذخیره میانی ( بخش 40) 65 انبار نهائی محصول و بارگیری ( بخش 50) 66 سیستم مشعل گاز (بخش 60) 67 بخار و سیستم کندانس ( بخش 70) 67 واحد Utilities ( بخش 80) 68 پیوست 1 (دستور العمل های عمومی برای جلوگیری از حوادث )69 پیوست 2 (مواد شیمیایی خطرناک واحد ) 78 پیوست 3 ( علائم اختصاری مواد در واحد VA) 107 پتروشیمی اراك در یك نگاه هدف : ایجاد یك مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراك اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمیری و شیمیایی.
سهامداران : شركت ملی صنایع پتروشیمی شركت سرمایه گذاری بانك ملی ایران شركت مدیریت سرمایه گذاری بانك ملی ایران سازمان تامین اجتماعی سازمان بازنشستگی كشوری شركت سرمایه گذاری كشوری شركت سرمایه گذاری تدبیر سایر سهامداران سرمایه نقدی : 600 میلیارد ریال تولیدات : در ظرفیت كامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای .
میانی و نهایی می باشد كه نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فراورده ها به خارج از كشور صادر می شوند .
تاریخچه و انگیزه احداث : مجتمع پتروشیمی اراك یكی از طرحهای زیربنایی و مهم می باشد كه درراستای سیاست های كلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی كشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است

دانلود طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 103 ص رشته نفت و پتروشیمی

دانلود طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 103 ص تحقیق طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 103 ص مقاله طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 103 ص طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 103 ص

شما برای خرید و دانلود دانلود طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 103 ص به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دانلود طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 103 ص را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

دانلود طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 103 ص تحقیق طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 103 ص مقاله طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 103 ص طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 103 ص

دسته بندی: نفت و پتروشیمی

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 105

حجم فایل: 2.443 مگا بایت

فرمت فایل : ورد

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : 105 صفحه

دانشکده صنعتی امیرکبیر عنوان مقاله : 1- طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 2- مطالعات لرزه‌ نگاری انعکاسی سه بعدی برای پی سنگ آلبرتا درس: ژئوفیزیک پیشرفته شماره درس: 2786113 رشته کارشناسی ارشد مهندسی نفت – اکتشاف بهار 1384 دانشکده صنعتی امیرکبیر عنوان مقاله : 1- طراحی پیمایشهای لرزه‌ای سه بعدی (3D) 2- مطالعات لرزه‌ نگاری انعکاسی سه بعدی برای پی سنگ آلبرتا درس: عملیات ژئوفیزیک شماره درس: 2786651 استاد: جناب آقای مهندس خراسانی تهیه کننده : یاشار پدیده شماره دانشجویی: 83127199 رشته کارشناسی ارشد مهندسی نفت – اکتشاف بهار 1384 دانشکده صنعتی امیرکبیر عنوان مقاله : بلوغ حرارتی حوضه‌های رسوبی و اثر آن روی بلوغ هیدروکربنها درس: ارزیابی حوضه‌های رسوبی شماره درس: 2786142 استاد: جناب آقای دکتر ربانی تهیه کننده : یاشار پدیده شماره دانشجویی: 83127199 رشته کارشناسی ارشد مهندسی نفت – اکتشاف بهار 1384 دانشگاه آزاد اسلامی عنوان مقا له: بررسی تأثیر تلقیح بذر گندم در شرایط تنش خشكی با قارچ میكوریز آربوسكولار بر جوانه زنی بذر و بنیه گیاهچه مؤلفین: فرهنگ شایگان فر دكتر داوود حبیبی دكتر آیدین حمیدی دكتر محمد علی خلوتی مهندس ویكتوریا عسگری 81431200018 سال تحصیلی : 86-1385 دانشگاه علوم پزشكی و خدمات بهداشتی – درمانی ایران دانشكده بهداشت عنوان پروژه : آنالیز شغلی محیط كار به روش JSA (Job Safety Analysis) استاد راهنما : خانم دکتر باكند دانشجویان: حسین ابهری فرزاد بامری سال تحصیلی : 88-1387 دانشکده علوم پزشکی شاهرود ترم 3 اتاق عمل گردش خون استاد مربوطه : دکتر به آبادی تهیه‌کنندگان: فرزانه اسکندریان سمیه فاضل بهشتی سال تحصیلی 86-1385 با سپاس و قدردانی از زحمات بی‌شائبه استاد محترم سرکار خانم اشرف السادات حسینی دانشگاه آزاد اسلامی واحد سمنان عنوان: اتوبوس اسكانیا استاد راهنما: جناب آقای مهندس بهمن دانشجو مهدی‌یار دواتگر ثانی 870906069 رشته تحصیلی مهندسی مكانیك طراحی جامدات بهار 1388 دانشگاه علوم پزشكی و خدمات بهداشتی درمانی تهران گزارش كارآموزی (1) مركز بهداشتی درمانی حضرت الزهرا واحد اصلی، بهداشت خانواده كارورزان : مرجانه قادری سیده سمن كاشانی بهاره تیمور پور رشته مدیریت خدمات بهداشتی و درمانی بهار 1384 دانشگاه افسری امام علی (ع) موضوع: كارسنجی و زمان سنجی استاد: جناب آقای دكتر جلالی محققین: مجتبی ملكی رامین ترك‌زبان بهار 1388 شركت شیدا زر یزد دانشگاه جامع علمی – كاربردی واحد غلات قائم (عج) عنوان: اخوان ثالث استاد: جناب آقای دكتر علی ده‌پناه گردآورنده: گلنوش ابراهیم‌زاده بهار 1388 دانشگاه غیر انتفاعی ارشاد دماوند موضوع: اقتصاد ژاپن درس: بازرگانی بین‌الملل استاد : جناب آقای شریفی تهیه‌كننده: كامران پیر‌منش تابستان 1388 In the name of God موضوع: زندگی‌نامه Prancess Diana تهیه كننده محمد حسین ابراهیمی گسترة ولایت در اندیشه مولانا

گزارش کامل کارآموزی در پتروشیمی بوعلی سینا رشته نفت و پتروشیمی

گزارش کامل کارآموزی در پتروشیمی بوعلی سینا در 23 صفحه word قابل ویرایش با فرمت doc

شما برای خرید و دانلود گزارش کامل کارآموزی در پتروشیمی بوعلی سینا به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کامل کارآموزی در پتروشیمی بوعلی سینا را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش کامل کارآموزی در پتروشیمی بوعلی سینا در 23 صفحه word قابل ویرایش با فرمت doc

دسته بندی: نفت و پتروشیمی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 23

حجم فایل: 21 کیلو بایت

گزارش کامل کارآموزی در پتروشیمی بوعلی سینا در 23 صفحه word قابل ویرایش با فرمت doc

فصل اول

معرفی ابزار دقیق

1-1- فن ابزارهای دقیق

سنجش عبارتست از مقایسه كمیت های نامعلوم با كمیت های حد نصاب و قراردادی، این ایده موقعی به مرحله اجراء قرار می گیرد كه لازم باشد كمیت های فیزیكی و شیمیائی معلوم و اندازه گیری شوند. عمل سنجش بهر صورت كه باشد در تغییرات و فعل و انفعالات مواد اولیه تمام صنایع جهان لازم و ضروریست. زیرا بدلائل زیر حس های پنج گانه بشر فقط در حدی بسیار محدود در عمل اندازه گیری و سنجش قادر به معلوم تغییرات در اشیاء می باشند. بنابراین ناچار است از وسائلی استفاده كند كه بتواند بدون تماس مستقیم خود عملیات سنجش را با بكار بردن آن وسائل انجام دهد و حتی عمل كنترل را بانجام رساند.

1-2- لزوم كاربرد وسائل سنجش و كنترل در صنایع نفت و پتروشیمی

الف- كنترل كیفیت و كیفیت طبق طرح عملیات بهره برداری و مشخصات تعیین شده

ب- ایمن نگهداشتن واحدهای صنعتی در شرائط خاص (از نظر خطرات انفجار وكلیه حوادث ناشی از صحیح كار نكردن وسائل)

كنترل

بطور كلی در هر فرآیند تولیدی صرف نظر از روش تولیدی. نوع و حجم محصول و نیاز به یك سیستم كنترل كننده داریم تا بطور اتوماتیك همواره روند تولید را تحت نظر داشته و عملكرد صحیح سیستم ها،دستگاهها و آلات و ادوات گوناگون را تضمین نماید.

بعنوان مثال در یك كارخانه نوشابه سازی اعمالی از قبیل شستشوی بطری، ضد عفونی كردن آب، پر كردن، نصب تشتك سر بطری و غیره بایستی بطور منظم سریع و بدون خطا صورت گیرد و یا در یك نیرو گاه برق كنترل دور ژنراتورها، میزان فشار و درجه حرارت در دیگهای بخار و سایر عوامل باید بطور دقیق و پیوسته تحت كنترل بوده و از انحراف آنها از مقدار مطلوب جلوگیری شود. هر سیستم كنترل ممكن است از یك یا ند حلقه كنترلی (Control Loop) تشكیل شده باشد. و هریك از این حلقه های كنترل ممكن است.بطور مستقیم و یا در ارتباط با سایر حلقه ها عمل نمایند.

تعریف حلقه كنترل CONTROL LOOP

به مجموعه ای از آلات و ادوات ابزار دقیق( اعم از نشان دهنده ها، كنترل كننده ها، مبدل ها و ….) كه در ارتباط با یكدیگر قرار داشته و مجموعاً عامی خاصی را تحت كنترل داشته باشند یك حلقه كنترل می گوییم. مثلاً اگر یك سنسور حرارتی را طوری در ارتباط با یك كلید قرار دهیم كه در درجه حرارت معینی این كلید وصل شده و در نقطه معین دیگری قطع نماید. این دو عنصر رویهم رفته تشكیل یك حلقه ساده كنترل حرارت می دهند.

فهرست مطالب

فصل اول : معرفی ابزرار دقیق

1-1 فن ابزار دقیق

1-2 لزوم كاربرد وسائل سنجش و كنترل در صنایع نفت و پتروشیمی

-كنترل

-تعریف حلقه كنترل (CONTROL LOOP)

1-3 عوامل تحت كنترل

1-فشار (PRESSURE)

2- جریان سیال (Flow)

3- سطح(LEVEL)

4-دما (TEMPERATURE)

1-4 آشنایی با چند اصطلاح رایج در ابزار دقیق

1-SETTOINT

2- MEASUREMENF

3- OFFSET

4-SIGNAL

5-FEEDBACK

6- حلقه كنترلی باز و بسته OPENAND CLOED LOOP

فصل دوم

2-1 فشار (PAESSURE)

1- فشار نسبی GAUGE PRESSURE

2- فشار جو ATMOSPHERE PRESSURE

2-2 جریان سیال (Fiow)

2-3 دما(TEMPERATURE)

1- تعریف حرارت

2- واحد انرژی

3- گرمای ویژه: C (ظرفیت گرمایی ویژه )

فصل سوم انواع وسایل مورد استفاده برای اندازه گیری كمیت های سیالات

3-1 ما نرسته های شیشه ای ( جهت سنجش منشار)

1- تیوب مخزن دار

2- U تیوب ساده

3- U تیوب با ساقه مورب

4- اندازه گیری فشار های زیاد به كمك U تیوب

3-2 وسایل قابل ارتباع

1- لوله بور دون BOURDON TUBE

2- لوله بور دون حلزونی (PIRALBOUROURDON TUDE)

3- لوله بوردن مارپیچ(HELICAL BOURDON TUBE)

3-3 ارتفاع سنج LVELMETER

– اندازه گیری سطح مایعات

1- اندازه گیری ارتفاع سطح بطور مستقیم

1-1 استفاده از لوله اندازه گیری

1-2 استفاده از توپی شناور BALL FIOAT

2- اندازه گیری ارتفاع سطح مایعات بروش غیر مستقیم

2-1 استفاده از نور

2-2 استفاده از اشم رادیواكتیو RADIATION TYPE

2-3 طریقة اولتراسونیك

3-4 فلومترها Fiow MFTERS

-اندازه گیری جریان سیالات

1- وسایل اندازه گیری جریان بروش مستقیم

1-1 اندازه گیری به روش روتا متر ROTAMFTER

2- وسایل اندازه گیری جریان بروش غیر مستقیم

1-2 فلومتر بر اساس اختلاف فشار

– محسنات و معایب روش مستقیم اندازه گیری جریان سیالات

– محسنات و معایب روش غیر مستقیم اندازه گیری جریان سیالات

3-5 دماسنج THERMOMETERS

– اندازه گیری دما

1- دما سنج شیشه ای

2- دما سنج دو فلزی BIMMETAL THERMOMETERS

3- ترمیستور THERMISTOR

4- زوج حرارتی (ترموكوپل THERMOCOUPLE)

5- آشكار سازی مقاومتی دما (RTD)

فصل چهارم: انواع فرستنده ها و انواع مبدل ها

4-1 مقدمه

4-2 اجزاء تشكیل دهنده یك حله كنترل

الف- فرستنده ها TRANSMITERS

– فرستنده تعادل نیرو نوع الكترونیكی

ب- مبدل ها TRANSDUCERS

-مبدل های الكترونیكی ELECTRONIC TRANSDUCERS

الف- مبدل جریان به ولتاژ TRANS DUCERI/V

ب – مبدل ولتاژ به جریان TRANS DUCERI/V

4-3- سایر اجزاء تشكیل دهنده یك حلقه كنترلی

– سوئیچ فشار PRESSURE SWITCH

– كلید حفاظتی SAFETY SWITCH

-سوئیچ سطحLEVEL SWITCHE

-دستورات كالیبراسیون و checking ادوات و ابزار دقیق

-فهرست منابع و مأخذ

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز رشته نفت و پتروشیمی

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز در 80 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز در 80 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی نفت و پتروشیمی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 80
حجم فایل 14.14 مگا بایت

 

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز در 80 صفحه ورد قابل ویرایش
پیشگفتار
اینجانب ………………… پروژه كارآموزی خود را در ،پالایشگاه شركت نفت شیراز گذرانده ام .
این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در پالایشگاه شركت نفت شیراز به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین پالایشگاه شركت نفت شیراز كمال تشكر رادارم .
 
 
مقدمه
یكی از اهداف اساسی و بسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت و محیط كار با دانشگاه و دانشجو می با شد كه هم در شكوفائی ورشد صنایع موثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم  آنها را كاربردی تر كرده و باعث می شود آن را  در عرصه عمل ، آزموده و به مشكلات و نا بسامانیهای علمی و عملی محیط كار آشنا شده و سرمایه وقت خویش را در جهت رفع آنها مصرف نمایند ، كه برای جامعه در حال توسعه ما از ضروریات می با شد .
با این مقدمه شاید اهمیت و جایگاه درس دو واحدی كارآموزی برای ما روشنتر شده و با نگاهی دیگر به آن بپردازیم .
 
 
 
میزان رضایت دانشجو از این دوره
این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط كارگاهی ، كسب تجربه ، ایجاد و درك روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و كاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط كار و تعیین میزان كاربرد تئوری در عمل بوده است.
 
 
 
شریح كلی از نحوة كار، وظایف و مسئولیت‌های كارآموزی در محل كارآموزی و ارائه لیستی از عناوین كارهای انجام شده توسط دانشجو:
وظایف انجام شده در شركت كامپیوتری تراشه افزار پارسه  به شرح زیر می باشد.
 
1- آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی
2- اسمبل كردن كامپیوتر
3- آشنایی با شبكه كامپیوتری
4- آشنایی با فنآوری اطلاعات
 
 
فصل اول :  آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی
سخت افزار شامل کلیه قطعات کامپیوتر می باشد از قبیل:
1- مادر بورد 2- CPU 3- کیس و پاور 4- فلاپی دیسک 5- هارد دیسک 6- سی دی رام 7- کارت صدا 8- کارت فکس مودم 9- کارت گرافیک 10- کی بورد 11- مانیتور 12- ماوس 13- پلاتر 14- پرینتر 15- کارت شبکه 16- کارت TV 17- کارت I/O 18- قلم نوری 19- RAM 20- رسیور کارت 21- اسکنر
آشنایی با قطعات سخت افزاری
مادر بورد یا برد اصلی کامپیوتر( Main Board , Mother Board): بردی است که کلیه بردهای کامپیوتر روی آن نصب می شوند. بر روی آن محلهایی برای اتصال یا قرار گرفتن کارتهای مختلف‘ کابلهای مختلف و سی پی یو قرار دارد. ابعادی حدود 25*30 سانتی متر دارد. چند مدل رایج آن عبارتند از: GIGA، ATC 7010، Asus و … جزء اصلی ترین بردها محسوب می گردد. نوع سی پی یو و ایرادهایش مستقیما روی نحوه کاردکرد سیستم تاثیر می گذارد و کوچکترین ایراد آن باعث عدم کارکرد کامپیوتر می گردد.
 
مادر بردقسمتهای روی برد به شرح زیر می باشد:
1- سوکت مخصوص CPU: که در مادر بردهای 486 و پنتیوم به صورت مربع بوده ولی در پنتیوم 2 به صورت کارتی می باشد. نوع سوراخهای سوکتهای 486 موازی بوده و در سوکتهای پنتیوم سوراخها به صورت اریب می باشد. هر دو دارای ضامنی جهت وصل کامل دارند.
2- اسلاتها( (SLOTیا شیارهای گسترشی: توانایی مادربرد را گسترش میدهند. اسلاتها به سه صورت می باشند: آیزا AISA))- پی سی آی(PCI) – ای جی پی (AGP)که به ترتیب سریعتر و جدیدتر می باشند. اسلاتها برای نصب انواع بردها یا کارتها روی مادربرد طراحی شده اند.
3- ماژولهای رم: که جهت نصب رم طراحی شده اند و انواع رم های 4 مگابایت- 16 مگابایت- 32 مگابایت- 64 مگابایت- 128 مگابایت و … در این ماژولهای مخصوص خود نصب می شوند که دارای ضامنی نیز می باشند.
4- باطری ساعت و تاریخ: این باطری جهت نگهداری ساعت و تاریخ سیستم در مواقعی که کامپیوتر خاموش می باشد گذاشته شده است که به صورت جعبه ای و سکه ای و خازنی قابل تعویض می باشد.
5- خروجی کی بورد: این خروجی که جهت نصب به صفحه کلید طراحی شده به دو صورت معمولی و PS2 می باشد.
6- خروجی های :ONBOARD بعضی از مادربردها بردها را به صورت روی برد دارند که خروجی این بردها روی مادر برد خواهند بود. در روی مادربرد جامپرهایی جهت تنظیم ولتاژ و سرعت و نوع سی پی یو وجود دارد که حتما باید تنظیم شود چرا که در غیر اینصورت ممکن است به سی پی یو آسیب برساند. یکسری جامپرها در مادر برد دیده می شود که به کیس وصل می شود جهت نمایش وضعیت روشن و خاموش بودن LED های روی کیس و کی بورد می باشد. جعبه مادر بورد معمولا شامل یک کابل IDE جهت اتصال به هارد درایو و یک کابل روبان برای اتصال به فلاپی درایو می باشد. یک سی دی شامل درایورهای چیپ ست مادر بورد که در صورت داشتن کارت صدا و کارت گرافیک و کارت LAN به صورت ONBOARD دارای درایورهای آنها نیز خواهد بود. مادربوردها مجموعه وسیعی از کانکتورها را در پنل I/O فراهم می کنند. به عنوان مثال در مادربورد EPoX 8RDA+ ازچپ به راست داریم: کانکتور داخل رنگ آبی کمرنگ یک کانکتور ماوس PS/2 می باشد. کانکتور داخل رنگ ارغوانی یک کانکتور کی بورد PS/2 می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز کانکتورهای USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ قرمز کانکتور پورت پارالل (موازی) می باشد((LPT . دو کانکتور داخل رنگ زرد کانکتورهای پورت سریال (COM1,COM2) هستند. کانکتور داخل رنگ نارنجی کانکتور RJ45 LAN می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز دو کانکتور اضافی USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ صورتی برای میکروفن می باشد. کانکتور داخل رنگ آبی کانکتور خط ورودی کارت صدای BUILT IN و کانکتور داخل رنگ سبز کانکتور خط خروجی کارت صدای BUILT IN می باشد. اتصال وسایل از طریق کانکتور USB به خاطر راحتی در استفاده روز به روز گسترش پیدا می کند و از آنجا که وسایل به صورت گردان می توانند به همدیگر زنجیره ای وصل شوند بنابراین کانکتورهای USB تمام شدنی نیستند. اما استفاده از یک پرینتر یا سیستم BACK UP درایو نوار در پورت پارالل غیر معمول نیست یا اینکه کانکتورهای PS/2 کی بورد و ماوس جهت استفاده کی بورد و ماوس. کانکتورهای روی پنل I/O هنگامی که مادربورد نصب می شود از پشت کیس کامپیوتر برآمدگی دارند بنابراین این کانکتورها بدون باز کردن کیس کامپیوتر قابل دسترسی هستند. برای کارآیی بهتر سی دی رایتر و هارددرایو نباید روی یک IDE نصب شوند. جعبه مادربورد شامل یک کابل IDE است. بنابراین یک کابل IDE دیگر باید جداگانه خریده شود. در شکل زیر یک کابل IDE با طول 18 اینچ استاندارد با کیفیت بالا-BELKIN- دیده می شود. کانکتورهای کابل جهت نشان دادن محل اتصال هر کدام رنگهای متفاوتی را دارند. آبی برای مادربورد- سیاه برای وسیله MASTER IDE و خاکستری برای وسیله SLAVE IDE.
 
مادربردهای DDR:
نوع جدید مادربوردها که علاوه بر دارا بودن اسلاتهای AGP ماژولهای حافظه DDR را نیز ساپورت می کنند. مادربردهایSDRAM : نوع قدیمی مادربوردها که شامل اسلاتهای ISA می باشد. مادربردهای RAID: نوعی از مادربردها که استفاده از دو هارددرایو را به صورت parallel فراهم می کند. واحد پردازش مرکزی((CPU: کنترل کننده مرکزی کامپیوتر می باشد که به کلیه قسمتهای کامپیوتر رسیدگی می نماید و عمل پردازش را انجام میدهد. این قطعه پردازشگر اصلی كامپیوتر است و در واقع تعیین‌ كننده نوع كامپیوتر می ‌باشد. در حال حاضر CPUهای پنتیوم رایج است كه انواع آن پنتیوم II، III، IIII می ‌باشند. CPUها دارای ابعادی حدود 5 * 5 cm و با ضخامتی حدود 2 mm می ‌باشند. CPU بر روی برد اصلی در جای مخصوص خود نصب می ‌شود. سرعت CPU با واحد مگاهرتز معرفی می شود. این پردازنده دارای مدار الکترونیکی گسترده و پیچیده است که به انجام دستورات برنامه های ذخیره شده می پردازد. بخشهای اصلی CPU حافظه و واحد کنترل و واحد محاسبه و منطق هستند. در بخش حافظه کار ذخیره سازی موقت دستورها و یا داده ها در داخل ثباتها یا registerها انجام می شود. واحد کنترل با ارتباط با بخشهای مختلف سی پی یو کار هدایت و کنترل آنها را بر عهده دارد. واحد محاسبه و منطق(ALU) کار انجام توابع حسابی و مقایسه ای و منطقی را بر عهده دارد. از میان انواع سی پی یوهای AMD و اینتل که بازار را در چنگ خود دارند پردازنده athlon از AMD ارزانتر و سریعتر و با کیفیت تر از پردازنده های اینتل می باشد.
CPU
ریزپردازنده یا میكرو پروسسور ریزپردازنده واحد پردازش مركزی یا مغز رایانه می باشد. این بخش مدار الكترونیكی بسیار گسترده و پیچیده ای می باشد كه دستورات برنامه های ذخیره شده را انجام می دهد. جنس این قطعه كوچك (تراشه) نیمه رسانا است. CPU شامل مدارهای فشرده می باشد و تمامی عملیات یك میكرو رایانه را كنترل می كند. تمام رایانه ها (شخصی، دستی و…) دارای ریزپردازنده می باشند. نوع ریزپردازنده در یك رایانه می تواند متفاوت باشد اما تمام آنها عملیات یكسانی انجام می دهند.
مراحل اسمبل کردن:
1- مطالعه کتابچه مادربورد:
 برای اسمبل کردن باید ابتدا کتابچه مادربورد را مطالعه کنیم. با مطالعه کتابچه مادربورد قبل از شروع به اسمبل کردن PC، می توان مقدار زیادی در وقت خود صرفه جویی کرد و دردسر خود را کم کرد، حتی این مطالعه قبل از خریدن حافظه و cpu نیز می تواند بسیار مفید باشد. همه کتابچه های مادربورد، همه اطلاعاتی را که باید داشته باشند ندارند، ولی اکثر قریب به اتفاق شرکتهای معروف ( مانند Asus و Abit) مستندات تشریحی را تهیه می کنند. کتابچه ها اطلاعات مهمی را به ما میدهند، از جمله اینکه چگونه جامپرها را ست کنیم و کدام اسلاتها برای نصب انواع رم هستند. هر چند توصیه می شود که از مادربورد بدون جامپر استفاده شود، بعضی از مادربوردها ممکن است شامل تعدادی جامپر یا سوئیچهای DIP باشند. مادربوردهای مبتنی بر چیپ ست VIA KT266 دارای یک جامپر جهت تغییر بین 200 مگاهرتز و 266 مگاهرتز، front side گذر گاه هستند و مادربوردهای RAID معمولا دارای تنظیم سوئیچ های DIP هستند.
2- نصب CPU:
اگر از یک cpuی سوکت دار استفاده می شود: باید cpu را از لبه ها یش در دست بگیریم و به گوشه های ردیف پین های آن نگاه کنیم، یک یا دو تا از گوشه ها باید پینهای کمتری از بقیه داشته باشند. سپس به سوکت روی مادربورد نگاه می کنیم و گوشه هایی که مشابه با گوشه های تک cpu است را شناسایی می کنیم. سپس بازوی کوچک را بلند کرده و به نزدیک سوکت مادربورد برده و به ملایمت و آرامی، با هم خط کردن گوشه های مناسب و مقتضی، cpu را در سوکت قرار میدهیم. در هنگام داخل کردن cpu از فشار استفاده نمی کنیم. Cpu باید به درستی در جای خود بلغزد و قرار گیرد. اگر این گونه نشد، اطمینان پیدا می کنیم که بازوی آزاد سازی سوکت کاملا بلند شده باشد و گوشه های تک cpu با گوشه های مربوطه در سوکت تطابق داشته باشند. سپس بازو را به پایین فشار داده و مطمئن می شویم که آن را به جای درست خود چفت می کنیم. سپس کولر cpu را اضافه می نماییم. برخی از کولرهای cpu، نوارهای گرمایی از قبل تعبیه شده دارند که در جایی قرار دارد که در تماس با cpu است. اگر کولر از اینگونه بود، هرگونه پوشش محافظ را جدا می کنیم (معمولا نواری از پلاستیک آبی). اگر کولر نوار گرمایی متعلق به خود را نداشت، مقدار کمی از خمیر گرمایی را در وسط cpu پخش میکنیم ( خمیر گرمایی خیلی موثرتر از نوار گرمایی است، بنابراین اگر کولر نوار داشته باشد ممکن است کار بهتر این باشد که آن را جدا کنیم). کولر cpu را به سوکت همانطور که در دستورالعملهایش توضیح داده شده مرتبط می سازیم. در مکانیزم بستن کولر ممکن است به مقدار زیادی فشار احتیاج باشد، ولی از فشار دادن کولر به طور شدید به طرف پایین بر روی هسته cpu اجتناب می کنیم، فشار مستقیم زیاد می تواند هسته های Athlon را خرد کند. ممکن است بهتر این باشد از یک سری انبردستهای با سرهای برآمده سوزنی برای متصل کردن کولر استفاده کنیم. سرانجام، کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم. اگر از cpu اسلاتی استفاده می شود: اگر قبلا کارت cpu را به درون کارتریج/ کولر وارد نکرده اند این کار را انجام می دهیم. محلهای نصب کارتریج را به سوراخهای مقتضی موجود بر روی مادربورد پیوند می زنیم. کارتریج را به درون اسلات cpu وارد می کنیم و آن را با محلهای نصب محکم می سازیم. کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم.
3- نصب حافظه:
مادربوردها دو یا بیشتر اسلاتهای بلند دارند که معمولا نزدیک cpu هستند که مشابه پین های اتصالی طلایی بر روی حافظه های DIMM می باشند. باید توجه کرد که نمی توان انواع گوناگون RAM را ترکیب و تطبیق ساخت. نباید DIMM های PC133 و PC100 را با هم به کار برد و نباید حافظه ECC و non-ECC را با هم ترکیب ساخت. باید از کتابچه مادربورد کمک گرفت تا انواع حافظه هایی که مادربورد پشتیبانی می کند را مشخص ساخت. اما به هر حال غالبا می توان DIMM های حافظه ها با سایزهای مختلف را با هم ترکیب ساخت. به عنوان مثال، اگر یک DIMM 128MB PC133 NON-ECC و یک DIMM 256MB PC133 NON-ECC داشته باشیم احتمالا می توانیم آن دو را با هم به کار گیریم. از کتابچه مادربورد استفاده می کنیم تا ببینیم چگونه DIMM های سایزهای مختلف را مرتب و بچینیم.
برای نصب حافظه، اطمینان پیدا می کنیم که مادربورد بر روی سطح صافی قرار دارد و هیچ چیزی زیر آن قرار ندارد. هر سوکت DIMM یک قلاب ( گیره قفلی) در هر انتهای آن خواهد داشت تا اتصال حافظه را وقتی درون آن قرار دارد مستحکم کند. به گیره های قفلی ضربه سبک و ناگهانی وارد می سازیم تا باز شوند. DIMM ها را یکی یکی وارد می سازیم. شکافهای بر روی لبه DIMMها را با برآمدگی در سوکت DIMM مرتب می سازیم. فشار مساوی بر کل محل وارد می سازیم تا با صدای تیک شدیدی به جای خود بیفتد. هنگامیکه DIMM را به داخل سوکت فشار می دهیم گیره های قفلی باید بسته شوند. قبل از اقدام بیشتر، اطمینان پیدا می کنیم که DIMM کاملا به جای خود وارد شده است و قفل ها بسته هستند.
4- محکم کردن مادربورد در داخل کیس:
کاور کیس را بر داشته، در داخل آن باید یک بسته سخت افزار باشد، شامل پیچ های عریض، پیچ های باریک، برجستگی هایی از جنس برنج، واشرهای نایلونی قرمز رنگ و ضمائم دیگر. قبل از آنکه مادربورد را نصب کنیم، ابتدا باید کیس را با برداشتن هر گونه چیز قابل جابجایی که ورود را مشکل می سازد آماده سازیم. اگر از یک tower case استفاده می شود، آن را به کنار می خوابانیم. نگاهی به صفحه فلزی بزرگ در زیر آن می اندازیم. سوراخهایی متعددی خواهد داشت، تعدادی از آنها برای آن است که ما با برجستگیهایی برای پشتیبانی کردن مادربورد خود آنها را پرسازیم. اگر مادربورد خود را از نزدیکی چک کنیم، سوراخهایی با حاشیه نقره ای خواهیم یافت. اغلب آنها با سوراخهای برجسته در داخل کیس منطبق خواهند بود به خاطر روشی که بر اساس آن کیس های ATX و بردها استاندارد شده اند. برجستگیهایی که مادربورد را در فاصله مناسبی از کیس نگه میدارند. حداقل 6 برجستگی را برای محکم کردن مادربورد خود به کار می گیریم و اطمینان پیدا می کنیم که هر برجسته برنجی که ما نصب می کنیم، با سوراخی در مادربورد انطباق دارد. نباید هر برجستگی که به طور کامل با مادربورد پوشانده می شود ( با سوراخهای آن انطباق ندارد) را نصب کرد، زیرا تماس غیر صحیح بین مادربورد و کیس می تواند باعث سوء عمل و خرابی شود. از یک جفت انبردست، برای پیچ دادن برجستگیهای هر گوشه مادربورد و حداقل دو یا بیشتر برای پشتیبانی از وسط مادربورد یکی نزدیک اسلات AGP قهوه ای و دیگری در جهت مخالف، استفاده می کنیم. اگر خواستیم می توانیم از تعداد بیشتری استفاده کنیم. سپس منطقه برجسته روی مادربورد را آماده می کنیم که پشت کیس می باشد که به سریال mobo، موازی، ps2، USB و پورتهای دیگر مربوط می شود. برخی از کیس ها صفحات پانچ شده ای دارند که قسمتی یا همه سوراخهای برجسته را می پوشانند، پانچ آنها را جدا کرده و آنها را دور می ریزیم. برخی از کیس ها یک صفحه برجسته جداگانه دارند که باید آنرا به محکمی به درون محل قبل از وارد کردن مادربورد اضافه کنیم. برجستگی کانکتور پشتی باید با سوراخهای داخل صفحه برجسته ATX فیت شوند. مادربورد را به درون کیس وارد می کنیم. مطمئن می شویم که هیچ چیز زیر آن نیفتاده یا نلغزیده است. از لبه هایش آنرا نگه میداریم. باید مواظب باشیم که آنرا به کمک کولر cpu یا اجزاء برد نگیریم. اگر مواظب نباشیم ممکن است چیزی را بشکنیم. هماهنگ سازی برجستگیها احتیاج به مهارت کمی دارد ولی باید با صبر و حوصله کار کنیم و به چیزی فشار وارد نکنیم. وقتی که مادربورد در جای خود است یک پیچ را ( عریض یا باریک، هر کدام را که برجستگی ها لازم دارند) برای هر برجستگی همراه با یک واشر نایلونی به کار می بریم. هر پیچی را با یک یا دو دور چرخش می بندیم، اما هیچ کدام را محکم نمی کنیم تا وقتی که همگی آنها را ببندیم. وقتی همه پیچها را نصب کردیم از اول همه پیچها را محکم می کنیم. سپس دسته کابل بزرگتر پاور را از تغذیه پاور به سوکت بزرگ پاور روی مادربورد متصل می کنیم. کانکتورهای پاور مادربورد ATX یک قالب 20 پینی است. مادربوردهای پنتیوم 4 دارای سوکت پاور دیگر و کوچکتری نیز هستند، به جهت اینکه پاورهای ATX جدید دارای یک کانکتور برای این مورد هستند. اکنون یک بسته کوچک سیم پیدا می کنیم که از جلوی کیس بیرون زده و دارای کانکتورهای کوچکی است که دارای برچسبهایی مثل “Power SW,” و “Power LED” و “hd led,” و “Speaker,” و احتمالا چیزهای دیگری می باشد. بیشتر مادربوردها دارای قالبهای کوچک پین مخصوص این کابلها می باشند. کتابچه مادربورد دارای دیاگرامی است که نشان می دهد که هر کدام از اینها به کدام یکی تعلق دارد.

گزارش كارآموزی در پالایشگاه شركت نفت شیراز در 80 صفحه ورد قابل ویرایش

 

پیشگفتار
اینجانب ………………… پروژه كارآموزی خود را در ،پالایشگاه شركت نفت شیراز گذرانده ام .
این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در پالایشگاه شركت نفت شیراز به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین پالایشگاه شركت نفت شیراز كمال تشكر رادارم .
 
 
مقدمه
یكی از اهداف اساسی و بسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت و محیط كار با دانشگاه و دانشجو می با شد كه هم در شكوفائی ورشد صنایع موثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم  آنها را كاربردی تر كرده و باعث می شود آن را  در عرصه عمل ، آزموده و به مشكلات و نا بسامانیهای علمی و عملی محیط كار آشنا شده و سرمایه وقت خویش را در جهت رفع آنها مصرف نمایند ، كه برای جامعه در حال توسعه ما از ضروریات می با شد .
با این مقدمه شاید اهمیت و جایگاه درس دو واحدی كارآموزی برای ما روشنتر شده و با نگاهی دیگر به آن بپردازیم .
 
 
 
میزان رضایت دانشجو از این دوره
این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط كارگاهی ، كسب تجربه ، ایجاد و درك روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و كاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط كار و تعیین میزان كاربرد تئوری در عمل بوده است.
 
 
 
شریح كلی از نحوة كار، وظایف و مسئولیت‌های كارآموزی در محل كارآموزی و ارائه لیستی از عناوین كارهای انجام شده توسط دانشجو:
وظایف انجام شده در شركت كامپیوتری تراشه افزار پارسه  به شرح زیر می باشد.
 
1- آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی
2- اسمبل كردن كامپیوتر
3- آشنایی با شبكه كامپیوتری
4- آشنایی با فنآوری اطلاعات
 
 
فصل اول :  آشنایی با سخت افزارو لوازم جانبی
سخت افزار شامل کلیه قطعات کامپیوتر می باشد از قبیل:
1- مادر بورد 2- CPU 3- کیس و پاور 4- فلاپی دیسک 5- هارد دیسک 6- سی دی رام 7- کارت صدا 8- کارت فکس مودم 9- کارت گرافیک 10- کی بورد 11- مانیتور 12- ماوس 13- پلاتر 14- پرینتر 15- کارت شبکه 16- کارت TV 17- کارت I/O 18- قلم نوری 19- RAM 20- رسیور کارت 21- اسکنر
آشنایی با قطعات سخت افزاری
مادر بورد یا برد اصلی کامپیوتر( Main Board , Mother Board): بردی است که کلیه بردهای کامپیوتر روی آن نصب می شوند. بر روی آن محلهایی برای اتصال یا قرار گرفتن کارتهای مختلف‘ کابلهای مختلف و سی پی یو قرار دارد. ابعادی حدود 25*30 سانتی متر دارد. چند مدل رایج آن عبارتند از: GIGA، ATC 7010، Asus و … جزء اصلی ترین بردها محسوب می گردد. نوع سی پی یو و ایرادهایش مستقیما روی نحوه کاردکرد سیستم تاثیر می گذارد و کوچکترین ایراد آن باعث عدم کارکرد کامپیوتر می گردد.
 
مادر بردقسمتهای روی برد به شرح زیر می باشد:
1- سوکت مخصوص CPU: که در مادر بردهای 486 و پنتیوم به صورت مربع بوده ولی در پنتیوم 2 به صورت کارتی می باشد. نوع سوراخهای سوکتهای 486 موازی بوده و در سوکتهای پنتیوم سوراخها به صورت اریب می باشد. هر دو دارای ضامنی جهت وصل کامل دارند.
2- اسلاتها( (SLOTیا شیارهای گسترشی: توانایی مادربرد را گسترش میدهند. اسلاتها به سه صورت می باشند: آیزا AISA))- پی سی آی(PCI) – ای جی پی (AGP)که به ترتیب سریعتر و جدیدتر می باشند. اسلاتها برای نصب انواع بردها یا کارتها روی مادربرد طراحی شده اند.
3- ماژولهای رم: که جهت نصب رم طراحی شده اند و انواع رم های 4 مگابایت- 16 مگابایت- 32 مگابایت- 64 مگابایت- 128 مگابایت و … در این ماژولهای مخصوص خود نصب می شوند که دارای ضامنی نیز می باشند.
4- باطری ساعت و تاریخ: این باطری جهت نگهداری ساعت و تاریخ سیستم در مواقعی که کامپیوتر خاموش می باشد گذاشته شده است که به صورت جعبه ای و سکه ای و خازنی قابل تعویض می باشد.
5- خروجی کی بورد: این خروجی که جهت نصب به صفحه کلید طراحی شده به دو صورت معمولی و PS2 می باشد.
6- خروجی های :ONBOARD بعضی از مادربردها بردها را به صورت روی برد دارند که خروجی این بردها روی مادر برد خواهند بود. در روی مادربرد جامپرهایی جهت تنظیم ولتاژ و سرعت و نوع سی پی یو وجود دارد که حتما باید تنظیم شود چرا که در غیر اینصورت ممکن است به سی پی یو آسیب برساند. یکسری جامپرها در مادر برد دیده می شود که به کیس وصل می شود جهت نمایش وضعیت روشن و خاموش بودن LED های روی کیس و کی بورد می باشد. جعبه مادر بورد معمولا شامل یک کابل IDE جهت اتصال به هارد درایو و یک کابل روبان برای اتصال به فلاپی درایو می باشد. یک سی دی شامل درایورهای چیپ ست مادر بورد که در صورت داشتن کارت صدا و کارت گرافیک و کارت LAN به صورت ONBOARD دارای درایورهای آنها نیز خواهد بود. مادربوردها مجموعه وسیعی از کانکتورها را در پنل I/O فراهم می کنند. به عنوان مثال در مادربورد EPoX 8RDA+ ازچپ به راست داریم: کانکتور داخل رنگ آبی کمرنگ یک کانکتور ماوس PS/2 می باشد. کانکتور داخل رنگ ارغوانی یک کانکتور کی بورد PS/2 می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز کانکتورهای USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ قرمز کانکتور پورت پارالل (موازی) می باشد((LPT . دو کانکتور داخل رنگ زرد کانکتورهای پورت سریال (COM1,COM2) هستند. کانکتور داخل رنگ نارنجی کانکتور RJ45 LAN می باشد. دو کانکتور داخل رنگ سبز دو کانکتور اضافی USB 2.0 می باشند. کانکتور داخل رنگ صورتی برای میکروفن می باشد. کانکتور داخل رنگ آبی کانکتور خط ورودی کارت صدای BUILT IN و کانکتور داخل رنگ سبز کانکتور خط خروجی کارت صدای BUILT IN می باشد. اتصال وسایل از طریق کانکتور USB به خاطر راحتی در استفاده روز به روز گسترش پیدا می کند و از آنجا که وسایل به صورت گردان می توانند به همدیگر زنجیره ای وصل شوند بنابراین کانکتورهای USB تمام شدنی نیستند. اما استفاده از یک پرینتر یا سیستم BACK UP درایو نوار در پورت پارالل غیر معمول نیست یا اینکه کانکتورهای PS/2 کی بورد و ماوس جهت استفاده کی بورد و ماوس. کانکتورهای روی پنل I/O هنگامی که مادربورد نصب می شود از پشت کیس کامپیوتر برآمدگی دارند بنابراین این کانکتورها بدون باز کردن کیس کامپیوتر قابل دسترسی هستند. برای کارآیی بهتر سی دی رایتر و هارددرایو نباید روی یک IDE نصب شوند. جعبه مادربورد شامل یک کابل IDE است. بنابراین یک کابل IDE دیگر باید جداگانه خریده شود. در شکل زیر یک کابل IDE با طول 18 اینچ استاندارد با کیفیت بالا-BELKIN- دیده می شود. کانکتورهای کابل جهت نشان دادن محل اتصال هر کدام رنگهای متفاوتی را دارند. آبی برای مادربورد- سیاه برای وسیله MASTER IDE و خاکستری برای وسیله SLAVE IDE.
 
مادربردهای DDR:
نوع جدید مادربوردها که علاوه بر دارا بودن اسلاتهای AGP ماژولهای حافظه DDR را نیز ساپورت می کنند. مادربردهایSDRAM : نوع قدیمی مادربوردها که شامل اسلاتهای ISA می باشد. مادربردهای RAID: نوعی از مادربردها که استفاده از دو هارددرایو را به صورت parallel فراهم می کند. واحد پردازش مرکزی((CPU: کنترل کننده مرکزی کامپیوتر می باشد که به کلیه قسمتهای کامپیوتر رسیدگی می نماید و عمل پردازش را انجام میدهد. این قطعه پردازشگر اصلی كامپیوتر است و در واقع تعیین‌ كننده نوع كامپیوتر می ‌باشد. در حال حاضر CPUهای پنتیوم رایج است كه انواع آن پنتیوم II، III، IIII می ‌باشند. CPUها دارای ابعادی حدود 5 * 5 cm و با ضخامتی حدود 2 mm می ‌باشند. CPU بر روی برد اصلی در جای مخصوص خود نصب می ‌شود. سرعت CPU با واحد مگاهرتز معرفی می شود. این پردازنده دارای مدار الکترونیکی گسترده و پیچیده است که به انجام دستورات برنامه های ذخیره شده می پردازد. بخشهای اصلی CPU حافظه و واحد کنترل و واحد محاسبه و منطق هستند. در بخش حافظه کار ذخیره سازی موقت دستورها و یا داده ها در داخل ثباتها یا registerها انجام می شود. واحد کنترل با ارتباط با بخشهای مختلف سی پی یو کار هدایت و کنترل آنها را بر عهده دارد. واحد محاسبه و منطق(ALU) کار انجام توابع حسابی و مقایسه ای و منطقی را بر عهده دارد. از میان انواع سی پی یوهای AMD و اینتل که بازار را در چنگ خود دارند پردازنده athlon از AMD ارزانتر و سریعتر و با کیفیت تر از پردازنده های اینتل می باشد.
CPU
ریزپردازنده یا میكرو پروسسور ریزپردازنده واحد پردازش مركزی یا مغز رایانه می باشد. این بخش مدار الكترونیكی بسیار گسترده و پیچیده ای می باشد كه دستورات برنامه های ذخیره شده را انجام می دهد. جنس این قطعه كوچك (تراشه) نیمه رسانا است. CPU شامل مدارهای فشرده می باشد و تمامی عملیات یك میكرو رایانه را كنترل می كند. تمام رایانه ها (شخصی، دستی و…) دارای ریزپردازنده می باشند. نوع ریزپردازنده در یك رایانه می تواند متفاوت باشد اما تمام آنها عملیات یكسانی انجام می دهند.

مراحل اسمبل کردن:
1- مطالعه کتابچه مادربورد:
 برای اسمبل کردن باید ابتدا کتابچه مادربورد را مطالعه کنیم. با مطالعه کتابچه مادربورد قبل از شروع به اسمبل کردن PC، می توان مقدار زیادی در وقت خود صرفه جویی کرد و دردسر خود را کم کرد، حتی این مطالعه قبل از خریدن حافظه و cpu نیز می تواند بسیار مفید باشد. همه کتابچه های مادربورد، همه اطلاعاتی را که باید داشته باشند ندارند، ولی اکثر قریب به اتفاق شرکتهای معروف ( مانند Asus و Abit) مستندات تشریحی را تهیه می کنند. کتابچه ها اطلاعات مهمی را به ما میدهند، از جمله اینکه چگونه جامپرها را ست کنیم و کدام اسلاتها برای نصب انواع رم هستند. هر چند توصیه می شود که از مادربورد بدون جامپر استفاده شود، بعضی از مادربوردها ممکن است شامل تعدادی جامپر یا سوئیچهای DIP باشند. مادربوردهای مبتنی بر چیپ ست VIA KT266 دارای یک جامپر جهت تغییر بین 200 مگاهرتز و 266 مگاهرتز، front side گذر گاه هستند و مادربوردهای RAID معمولا دارای تنظیم سوئیچ های DIP هستند.
2- نصب CPU:
اگر از یک cpuی سوکت دار استفاده می شود: باید cpu را از لبه ها یش در دست بگیریم و به گوشه های ردیف پین های آن نگاه کنیم، یک یا دو تا از گوشه ها باید پینهای کمتری از بقیه داشته باشند. سپس به سوکت روی مادربورد نگاه می کنیم و گوشه هایی که مشابه با گوشه های تک cpu است را شناسایی می کنیم. سپس بازوی کوچک را بلند کرده و به نزدیک سوکت مادربورد برده و به ملایمت و آرامی، با هم خط کردن گوشه های مناسب و مقتضی، cpu را در سوکت قرار میدهیم. در هنگام داخل کردن cpu از فشار استفاده نمی کنیم. Cpu باید به درستی در جای خود بلغزد و قرار گیرد. اگر این گونه نشد، اطمینان پیدا می کنیم که بازوی آزاد سازی سوکت کاملا بلند شده باشد و گوشه های تک cpu با گوشه های مربوطه در سوکت تطابق داشته باشند. سپس بازو را به پایین فشار داده و مطمئن می شویم که آن را به جای درست خود چفت می کنیم. سپس کولر cpu را اضافه می نماییم. برخی از کولرهای cpu، نوارهای گرمایی از قبل تعبیه شده دارند که در جایی قرار دارد که در تماس با cpu است. اگر کولر از اینگونه بود، هرگونه پوشش محافظ را جدا می کنیم (معمولا نواری از پلاستیک آبی). اگر کولر نوار گرمایی متعلق به خود را نداشت، مقدار کمی از خمیر گرمایی را در وسط cpu پخش میکنیم ( خمیر گرمایی خیلی موثرتر از نوار گرمایی است، بنابراین اگر کولر نوار داشته باشد ممکن است کار بهتر این باشد که آن را جدا کنیم). کولر cpu را به سوکت همانطور که در دستورالعملهایش توضیح داده شده مرتبط می سازیم. در مکانیزم بستن کولر ممکن است به مقدار زیادی فشار احتیاج باشد، ولی از فشار دادن کولر به طور شدید به طرف پایین بر روی هسته cpu اجتناب می کنیم، فشار مستقیم زیاد می تواند هسته های Athlon را خرد کند. ممکن است بهتر این باشد از یک سری انبردستهای با سرهای برآمده سوزنی برای متصل کردن کولر استفاده کنیم. سرانجام، کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم. اگر از cpu اسلاتی استفاده می شود: اگر قبلا کارت cpu را به درون کارتریج/ کولر وارد نکرده اند این کار را انجام می دهیم. محلهای نصب کارتریج را به سوراخهای مقتضی موجود بر روی مادربورد پیوند می زنیم. کارتریج را به درون اسلات cpu وارد می کنیم و آن را با محلهای نصب محکم می سازیم. کابلهای تغذیه کولر را به محل سه شعبه ای نزدیک بر روی مادربورد متصل می سازیم.
3- نصب حافظه:
مادربوردها دو یا بیشتر اسلاتهای بلند دارند که معمولا نزدیک cpu هستند که مشابه پین های اتصالی طلایی بر روی حافظه های DIMM می باشند. باید توجه کرد که نمی توان انواع

گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت رشته نفت و پتروشیمی

گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی نفت و پتروشیمی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 55
حجم فایل 40 کیلو بایت

گزارش کارآموزی بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه

1-1 كلیات

1-2 شرح تأسیسات اولیه

1-3 شرح توسعه تأسیسات بمنظور نمك زدائی

1-4 شرح توسه های تدریجی در حین عملیات

1-5 شرح وضعیت فعلی واحد

1-6 توجیه بازرسی فنی

2- شرح نیازها

3- بررسی وضعیت كلی واحد سلمان از جهات مختلف

3-1 وضعیت واحد در حالت مطلوب عملیاتی

3-2 تأثیر عوامل مختلف در وضعیت مطلوب عملیاتی

3-2-1 خسارات ناشی از بمباران

3-2-2 مسائل ناشی از طول مدت بهره برداری

3-2-3 مسائل مربوط به گسترش حوزه عملیاتی

3-3 تغییرات اعمال شده در واحد در حین عملیات

3-4 نیازهای جدید

4- روش بازرسی فنی و امور تكمیلی مربوط به آن

4-1 بازرسی فنی

4-1-1 روش پرسنلی بازرسی فنی

4-1-2 روش های فنی بازرسی فنی

4-1-3 وسائل و ابزار بازرسی فنی

4-2 بررسی های مهندسی و اندازه گیری در محل

4-3 طراحی در محل

5- ملاحظات فنی، اقتصادی و اولویت ها

5-1 امور اقتصادی و سرمایه گذاری

5-2 زمان بندی

5-3 امور فنی

5-4 اولویت ها

5-5 تعمیرات برنامه ریزی شده

6- گزارش بازرسی فنی تأسیسات سبویل و سازه

6-1 شرح تأسیاست سیویل و سازه

6-2 وضعیت حصار و دروازه ورودی

6-3 خاكریزهای حفاظتی

6-4 سیستم محوطه سازی

6-5 راههای ارتباطی داخلی

6-6 سیستم زهكشی و دفع آبهای سطحی، حوضچه جداسازی آب آغشته به نفت

6-7 ساختمانها

6-8 فونداسیون ها

6-9 سازه ها

6-10 اسكله

6-11 محوطه مخازن

1- مقدمه

1-1 كلیات

واحد بهره برداری سلمان در سال 1967 میلادی توسط شركت مهندسی و ساختمانی Root & Brown به منظور فرآورش و تثبیت 000/220 بشكه در روز نفت خام حاصله از حوزه دریایی سلمان بطور یكپارچه طراحی و اجراء گردید. این واحد حدود 2 سال بعد یعنی سال 1969 راه اندازی گردید و از آن موقع تا كنون اغلب بطور پیوسته در مدار تولید نفت صادراتی بوده است.

حوزه نفتی دریایی سلمان در 90 مایلی جنوب جزیره لاوان قرار دارد. نفت حاصله از این میدان پس از یك مرحله تفكیك در سكوهای مستقر در فلات قاره ایران، توسط یك رشته خط لوله زیر دریایی 22 اینجی از نوع  به واحد بهره برداری سلمان كه در جزیره لاوان مستقر است منتقل می شود. جهت اطلاع از موقعیت جغرافیایی جزیره لاوان نسبت به ساحل اصلی ایران و محل تقریبی حوزه نفتی سلمان به شكل شماره 1 كه ضمیمه گزارش است مراجعه فرمایید.

1-2 شرح تأسیسات اولیه

تأسیسات اولیه فرآورش كه بعنوان تأسیسات پایه از آنها نام برده خواهند شد شامل دو مدار اصلی فرآورش نفت و گاز می باشد.

در مدار اول فرآیند، نفت ترش و گاز همراه پس از تحویل به واحد سلمان وارد تفكیك كننده های مرحله دوم میگردد. در فاز بعدی فرآورش برجهای تماس قرار دارند (مرحله سوم تفكیك و شیرین سازی نفت در اثر تماس با گاز تصفیه شده بطور همزمان در همین برجها انجام می گیرد) كه پس از آن مرحله تبخیر نهایی انجام شده و نفت به مخازن ذخیره تلمبه می شود (شش مخزن هر كدام بقطر 245 و ارتفاع 64 فوت و ظرفیت 512000 بشكه).

نفت ذخیره شده در مخازن با استفاده از اختلاف ارتفاع وارد ایستگاه اندازه گیری (Metering Station) شده و سپس توسط دو رشته لوله 36 اینچی به اسكله بارگیری جریان می یابد. اسكله بارگیری قابلیت پذیرش یك نفت كش 000/200 تنی در یك طرف (سمت دریا) و یك نفت كش 000/600 تنی در طرف دیگر (سمت خشكی) را دارا می‌باشد.

مدار فرآیند گاز عبارتست از جمع آوری گاز مراحل مختلف تفكیك، تقویت فشار و ارسال آن به واحد شیرین سازی و شیرین نمودن گاز در اثر تماس با كربنات پتاسیم، گاز شیرین تولید شده بمصرف تماس با نفت ترش در برجهای تماس (Strippers) و نیز سوخت نیروگاههای برق و بخار می‌رسد.

بمنظور خودگرانی واحد بهره برداری سلمان، تأسیسات جانبی شامل 2 دیگ بخار، سه دستگاه آب شیرین كن، 4 توربوژنراتور، سیستم پمپاژ آب دریا، تلمبه آتش نشانی و مدار مربوطه و دو دستگاه كمپرسور هوا نیز نصب شده بودند.

1-3 شرح توسعه تأسیسات بمنظور نمك زدائی

در سال های 1971 و 1972 بنابر نیاز جدید یعنی ادغام تأسیسات نمك زدایی (Desalting) ، واحد بهره برداری سلمان توسعه داده كه طراحی آن به شركت مهندسی JOVAN و نصب و اجرا به یك پیمانكار داخلی واگذار گردید. حدود توسعه واحد مذكور در این راستا شامل اضافه نمودن دو مرحله تبخیر متوالی پس از برجهای تماس (Stripper) یعنی برج گاززدا (Degassing Boot) و Flash Tank ، تعدادی تلمبه و كمپرسور، سه ردیف متفاوت مبدلهای حرارتی، دستگاههای نمك زدا بانضمام سیستم های لوله كشی، كابل كشی و كنترل جدید بوده است.

همراه با تغییرات فوق اغلب واحدهای جانبی قبلی برچیده شدند و بجای آنها سه دستگاه دیگ بخار، دو دستگاه آب شیرین كن، سه تلمبه تأمین آب دریا و یك تلمبه آتش نشانی كه همگی از ظرفیت بالاتری نسبت به تأسیسات جانبی پایه برخوردار بودند نصب گردید.

یك دستگاه توربوژنراتور از نوع قبلی بعنوان واحد پنجم به نیروگاه و یك كمپرسور هوا مشابه دستگاههای قبلی نیر به كل مجموعه افزوده شد.

باین ترتیب واحد بهره برداری سلمان برای تولید نفت خام و نمك همراه بر اساس استاندارد قابل قبول بین المللی (حداكثر 20 پوند نمك در هر هزار بشكه نفت) تجهیز گردید.

1-4 شرح توسعه های تدریجی در حین عملیات

در ادامه بهره برداری از واحد و بر اساس نیازهای جدید عملیاتی ضمن توجه به گسترش تأسیسات همجوار و مناطق مسكونی، بتدریج و تا تاریخ تنظیم گزارش تأسیسات ذیل به واحد سلمان افزوده شده است.

– یك دستگاه واحد آب شیرین كن بعنوان واحد سوم.

– یك توربوژنراتور بعنوان واحد ششم (در تاریخ تهیه گزارش این دستگاه در محل نصب نبود و بجای دیگری منتقل شده است).

– دو دستگاه دیگ بخار بعنوان واحدهای چهارم و پنجم (واحد پنجم فعلاً روی فوندانسیون مربوط نیست)

– برج هوازدا از آب تزریقی به Desalter ها.

– دو دستگاه كمپرسور هوا با ظرفیت بالاتر (كمپرسورهای قبلی اعم از تأسیسات پایه و طرح نمك زدائی همگی برچیده شده اند.)

– یك مخزن Flash Trank (مخزن Flash Tank قدیمی تبدیل به مخزن آب شده است).

– دو مخزن یك میلیون بشكه ای جدید

– دو دستگاه پمپ شناور تأمین آب دریا بعنوان تلمبه های چهارم و پنجم

 اطلاعات و مشخصات عمومی اغلب وسایل و تأسیسات واحد بهره‌برداری سلمان در بخش های بعدی این گزارش ارائه شده اند. و جداول و نقشه های ساده جهت سهولت كسب اطلاعات نیز ضمیمه گردیده تا ضمن مراجعه به آنها بتوان وضعیت كلی واحد را تجزیه و تحلیل نمود.

1-5 شرح وضعیت فعلی واحد

در تاریخ تنظیم گزارش از كل مجموعه بهره برداری سلمان بدلایلی مانند خسارات ناشی از جنگ، امور ایمنی، صدمات ناشی از فرسودگی و تداوم بهره برداری كه در فصول بعدی بطور مشروح مورد بررسی قرار خواهند گرفت تأسیسات ذیل در مدار تولید قرار نداشته و یا در محل خود مستقر نبوده اند.

 1-5-1 تفكیك كننده های مرحله دوم

1-5-2 برجهای تماس

1-5-3 كمپرسورها

1-5-4 بخشی از تلمبه ها

1-5-5 واحد شیرین سازی گاز

1-5-6 بخشی از مبدلهای حرارتی

1-5-7 تأسیسات اندازه گیری نفت صادراتی

1-5-8 بخشی از دستگاههای نمك زدا

1-5-9 بخشی از لوله ها و سیستم های كنترل و برق

1-5-10 سه مخزن 512000 بشكه ای.

بجز موارد فوق در حال حاضر یكی از تفكیك كننده های قدیمی، همراه با برج گاززدا و مخزن تبخیر (Flash Tank) همراه با تأسیسات جانبی در مدار تولید نفت خام قرار دارند.

1-6 توجیه بازرسی فنی

برای آ‍ماده سازی مجدد واحد بهره برداری سلمان با ظرفیت كامل یعنی 000/220 بشكه نفت در روز حدود صدمات ناشی از بمباران در طول جنگ و خسارات وارده به بعضی از سیستم ها در اثر فرسودگی می بایست مشخص گردد. علاوه بر دو مورد مذكور نیازهای جدیدی مانند تولید حوزه های مجاور (رشادت، رسالت و بلال)، عدم تكافوی بعضی از سیستم های جانبی و تعویض واحد قدیمی و فرسوده شیرین سازی گاز نیز مدنظر بوده است كه بر اساس كلیه نیازهای مذكور تصمیم به بازسازی و نوسازی واحد گرفته شده است. بمنظور تعیین حدود خسارات و همچنین حصول اطمینان از قابلیت بهره برداری تأسیساتی كه به ظاهر صدمه ندیده اند، بازرسی فنی وسایل و سیستم‌های بكار برده شده در واحد سلمان ضروری بوده تا پس از تعیین حدود مورد نظر بتوان بر اساس اطلاعات بدست آمده، طرح بازسازی را اجرا نموده و واحد را مجدداً برای مدت زمان طولانی در مدار تولید نفت صادراتی قرار داد.

-6- سیستم زهكشی و دفع آبهای سطحی و حوضچه جداسازی آب آغشته به نفت

این واحد اصولاً دارای سیستم زهكشی و دفع آبهای سطحی نیست و باید بنحو صحیح تسطیح گردیده و كانالهای مناسب برای هدایت آبهای سطحی به خارج واحد ایجاد شود.

حوضچه آب آغشته به نفت از نظر محل استقرار و همچنین ملاحظات ایمنی مناسب نمی‌باشد و اصولاً در مسیر وزش باد قرار دارد و گازهای متصاعد از آن مجدداً به واحد بر می‌گردد. بعلاوه در موقعیتی مرتفع‌تر از بعضی از تأسیسات قرار داشته و آبهای جمع آوری شده نمی‌توانند از بعضی نقاط وارد مخزن جداسازی شده و همچنین فاقد وسیله جداسازی آب از نفت است. توصیه می‌شود كه این حوضچه به محلی با خط طراز پائین تر منتقل گردد و لوله كشی زیرزمینی جمع آوری آب آغشته به نفت و سیستم Drain فرآیند نیز تعویض شود (رجوع شود به مبحث گزارش بازرسی فنی لوله‌های زیرزمینی). محلی كه برای حوضچه APT در نظر گرفته شده در امتداد لوله‌های بارگیری و به فاصله 100 الی 150 متری از محل فعلی توپك گیر ورودی خواهد بود (Scraper Receiver). هر دو موضوع زهكشی و تغییر محل حوضچه جداسازی آب و نفت از اولویت درجه اول برخوردار می‌باشند.

 

6-7- ساختمانها

ساختمان نیروگاه و اطاق تابلوهای توزیع برق كه در مجاورت نیروگاه قرار دارد در وضعیت مناسب هستند و با توجه به سازه‌های مربوطه برای مدت طولانی قابل استفاده‌اند. اطاق كنترل اصلی واحد و اطاق كنترل تأسیسات جانبی از لحاظ ایمنی در حد استاندارد نیستند بخصوص اطاق كنترل اصلی كه در مجاورت خط محور لوله‌های 36 اینچی نفت خام و در مسیر شیب لوله‌ها قرار دارد. با توجه به شرائط واحد برای اطاق كنترل تاسیسات جانبی ساختمان جدید پیشنهاد شده باین ترتیب كه تاسیسات تابلو موجود به ساختمانی جدید در مجاورت اطاقك فعلی منتقل گردد. در مورد اطاق كنترل اصلی دو راه حل بشرح ذیل پیشنهاد می‌گردد.

الف – بهسازی اطاق كنترل یعنی عریض نمودن آن تا حدود سه متر و استفاده از بخش اصلی تأسیسات كنترل موجود و اضافه نمودن 2 تابلوی جدید برای واحد اندازه گیری و واحد شیرین سازی جدید.

ب – تعبیه اطاق كنترل جدید در محلی دیگر با توجه به انتخاب سیستم كنترل نهائی واحد نوسازی شده.

 

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان رشته نفت و پتروشیمی

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی نفت و پتروشیمی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 35
حجم فایل 473 کیلو بایت

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی خراسان در  35 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه…………………………………………………………………………………………….3

واحد تصفیه آب ………………………………………………………………………………….6

واحدتصفیه آب خام ………………………………………………………………………………6

کلاریفایر …………………………………………………………………………………………7

فیلترهای شنی ………………………………………………………………………………….10

واحد اسمز معکوس ……………………………………………………………………………12

فیلترهای کربن اکتیو ……………………………………………………………………………14

فیلترهای کارتریج واحد R.O ………………………………………………………………………….15

مدول های R.O …………………………………………………………………………………………16

دگازورآب تصفیه R.O ………………………………………………………………………………….18

واحد تصفیه کندانس ……………………………………………………………………………………..20

فیلترهای کربن فعال ……………………………………………………………………………………..21

مبدل های تعویض یونی …………………………………………………………………………………22

سیستم آب آشامیدنی ……………………………………………………………………………………..25

فیلترهای شنی آب آشامیدنی …………………………………………………………………………….26

سیستم آب خنک کننده …………………………………………………………………………………..27

واحدهوا …………………………………………………………………………………………………..28

واحد ازت …………………………………………………………………………………………………29

واحد تصفیه پساب ……………………………………………………………………………………….30

 

 

مقدمه:

مجتمع پتروشیمی خراسان واقع در 17km شهرستان بجنورد ,دارای مساحت کل 200 هکتار که محوطه های صنعتی آن 30هکتار, محوطه های غیر صنعتی 82هکتار و فضای سبز آن 110 هکتار می باشد.

این مجتمع در اردیبهشت ماه 1371فعالیت های اصلی خود را شروع کرد. کارهای ساختمانی در تیرماه 1372 و عملیات نصب در تیرماه 1373 آغاز گردبد. شروع واحدهای آب و نیروگاه در بهمن 1374 و شروع بهره برداری در خردادماه 1375 بود.

خوراک این مجتمع 70000 گاز طبیعی 850 آب خام طراحی (450 آب واقعی) می باشد.

در این مجتمع سیستم های کنترل و ابزار دقیق از نوع پیشرفته D.C.S استفاده شده است.

 

محصولات مجتمع:

آمونیاک:330000تن در سال (1000 تن در روز)

اوره:طراحی 495000تن در سال (1500تن در روز) و واقعی 1700تن در روز

کریستال ملامین:2000تن در سال (60تن در روز)

ظرفیت تولید برق:3×8مگاوات بعلاوه یک مگاوات ژنراتور اضطراری و 2.8مگاوات قابل استفاده از شبکه سراسری برق کشور.

ظرفیت تولید بخار:3×70تن در ساعت با فشار متوسط 40بار.

ظرفیت تولید ازت:60کیلوگرم در ساعت ازت مایع و 250 متر مکعب در ساعت به صورت گازی.

ظرفیت تصفیه آب:850متر مکعب در ساعت.

ظرفیت تولید آب بدون املاح:600متر مکعب در ساعت.

ظرفیت  تولید هوای فشرده:2×1700متر مکعب در ساعت.

ظرفیت واحد کیسه گیری:210تن در ساعت.

ظرفیت ذخیره محصول اوره:70000تن.

ظرفیت ذخیره آمونیاک:2×10000تن.

ظرفیت ذخیره آب مصرفی:50000متر مکعب در ساعت.

برج های خنک کننده آب:17000متر مکعب در ساعت.

ظرفیت ذخیره محصول ملامین:2000تن.

 

محل مجتمع:بجنورد-کیلومتر 17 جاده مشهد

مساحت:200هکتار

سال تاسیس:1371

مالکیت:شرکت ملی صنایع پتروشیمی

 

کاربردهای اصلی محصولات:

      آمونیاک:تولید کودهای شیمیایی بع عنوان سیال مبرد در سیکل های ترکیبی

      اوره:کودهای شیمیایی-رزین های اوره فرم آلدئید و ملامین

      ملامین:تولید رزین ها

 

 

 

 

      گواهینامه های استاندارد دریافتی:

       ایزو 9001 ویرایش 2000

       ایزو 14001 ویرایش 2004

       OHSAS 18001      

       دریافت گواهینامه تعهد به تعالی سازمان

      نمودار تولید:

                                                               

اوره پریل                                                   گازدی اکسید کربن                                       گاز طبیعی

                                                                   آمونیاک

                      گازهای برگشتی         محلول اوره

ملامین

 

 

 

 

 

 

 

 

 

واحد تصفیه آب:

تاسیسات تصفیه آب برای تصفیه کامل آب خام و دستیابی به کیفیت مناسب آب برای سیستم های جبرانی (make up) خنک کننده ها و آب ورودی به بویلر و سیستم های آب آتشنشانی و آب سرویس در نظر گرفته شده است.

سیستم تصفیه آب شامل 4 واحد یا سیستم می باشد که عبارتند از:

الف)واحد تصفیه آب خام

ب)واحد اسمز معکوس

ج)واحد تصفیه کندانس

د)سیستم آب آشامیدنی

 

الف)واحد تصفیه آب خام:

آب خام مجتمع توسط رودخانه و 8 فقره چاه که در اطراف پتروشیمی حفر شده اند,تامین می شود(در 6 ماه اول سال(بهار و تابستان) که آب رودخانه برای مصارف کشاورزی استفاده می شود آب از چاهها و در 6ماه بعد از رودخانه تامین می شود).

مراحل تصفیه طی دو مرحله انجام می شود:

1-تصفیه فیزیکی:درکلاریفایر و فیلترهای شنی

2-تصفیه شیمیایی:در سیستم های R.O ,کربن اکتیوها و میکسبدها

واحد تصفیه آب خام شامل اجزای زیر است:

-کلاریفایر

-سمپ لجن و پمپ های انتقال لجن

-واحد تزریق مواد منعقد کننده

-سیستم تزریق پلیمر

-فیلترهای شنی ودمنده های مربوطبه آن

-سمپ آب شستشویمعکوس و پمپ های آب برگشتی

سمپ آب فیلتر شده و پمپهای مربوط به آن

 

 

کلاریفایر:

شمای طراحی کلاریفایر از سه منطقه ضروری برای شفاف سازی مناسب برخوردار است:

-منطقه اختلاط سریع :در قسمت مرکزی کلاریفایر که در آن آب خام و رسوب های برگشتی و مواد شیمیایی ورودی به سرعت باهم مخلوطمی شوند.

-منطقه اختلاط آرام:عملاختلاط آهسته امکان تشکیل Floc را فراهم می سازدو ذرات Floc را در تماس نزدیک با ناخالصی های معلق قرار می دهد.

-منطقه ته نشینی یا شفاف سازی بیرونی:در آن جریان رو به بالای آب تا اندازه ای کاهش یافته و اجازه ته نشینی رسوب را می دهد.

اجزای اصلی آن عبارتند از:

-مخزنی افقی دارای قطر 29 متر و ارتفاع 5 مترو کف شیبدار که در مرکز آن حلقه جمع آوری لجن قرار گرفته است.

-Centrepost :که نگهدارنده محرک اصلی واحد و نیز نگهدارنده درایو مربوط به آن می باشد.

-Draft tube :در مرکز قرار دارد که در بر گیرنده یک پره چرخان (Recirculator Impeller) می باشد.

-Detention Shell : واسطه ای است برای جداسازی منطقه اختلاط از منطقه ته نشینی بیرونی.

-کلکتورهایی که در آب به صورت شعاعی غوطه ور می باشند و جمع آوری یکنواخت آب شفاف را از منطقه Settling بر عهده دارند و آب را به سمت مجرای جمع آوری که در قسمت فوقانی Detention Shell قرار دارد هدایت می کنند.

-لوله های ورودی و خرجی به ترتیب آب خام تصفیه نشده را به Draft tube و آب شفاف را از مجرای جمع آوری به فیلترهای شنی انتقال می دهد.

مکانیسم Scraper لجن به این صورت می باشد که به آرامی می چرخد و لجن ته نشین شده را از کف واحد به سمت حلقه جمع آوری لجن انتقال می دهد.

واحد معرف کلاریفایر هیدرولیک می باشد.سیتم هیدرولیک شامل مخزن و دو پمپ هیدرولیک می باشد.واحد محرک , کنترل دقیق بر رویدور دستگاه در محدوده مشخص ذیل دارد:

برای Recirculator                                     1.7-12rp

برای Scraper                                0.013-0.67 rpm

در ابتدا آب خام از مخزن (Reservoir) که در ارتفاعات شمال شرقی مجتمعقرار دارد با توجه به اختلاف سطحی که بین استخر و کلاریفایر وجود دارد از طریق یک خط انتقال زیرزمینی وترد کلاریفایر می شود.

واحد اسمز معکوس ( R.O PLAN ) :

اگر یک غشاء نیمه تراوا بین دو محلول با غلظت متفاوت قرار گیرد مقدتری از حلال از یک طرف غشا به طرف دیگر غشا منتقل می شود. جهت حکتحلال به گونه ای است که محلول غلیظ تر را رقیق نماید. به این پدیده اسمز معکوس میگویند. اگر به سیستم اجازه داده شودتا به تعادل برسد در آن صورت سطح محلول غلیظ تر بالاتر از سطح محلول رقیق تر خواهد شد. این اختلاف سطح در دو طرف غشا را فشار اسمزی می گویند.این فشار به غلظت, دما و نوع ناخالصی بستگیدارد.

حال اگر به قسمت شامل محلولغلیظ تر فشاری بیشتر از فشار اسمزی وارد نماییم باعث حرکت محلولاز قسمت غلیظ تر به رقیق تر می گردد. به این فرآینداسمز معکوسمی گویند که عامل جداسازی , فشار مکانیکی است.

اسمز معکوسفرآیندی است فیزیکی که می توان بدین طریق از محلولی به کمک یک غشا نیمه تراوا , حلال تقریبا خالص تهیه کرد. به عنوان مثال به کمک این روش می توان از آب شور آب آشامیدنی تهیه کرد.

اسمز معکوس توانایی جداسازی تا 99% مواد معدنی و نیز 97%  مواد آلی و کلوییدی آب را دارا می باشد. اسمز معکوس یک قسمت اساسی تصفیه آب برای مصارف صنایع مختلف نظیر تولید برق و پزشکی و … می باشد.

غشا اسمز معکوس را نیمه تراوا می نامند چون غشا همچون یک فیلتر عمل می کند به گونه ای که مولکول های حلال از آن عبور کرده ولی مولکول های ناخالصی قادر به عبور از غشا نیستند. بنابراین غشا برای مولکول های ناخالصی نانراوامی باشد. اندازه گروه های یونی عامل مهمی در نفوذ یون در غشا با توجه به فضای بین قطعات پلیمری می باشد.

در تصفیه آب به روش اسمز معکوس غشا به میزان زیاد جذب کننده است و آب جذب شده به ساختمان آن می تواند با انتهای پلیمری غشا پیوند ایجاد کند. این خصوصیت به آب توانایی می دهد که به راحتی به ساختار پلیمری غشا نفوذ کرده و از آن عبور نماید. در اسمز معکوس جریان بخار آب ورودی به یک جریان خالص و یک جریان غلیظ تر تبدیل می شود که به دلیل پدیده اسمز معکوس همواره این جریان غلیظ تر باید وجود داشته باشد.معمولا مقدار این جریان با توجه به حلالیت نمک ها و یا فشار اسمز تایین می شود. با وجود عبور آب از غشا نیمه تراوا همواره مقدار معینی از نمک ها نیز از این غشا عبور می نماید. جریان آب محصول تابعی از فشار ورودی می باشد.

غشاهای مورد استفاده در سیستم R.O انواع مختلفی دارند. دو نوع بسیار معمول آن ها غشا سلولز استات و پلی آمید می باشد, که هر دو پلیمری می باشند. غشا مناسب برای اسمز معکوس باید خصوصیات خاصی داشته باشد. مثلا در برابر حمله مواد شیمیایی یا بیولوژیکی مقاوم بوده و قدرت تحمل فشار اعمال شده را داشته باشد و از همه مهمتر در برابر تغییرات PH مقاوم باشد. محدوده PH برای غشا پلی آمید 2-10 می باشد.

غشا مورد استفاده در سیستم های اینجا از نوع پلی آمید می باشد و آرایش آن از نوع حلزونی است. پلی آمید غشایی است که به دلیل شار محصول بالا  به نحوی فزاینده ای رو به رشد است. پلی آمید دارای ساختمان شیمیایی آروماتیکی خطی است.

واحد اسمز معکوس در این مجتمع دارای اجزای اصلی زیر است:

-فیلترهای اکتیو کربن

-پمپهای فشار ضعیف R.O

-مبدل حرارتی آب تغذیه

-فیلترهای کارتریج R.O

-پمپ های فشار قوی R.O

-مدول های R.O

-دگازور آب تصفیه

-سیستم تزریق اسید ( اسید سولفوریک )

-سیستم تزریق SHMP

-سیستم تمیزکاری R.O

 

فیلترهای کربن اکتیو:

فیلتر کردن توسط کربن فعال شده در حذف مواد آلی معلق و محلول و نیز جدا کردن کلراین و کلرآمین بکار می رود. این نوعکربن می تواند کمک زیادی در کاهش غلظت آلودگی ها داشته باشد و نیز در عین حال می تواند یکی از عوامل بزرگ آلودگی باشد.

مواد کربن دار با استفاده از بخار و درجه حرارت بالا فعال شده اند. در فرآیند فعال سازی , مواد غیر کربنی حذف می شوند و نتیجه این کار خلل و فرج بالای ذرات کربن است. منافذ قابلیت جذب مواد آلی و نیز مواد آلی با پایه کربنی را دارا هستند. این جذب توسط نیروهای واندروالس صورت می گیرد.

استفاده از کربن فعال جهت جدا کردن جامدات معلق با غلضت زیاد و چربی های موجود , موجب نیاز به شستشوی معکوس متناوب بستر می شود که زمان شستشو به افت فشار در طول فیلتر وابسته است.

 در این واحد دو بار از فیلتر کربن استفاده می شود. یک سری از آنها قبل از سیستم R.O به منظور پیش تصفیه آب ورودی به R.O و سری دیگر قبل از درام های رزین های یونی در ورودی آب های کندانس.

قبل از این فیلترها در لاین ورودی بی سولفیت سدیم به منظور حذف کلر آزاد به منظور جلوگیری از آسیب به غشای R.O تزریق می شود.

توضیحات بیشتر در مورد این فیلترها در قسمت تصفیه کندانس آمده است.

پمپ های تغذیه فشار پایین R.O :

سیستم اسمز معکوس با آب فیلتر شده توسط چهار پمپ فشار پایین (LP) با ظرفیت هر یک  250   در نظر گرفته شده است که هر یک به منظورتامین نیازهای یک مدول از واحد R.O در نظر گرفته شده است.

استارت یا توقف هر یک از پمپ های مذکور همزمان با هر کدام از پمپ های فشار قوی (HP) واحد R.O صورت می پذیرد.

هریک از پمپ ها مجهز به یک ولو اتوماتیک برگشت جریان می باشد ک هترکیبی از نوع check/recycle می باشد.

مبدل حرارتی آب تغذیه R.O :

دمای آب از عوامل مهم در نرخ جریان محصول آب R.O است. بنابراین برای گرم کردن آب از یک مبدل حرارتی استفاده می شود.

آب فیلتر شده در یک درجه حرارتی کهبین 5 تا 30 درجه سانتی گراد متغیر می باشد , وارد واحدتصفیه آب می گردد.مبدل حرارتی از نوع “Plat type” می باشد که به منظور گرم کردن 733   آب تا درجه حرارت حداقل 16 درجه سانتی گراد با استفاده از آب گرم کولینگ برگشتی (30 ?C) در نظر گرفته شده است.

واحد اسمز معکوس با در نظر گرفتن آب تغذیه که کمتر از 16 ?C نمی باشد برای دستیابی به عملکرد لازم طراحی شده است.

دمای آب خروجی با کنترل دستی (MANUALLY) ولوهای مسیر بای پاس و خروجی تنظیم می گردد. تنظیم لحظه ای فقط در صورتی که تغییرات کلی یا فصلی در درجه حرارت آب تغذیه روی دهد مورد نیاز می باشد و عملکرد مبدل حرارتی با توجه به استفاده از آب خنک کننده برگشتی (30 ?C) محدود می شود. مبدل حرارتی را می توان در فصل تابستان با استفاده از مسیر بای پاس از سرویس خارج نمود.

 

فیلترهای CARTRIDGE واحد R.O :

جهت محافظت از المنتهای غشا در برابر گرفتگیتوسط ذرات بزرگ معمولا نیاز به فیلترهایی با اندازه مناسب دارند که اندازه اسمی منافذ آن ها بین 5 تا 25 میکرومتر است. این فیلترها در بالادست پمپ های فشار قوی R.O نصب می گردند تا پمپ و المنتهای غشا را در مقابل ذرات ریز محافظت کنند. همچنین این فیلترها قادر به حذف جامدات معلق که موجب گرفتگیغشا می شوند , هستند. اکثر سیستم های بزرگ R.O از این فیلترها در بالادست استفاده می کنند. این فیلترها دارای حداقل سطح مقطع هستند.

 در اینجا آب فیلتر شده پس از مبدل حرارتی به سوی فیلترهای کارتریج جریان می یابد.

فیلترهای مذکور مجهز به ذرات 5 میکرونی مصرف شدنی (غیر قابل احیا) می باشندکه به منظور حفاظت المان های پایین دست R.O در مقابل خرابی ناگهانیناشی از رسوب ذرات ریز طراحی شده اند. Piping بالادست فیلترها مجهز به محل های تزریق مواد شیمیایی (اسید سولفوریک , هگزا متا فسفات سدیم) می باشد. یک مخلوط کننده به منظور اطمینان از یکنواخت شدن آب قبل از ورود به مدول ها طراحی شده است. جنس Piping به کار رفته در محل تزریق مواد شیمیایی از کربن استیل به فولاد ضد زنگ (Stainless) تغییر مییابد. فیلترهای کارتریج به یک پلات فرم مجهز شده است که برای تعمیرات و برداشتن هد فوقانی فیلترها(در خلال عملیات بیرون آوردن المان های فیلتر) مفید واقع می گردد.

 

پمپ های فشار بالای واحد (HIGH PRESSURE PUMPS)R.O :

چهار پمپ تقویت کننده (Booster) فشار قوی در واحد R.O موجودمی باشد که همگی از نوع سانتریفیوژ (عمودی) و مطابق با API610 می باشند. ظرفیت هریک از پمپ ها 250  می باشد. پمپ های مذکور فشار آب تغذیه را برای عملیات مناسب مدول های R.O به میزان مورد نیاز تقریبی 20  (در شرایط طراحی) تامین می کند.

به محض اینکه هریک از مدول های R.O در سرویس قرار گیرد یا از سرویس خارج شود.پمپ های مذکور نیز از سرویس خارج یا در سرویس قرار می گیرند.

 

– واحد کلر زنی

سمپ ذخیره آب آشامیدنی:

آب از چاه های آب آشامیدنی به داخل این سمپ وترد می شود. دو پمپ آب آشامیدنی با ظرفیت 30 از نوع سانتریفیوژ شناور عمودی می باشند. پمپ های مذکور آب ورودی به فیلترهای آب آشامیدنی را تامین می کنند و جریان 20 را برای سرویس دهی به فیلترهای شنیمیفرستد.

 

فیلترهای شنی آب آشامیدنی:

دو فیلتر شنی تحت فشار با ظرفیت 20 برای جداسازی مواد معلق از آب ورودی در نظر گرفته شده است.

هر فیلتر دارای ارتفاع 1.83m و قطر 1.7m می باشدو مجهز به لجن گیر پلاستیکی در قسمت تخلیه می باشد.

هر فیلتردارای ضخامت بستر به میزان 1.142m می باشد. بسترمذکور از دانه های شنی (0.8_1mm) تشکیل شده است.

آب ورودی وارد قسمت فوقانی فیلتری که در سرویس است می گردد و به سمت پایین جریان می یابد که بدینوسیله ذرات جامد جدا می شوند. این ذرات باعث تراکم بستر و افزایش افت فشار می گردند که ضرورت مرحله تمیزکاری بستر را ایجاب می کند.

هد تانک تحت فشار آب آشامیدنی:

هد تانک شامل اجزای زیر می باشد:

-انشعابات ورودی و خروجیمخزن در دو انتهای مقابل یکدیگر به منظوراجتناب از راکد ماندن آب در نظر گرفته شده است.

-مخزن  50 تحتفشار هوای ابزار دقیق عملمی کند. هوا برای نگهداتری فشار هوای داخل مخزن به میزان حداقل مورد نیاز وارد مخزن می شودکه توسط سطح آب داخل مخزن تعیین می گردد.

-هوای داخل مخزن

-پمپ های آب آشامیدنی برای نگهداری فشار مورد نیاز 3_4 در هد تانک کنترل می گردد.

-ماده شیمیایی زیر به هدر آب آشامیدنی اضافه می گردد:

محلول کلر ارسالی از واحد کلریناتور به منظور ضد عفونی کردن.

 

سیستم آب خنککننده (COOLING WATER SYSTEM):

یک سیستم آب خنک کننده مدار باز برای برطرف کردن نیاز مصرف کنندگان مجتمع در نظر گرفته شده است.

این سیستم آب خنک کننده را در تمامی واحدهای پروسس و یوتیلیتی و آفسلیت سیرکوله میکند.

آب خنک کننده برگشتی از مصرف کنندگان در برج خنک کننده چند سلولی که در آن هوا توسط فن از نوع INDUCED DRAFT کشیده می شود سرد می گردد و در حوضبرج خنک کننده جمع آوری می شود. براساس درجه حرارت ماکزیمم نقطه مرطوب (22?C) آب خنک کننده برگشتی (با دما 37?C) در برج خنک کننده تا دمای 27?C سرد می شود.

درجه حرارت در شرایط عملیاتی با وضعیت محیط تغییر خواهد کرد.

یک مسیر جانبی بای پاس برج خنک کننده برای نگاه داشتن درجه حرارت آب خنک کننده در 10 ?C بالای صفر به هنگامی که دمای محیط پایین است در نظر گرفته شده است.

این عملبه منظور جلوگیری از تشکیل هیدران در مبدل های واحد پروسس می باشد.

برج خنک کننده برای اداره کردن 17050 آب خنک کننده برگشتی طراحی شده و حوض برج خنک کننده دارای ظرفیت 4000 می باشد. حوض برج خنک کننده دارای سلختمان بتنی و یک مجرای خروجی میباشد که به چند قسمت جداگانه تقسیم می شود , هر قسمت مکش یکیاز پمپ ها می باشد.

برای گرفتن جامدات معلق باقی مانده در آب خنک کننده فیلترهای جانبی با ظرفیت نرمال 855 در نظر گرفته شده است.

آب خنک کننده توسط پمپ های سانتریفیوژ افقی از مجرای خروجی از حوض آب خنک کننده کشیده می شود. دو عدد از پمپ های مذکور دارای نیرویمحرک بخار (توربینی) می باشد و بقیه از نیروی محرک الکتریکی برخوردارند. هریک از پمپ ها دارای ظرفیت نرمال 3085 و میزان دبی طراحی 3450 میباشد.

اگرچه سیستم آب خنک کننده به صورت حلقه بسته طراحی شده ولی اتلاف آب در اثر تبخیر و وزش باد در سیستم خنک کننده و نشت در سیستم سیرکوله آب کولینگ وجود خواهد داشت.

میزان آب خنک کننده تلف شده با اضافه کردن آب جبرانی خنک کننده از مخزن آب تصفیه TK_01 و خروجی R.O جبران گردد.

 

 

 

واحدهوا (AIR COMPRESSION SYSTEM):

سیستم هوای سرویس و ابزار دقیق INSTRUMENT&PLANT AIR SYSTEM برای مجتمع آمونیاک و اوره به طور طبیعی از کمپرسور هوای پروسس در واحدآمونیاک تامین می گردد.

در صورت وجود اشکال در کمپرسور هوای پروسس , دو کمپرسور برقی 100% برای اطمینان از استمرار هوای پروسس در نظر گرفته شده است. کمپرسورهای هوای آفسایت دستگاههای سانتریفیوژ سه مرحله ای , با کولرهای آبی میانی و انتهایی (After cooler) می باشند. ظرفیت طراحی هریک از کمپرسورها 1700 با فشار خروجی 9.5 میباشد. دمای هوای خروجی از کولر آخر, ماکزیمم 30 ?C می باشد.

یک درام ذخیره هوابرای واحد مرکب از فیلتر درایر در نظر گرفته شده است. هوای فشرده در فشار 9.5 در درام دریافت کننده هوا نگهداری می شود. ظرفیت درام مذکور 85 برای نیازهای شش دقیقه ای به هوا تامین شده (با در نظر گرفتن 50% فلوی طراحی 1060) که امکان افت فشار و رسیدن به فشار حداقل 7.5 می باشد.

برای تولید هوای خشک ابزار دقیق , هوای ذخیره شده از سیستم جذب رطوبت (Dryer filter) عبور می کند. هر واحد خشک کن در طرح نصب مستقل است و دارای برج خنک کننده با با ذرات جاذب رطوبت نوع (Dessicant), 100% با فیلترهای قبل و بعد از آن می باشد که به ترتیب برای گرفتن روغن و گرد و غبار می باشد.

این خشک کن ها از نوع قابل احیا , بدون استفاده از حرارت می باشد که با سوئیچ زمانی اتوماتیک کنترل می گردد.

چون هوای ابزار دقیق بر هوای سرویس اولویت دارد , در سیستم توزیع و در صورت کاهش فشار در هدر اصلی هوای ابزار دقیق , مصرف کننده های هوای سرویس و واحد Bagging از سرویس خارج می شوند.

سیستم اضطراری ذخیره سازی هوا به عنوان کمکی ,برای تامین هوای ابزار دقیق در نظر گرفته شده است. این سیستم شامل کمپرسور و درام ذخیره می باشد که ظرفیت آن 40 در 22.1 و بر اساس مدت زمان تقریبی 30 دقیقه در فلوی 1130 میباشد.

به عنوان کمک نهایی اضطراری یک انشعاب فرعی از سیستم توزیع نیتروژن تهیه شده است و نیتروژن برای تامین هوای ابزار دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC رشته نفت و پتروشیمی

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی نفت و پتروشیمی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 96
حجم فایل 10.4 مگا بایت

 

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراك،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب :
فصل اول  : آشنایی كمی با مجتمع پتروشیمی اراك
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث    …………………………………………………………      10   
1-2  اهمیت تولیدات مجتمع    ………………………………………………………….   10
1-3  خوراك  مجتمع             ………………………………………………………….   10
1-4  نیروی انسانی                …………………………………………………………..  11
1-5  مصارف تولیدات مجتمع   ………………………………………………………….   11
1-6  موقعیت جغرافیایی         …………………………………………………………..   11
1-7  واحدهای مجتمع           …………………………………………………………..   12
1-8  دستاوردهای مهم مجتمع  …………………………………………………………..   12
1-9  حفظ محیط زیست         ………………………………………………………….    13
1-10 اسكان و امكانات رفاهی ………………………………………………………….    13
1-11 مجتمع پتروشیمی اراك   ………………………………………………………………    14                                 
فصل دوم : گازكروماتوگرافی
2-1 مقدمه                        …………………………………………………………..    16 
2-2 تاریخچه                    …………………………………………………………..     17
2-3 مزایای كروماتوگرافی     …………………………………………………………..     18  
2-4 اصول دستگاه             ……………………………………………………………      19
2-5 سیستم كروماتوگرافی  ………………………………………………………          21 
2-5-1 گاز حامل       …………………………………………………………………………      21
2-5-2 كنترل جریان   ………………………………………………………………………..      21
2-5-3 اندازه گیری جریان ………………………………………………………………….       22
2-5-4 وارد كردن نمونه   …………………………………………………………………..       22
2-5-5 ستون               ……………………………………………………………………       24   
2-5-6 آون                 ……………………………………………………………………       27
2-5-7 پیل آشكار ساز    ……………………………………………………………………       28
2-5-8 دما                  ……………………………………………………………………       29
2-5-9 ثبات               …………………………………………………………………….       30 
2-5-10 شناسایی اجزاء یك مخلوط …………………………………………………..       31
فصل سوم :  انژكتورها
3-1 مقدمه                       ……………………………………………………….      33  
3-2 انژكتورهای Split        ………………………………………………………       35
3-2-1 حجم انژكتور      …………………………………………………………………..        36
3-2-2 دمای انژكتور     ……………………………………………………………………        37
3-2-3 لوله تزریق انژكتورهای Split  ………………………………………………        37
3-3 انژكتورهای Splitless         …………………………………………….        38 
3-3-1 لوله تزریق انژكتورهای Splitless   ……………………………………..        39
3-3-2 دمای انژكتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق ………………………..        40
3-4  انژكتورهای On –column  ………………………………………………       42
3-4-1 چند نكته مهم    ……………………………………………………………………        42
3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column …………………………………          43
3-5  انژكتورهای مستقیم  ………………………………………………………….         45
3-5-1 تبدیل انژكتورهای ستون های پر شده به انژكتورهای مستقیم …..         45
3-5-2 لوله تزریق انژكتور مستقیم  …………………………………………    46
3-6 سپتوم انژكتور   …………………………………………………………………….    48
3-7 تمییز كردن انژكتور  ………………………………………………………………    48
فصل چهارم : ستون ها
4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده  ………………………………………   51
4-2 نگهدارنده های جامد   …………………………………………………………..    51 
        4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد   ………………………………………………..     53
          4-2-2 اندازه ذرات  …………………………………………………………………………….     54
4-3 فاز مایع  ……………………………………………………………………………..    54
        4-3-1 شرایط فاز مایع   …………………………………………………………………….     54 
          4-3-2 گزینش فاز مایع  …………………………………………………………………….     55
        4-3-3 درصد فاز مایع    …………………………………………………………………….     55
4-4 دمای ستون   ……………………………………………………………………….    56
4-5 تهیه جامد پوشانده شده  ……………………………………………………….     56
4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین   …………………………………….     58
4-7 وارد كردن نمونه  ……………………………………………………………….      59
4-8 لوله های سیلیس گداخته  ……………………………………………………       59
4-9 پوشش پلی ایمیدی  …………………………………………………………..       60
4-10 حدود دمایی ستون   ………………………………………………………..       61
4-11 فازهای ساكن ستون های موئین  ………………………………………..       63
4-11-1 انتخاب فاز ساكن   …………………………………………………………..         64
4-11-2 فازهای ساكن معادل (هم ارز)   …………………………………………         65
فصل پنجم : آشكارسازها
5-1 مقدمه  …………………………………………………………………………..      67
5-2 گاز جبرانی  ……………………………………………………………………      67
5-3 حساسیت آشكارساز  ……………………………………………………….      68
5-4 گزینش پذیری  ……………………………………………………………….      69
5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشكارساز  ……………………………………..      69     
       5-5-1 آشكارساز هدایت حرارتی یا كاتارومتر ……………………………………..       70
       5-5-2 آشكارساز بر پایه یونش       ………………………………………………….       71
       5-5-3 آشكارساز یونش شعله ای    ………………………………………………….        71
       5-5-4 آشكارساز یونش سطح مقطعی  ……………………………………………..        72
       5-5-5 آشكارساز یونش آرگون   ………………………………………………………        72
       5-5-6 آشكارساز یونش هلیم  ………………………………………………………….        73
       5-5-7 آشكارساز یونش قلیایی  ……………………………………………………….        73
       5-5-8 آشكارساز یونش نوری   ……………………………………………………….        74
       5-5-9 آشكارساز نورسنجی  ……………………………………………………………        74
       5-5-10 آشكارساز هدایت الكترولیتیكی  …………………………………………..       75
       5-5-11 آشكارساز بر پایه دانسیته گاز  ……………………………………………..       75
       5-5-12 آشكارساز الكترون ربا …………………………………………………………       76
       5-5-13 آشكارساز پلاسمای امواج میكرو  …………………………………………      76
       5-5-14 آشكارساز انتگرالی  ……………………………………………………………..      77
فصل ششم : عملكرد واحدها
6-1 واحد 2- اتیل هگزانول   ……………………………………………………    85
6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول  …………………………………………….     85
6-1-2 عرضه محصولات  ……………………………………………………………..     87
6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول ……………………………………………    88
6- 2  واحداتانول آمین …………………………………………………………….   89
6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین  ……………………………………………………..    89 
6-2-2 عرضه محصولات  ……………………………………………………………..    91
6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین  …………………………………………………….    92
6-3 واحد اتوكسیلات  ……………………………………………………………..   92 
6-3-1 فرایند تولید اتوكسیلات  ………………………………………………………    93
6-3-2 اهمیت واحد اتوكسیلات  ……………………………………………………..    94 
 
 
 
 
 
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :
مجتمع پتروشیمی اراك یكی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد كه درراستای سیاست های كلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین نیاز داخلی كشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در ادامه كار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تكمیل و واحد اتوكسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تكمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال   1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملكرد مجتمع، شركت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :
         از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراك استفاده از دانش های فنی ، تكنولوژی و فرایندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شوند.  از لحاظ انتخاب خطوط تولید كمتر مجتمعی را می توان یافت كه مانند مجتمع پتروشیمی اراك تركیبی از تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیرسموم علف كشها را یكجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراك از لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم كشور كم نظیر می باشد.
1-3 خوراك مجتمع :
خوراك اصلی مجتمع نفتای سبك وسنگین است كه از پالایشگاه های اصفهان و اراك از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراك دیگر مجتمع ، گاز طبیعی است كه ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمناً حدود6000 تن آمونیاك وحدود 350 میلیون متر مكعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد كه از خط سوم سراسری تأمین می گردد .
 
1-4 نیروی انسانی :
كل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد كه حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .
بر اساس سیاست كلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از كارها به بخش خصوصی واگذار گردید كه در این راستا چندین شركت با بیش از1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
1-5 مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش تولیدات شیمیایی كلیه فراورده ها شامل اكسید اتیلن/ اتیلن گلیكل ها – اسید استیك / وینیل استات – دو اتیل هگزانل -بوتانل ها – اتانل آمین ها و اتوكسیلات ها به اضافه سموم علف كش ها كاملاً در كشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در كشور تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیك انتخاب شده اند كه به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یك بار مصرف – كیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشكه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیك پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فراورده های مجتمع  برای تأمین نیاز صنایع داخل كشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی كه نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تأمین می نماید .
1-6 موقعیت جغرافیایی :
مجتمع پتروشیمی اراك در جوار پالایشگاه اراك در كیلومتر 22 جاده اراك – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هكتار قراردارد .
 
 
 
1-7 واحدهای مجتمع :
الف : واحدهای فرایندی :
واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است كه در نمودار منعكس می باشد .
ب : واحدهای سرویس های جانبی :
آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مكعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در سال
واحد نیروگاه : ظرفیت كل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125 مگاوات
برجهای خنك كننده :  شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق :  5 كمپرسور هر كدام 26000 نرمال متر مكعب در ساعت به ظرفیت كل :  130000 نرمال متر مكعب .
واحد تفكیك نیتروژن و اكسیژن از هوا به ظرفیت : اكسیژن 14500  نرمال مترمكعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مكعب در ساعت .
ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :