گزارش کار آموزی كارخانه نساجی نیکو باف ساوه رشته نساجی

شركت ریسندگی بافندگی نیكو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید در بدو شروع كار محل استقرار كارخانه در تهران ، و سپصس به شهرك صنعتی كاوه منتقل شد این كارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاكارد ( مینگ ) را در دستور كار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تكمیل بوده تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلك ) ج

شما برای خرید و دانلود گزارش کار آموزی كارخانه نساجی نیکو باف ساوه به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کار آموزی كارخانه نساجی نیکو باف ساوه را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

شركت ریسندگی بافندگی نیكو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید در بدو شروع كار محل استقرار كارخانه در تهران ، و سپصس به شهرك صنعتی كاوه منتقل شد این كارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاكارد ( مینگ ) را در دستور كار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تكمیل بوده تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلك ) ج

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 70

حجم فایل: 89 کیلو بایت

گذری بر تاریخچه كارخانه ی نیكو باف :

شركت ریسندگی بافندگی نیكو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع كار محل استقرار كارخانه در تهران ، و سپصس به شهرك صنعتی كاوه منتقل شد . این كارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاكارد ( مینگ ) را در دستور كار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تكمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلك ) جایگزین گردید . هم اكنون این كارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تكمیل می باشد .

تولیدات این كارخاننه به صورت مستقیم در داخل در كلیه استانهای كشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به كشور های افغانستان ، پاكستان و عراق صادر می گردد .

محل استقرار كارخانه :

كارخانه نیكو باف در شهر صنعتی كاوه در 20 كیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذكر است كه این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارك، آتش نشانی ، آپارتمان های مسكونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازمانی كارخانه :

شركت نیكو باف از آنجا كه در یك شركت خصوصی می باشد دارای یك چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر كارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .

تعداد پرسنل :

اكثر پرسنل كارخانه ی نیكو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در كل 143 نفر در این كارخانه مشغول به كار هستند كه از این تعداد 5 نفر كه كارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه كاركنان مرد می باشند . این كارخانه فاقد مهندس تكنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !

سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق كارخانه :

از آنجا كه نوع نخ بكار رفته در این كارخانه پلی استرو اكرلیك می باشد در این واحد هیچ گونه كنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مكش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تكمیل به وسیله ی كانال های تهویه اكتفا می شود .

سیستم گرمایش و سرمایش این كارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از كولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .

و آب كارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود

در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیك یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به كار هستند .

ماشین آلات :

واحد چله پیچی :

در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین كره ای می باشد و از شركت SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .

این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن كنترل نوری و داف اتو ماتیك تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر كلن وارداتی از كشور كره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ كشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است كه در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .

در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذكر است كه باید متراژ ، كشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این كارخانه عموما” چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .

لازم به ذكر است كه پیچیدن چله با كشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها” موجب چروك خوردگی و نایكنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیك پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد كشش .

در سابق این كارخانه در این واحد با كشش و سرعت 75/75كار می كردكه با پیشنهاد من و موافقت مدیر كنترل كیفیت و سرپرست سالن به 35.45 كاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.

واحد بافندگی :

در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از كشور كره وارد و نام شركت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مكانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامكی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اكریلیك می باشد ونمره ی آن 2/32Ne است. برای سنگین یا سبكتر كردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می كنیم و برای كم یا زیاد كردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین می باشد و در كل ظرفیت كل قفسه 16800 بوبین نخ اكریلیك می باشد .

در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با كیفیت بالا به كار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یك شانه بر روی هر دو میله سوزن كه نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یكدیگر حركت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی كه شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می كنند .

همانطور كه در شكل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی كه در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند .

و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد كه آن نیز به دلیل نبود مهندس تكنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ كدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد كه عرض یكسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یك اپراتور به یك ماشین بود كه بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینكه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا كه گاهی برای حرف چاپی می شد كه دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .

سالن چاپ:

این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد:

1- آزمایشگاه چاپ

2- قسمت شابلون سازی

3- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ

4- سالن چاپ وتثبیت

البته یك بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است كه در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش كارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.

در این قسمت بسته به اینكه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینكه طرح كالا را در اختیار كارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را كپی كنیم ویا با ابتكار افراد متخصص كه در این قسمت مشغول به كار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل كنیم و یا اینكه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه كرده باشد كه بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می كنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون كامپیوتر دقت زیادی دارد ممكن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشكل برخورد ونقاط كوچكتر از سوراخهای شابلون باشد.

برای به وجود آمدن سایه نقاط كنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراكم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می كند و هر چه نقاط پراكنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.

اگر بخواهند طرحی را برای مشتری كپی كنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می كنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند كه راپورت طرح روی یك تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسكن می كنند اگر هم بزرگتر از اسكنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می كنند و اسكن می كنند و آنها را به هم وصل می كنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می كنند.

در كاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است كه 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تكرار طرح شابلون را كامل را ساخت. لازم به ذكر است كه كناره های فیلم ها را با گل كه به آن ماسكه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نكند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی كه می خواهد این فیلم ها را كنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یك فیلم جدا می شود جنس فیلم ها كه از كاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از كالك كه پلاستیكی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.

1- آزمایشگاه چاپ:

در این بخش كه در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می كند، در حقیقت بعد از اینكه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی كه در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد كمكی كه در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده كنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می كنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می كنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد كه با رنگهای موجود شید مورد نظر كه در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی كه در طرح وجود دارد ممكن است از تركیب سه رنگ به دست آید كه برای ساختن این رنگ بر دستورهایی كه در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می كنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه كردنند كه این عمل در قیاسهای كوچك انجام شده مثلا با %5 و%10و… و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می كنند كرده اند و همچنین این عمل را با تركیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود كار كمی راحت تر است مثلا با كنار هم گذاشتن تكه ای از پارچه ای كه طرح آن را داریم در كنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا كرد. سپس با یافتن تركیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد كه در آن همه موارد با ذكر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است كه این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود.

لازم به ذكر است آزمایشگاه چاپ در این كاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یك اوون جهت تثبیت و خشك كردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یك دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی كه نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای كوچك كه بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده كرد در حقیقت كلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندك می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن كار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی كمتری را كارخانه متحمل شود چون كوچكترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد كمكی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای كارخانه كه جبرا آن سخت ویا غیر ممكن خواهد بود.

2-شابلون سازی

بخش چاپ كارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسكرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می كنند كه اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول كشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است كه توسط دستگاه تور كش یا گاز كش انجام می گیرد این دستگاه شامل فكهای متحركی است كه در جهت های طولی وعرضی حركت می كنند و همچنین یك غلتك خار دار در ابتدای دستگاه كه توسط این فكها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتك خار دار گاز را می توان كشید تا گاز به صورت كاملا كشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد كششی كه در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) كه این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد كه معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می كند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن كشش وارد می كنند3Bcm هم از جهت عرض می كشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.

نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ كه باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از كشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را كه گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B Ultrafix A می چسبانند كه به اول 10% از دومی و را اضافه میكنند و استفاده می كنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یك نوار از قسمتهایی از خود گاز كه اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند كه یك طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذكر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)

همانطور كه گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب می‌شود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله كشیدن لاك روی شابلون می‌رسد،، در این كارخانه از دو نوع لاك استفاده می شود : 1- لاك ایرانی (تیراژه) كه یك نوع لاك بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است كه محلول در آب است. 2-لاك خارجی (یك لاك سفید رنگ ست) حلال این لاك تینر است. معمولاً كار لاك كشی با لاك ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می كند. در ضمن برای روتوش هم از لاك ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.

لازم به ذكر است در داخل هر جعبه لاك یك ماده حساس كننده وجود دارد كه آنرا به لاك اضافه می كنند و خوب به هم می زنند و سپس لاك را داخل لاك كش می ریزیم و شابلون را به صورت كامل قرارداده و عملیات لاك كشی را از پایین به بالا انجام می دهیم تا لاك كاملا وارد منافذ گاز شود (این لاك در مقابل نور حساس است و اگر نور ببیند سفت می‌شود) ماده حساس می تواند آمونیوم بیكرومات یا پتاسیم بیكرومات باشد. حساسیت لایه به نور بستگی به مواد ذكر شده خواهد داشت كه بهترین آنها آمونیوم بیركومات است ، در ضمن غلطك لاك مصرفی نیز مهم است و نباید آنقدر شل باشد كه در منافذ گاز نماند و شره كند پس برای غلطك دادن به آن از ژلاتین استفاده می كنند.

سپس شابلون را در داخل دستگاه خشك كن می‌گذارند و بعد از خشك شدن كه توسط جریان هوا به مدت حدوداً 1 ساعت انجام می‌گیرد نوبت عمل عكاسی می‌رسد در این كارخانه دو دستگاه عكاسی وجود دارد كه یكی از آنها استفاده می شود و دیگری ناقص است و كار نمی كد، دستگاه عكاسی مور استفاده ساخت كشور سوئیس و از كمپانی E.HARLACHER است.

این دستگاه شامل دو خط كش است یكی در جهت عرض و دیگری در جهت طول و یك قسمت شیشه‌ای كه علامت (+) در وسط آن مانند همان كه در وسط طرح قرار دارد وجود دارد كه بتوان طرح را به راحتی روی شیشه قرارداد و چسباند و یك لامپ پر نور و همچنین یك جك كه بتواند بوسیله آن شابلون طرح مورد نظر را كه توسط قسمت طراحی روی فیلم ها كشیده شده آورده و از روی راپورت طرح تعداد تكرار مشخص شود (البته این هماهنگی كه تعداد تكرار یك عدد صحیح درمی‌اید بین قسمت طراحی و عكاسی وجود دارد) و این اندازه‌ها را روی خط كشهای كنار دستگاه

تنظیم می‌كنند تا با گرفتن عكس دركل شابلون طرح پیاده شود البته این مربوط به طرحهای باراپورت طرح كوچك است و برای طرحهای بزرگ دیگر اینگونه نیست و چون یك طرح كل شابلون را می‌پوشانند و بهتر آن است كه طرح را روی شابلون بچسبانیم و سپس عمل نوردهی را انجام دهیم،

نكته مهم این است كه به هنگام عكاسی با استفاده از پرده‌ای كه روی دستگاه قرار دارد از خوردن نور به جاهایی كه نباید روی شابلون نور بخورد جلوگیری كرد.

سیستم كار عكاسی به این صورت است كه نور شدیدی به صورت 20-30 ثانیه به طرح و شابلون تابانده می‌شود آنجایی كه طرح وجود دارد نور نمی خورد پس سفت نمی شود و جایی كه نور می بیند سفت می شود. آنجا كه سفت نمی شود به هنگام شستشو حل شده واز بین میرود وجایی كه نور خورد سفت شده و حل نمی‌شود. پس آنجاها رنگ از شابلون عبور نمی كند ولی انجایی كه نور ندیده و سفت نشده منافذ باز است و رنگ عبور می‌كند و طرح روی پارچه پیاده می‌شود. همانطور كه در بحث طراحی هم گفته شد طرحها تفكیك رنگ دارند پس برای هر رنگی یك شابلون جداگانه عكاسی می‌شود (هرفیلم مربوط به طرح بر روی یك شابلون) سپس شابلونها را داخل یك حوضچه آب می اندازند و آنها را تكان می دهند تا لاك سفت نشده از روی شابلون شسته شود. در این قسمت طرح پیاده شده بر روی شابلون مشهود می‌شود و قابل رویت است حال شابلونها را داخل خشك كن قرار می دهند و پس از خشك شدن آنها در معرض باد با درجه Cْ100 ، نوبت به روتوش كردن می رسد كه یك میز است كه داخل آن لامپهایی روشن است و شابلون را روی آن قرار می دهند تا بتوان نقاطی را كه باید لاك داشته باشند و ندارند دید و آنها را با استفاده از لاك سفید كه نیازی به نور دیدن ندارد روتوش می‌كنند و دیگر كار شابلون سازی تمام است و شابلونها آماده استفاده هستند.

نكات مهم دیگری هم هست كه به آنها اشاره می‌كنیم ، یكی اینكه بعد از عمل عكاسی و شستشو و خشك شدن شابلون نوبت به استفاده از سخت كننده‌ای می رسد كه داخل لاك بود و آن را با استفاده از یك پارچه بر روی شابلون می‌كشند تا در اثر حركت تیغه‌ها و برخورد با سطح شابلون لاك ها كنده نشوند. دیگر اینكه برای شستن شابلون از وایتكس (هیپوكلریت سدیم) استفاده می‌كنند و اب در صورتی كه از لاك سفید استفاده شده باشد از تینر برای شستن طرح استفاده می‌شود و سپس با فشار هوا و آب شابلون را كاملاً تمیز می‌كنند.

گزارش کارآموزی نساجی شرکت ایران پولین رشته نساجی

شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ 2371353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی – پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی نساجی شرکت ایران پولین به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی نساجی شرکت ایران پولین را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ 2371353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی – پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 171

حجم فایل: 189 کیلو بایت

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه شركت ایران پوپلین 1

كنترل پارچه های خام 4

مشخصات پارچه های تولید شده دركارخانه 5

مقدمات تكمیل

پرزسوزی 6

سفیدگری بزرگ 11

سفیدگری كوچك 16

شستشو 17

اهارگیری 20

پخت 27

سفیدگری 29

سفیدبرفی 31

مرسریزاسیون 36

ماشین مرسریزه 40

كریشه یا اثر موضعی ( شیر شکری) در سطح پارچه 42

چاپ

شابلون سازی 45

ماشینهای چاپ

ماشین چاپ روتاری اشتورك 60

ماشین چاپ روتاری زیمر 66

ماشین فیكسه 71

رنگسازی 75

فهرست مطالب

عنوان صفحه

ماشینهای رنگرزی موجود درسالن

ماشین رنگرزی ترموزول 82

پد- استیم 87

دستگاه شستشوی نهایی 95

تكمیل نهایی

كندانس 98

كالندر 99

ماشین خارزنی 101

ماشین سانفوریزه 106

استنتر 109

نرم كن 119

پركن 120

ازمایشگاه چاپ

چاپ پیگمنت 122

چاپ راكتیو 126

چاپ دیسپرس- راكتیو 126

چاپ برداشت 127

ازمایشگاه رنگرزی

رنگرزی راكتیو 128

رنگرزی دیسپرس – راكتیو 131

رنگرزی دیسپرس- خمی 133

رنگرزی دیسپرس-گوگردی 134

اسكلت گیری 136

فهرست مطالب

عنوان صفحه

رنگرزی پیگمنت 137

رنگ همانندی (رنگ پیگمنت) 138

ازمایشگاه تكمیل

نرم كن كاتیونی 140

نرم كن سیلیكونی 140

سفیدبرفی 141

ضداب 141

تست ها 143

ضمائم

تاریخچه شرکت ایران پولین :

فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 15 اساسنامه عبارت است از :

تاسیس و اداره کارخانجات ریسندگی و بافندگی به منظورتولید انواع پارچه های نخی و الیاف مصنوعی تاسیس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبدیل تولیدات کارخانه ریسندگی و بافندگی به لباس ، پیراهن ، ملحفه و …… و تاسیس شرکتهای تولیدی و مشارکت در شرکتهای تولیدی موجود و فروش تولیدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسیس هر نوع نمایندگی و اداره فروشگاه در کشورهای خارج به منظور فروش تولیدات و با انجام اموری که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کلیه اقدامات و فعالیت های لازم برای راه اندازی ماشین آلات بعد از انقلاب اسلامی صورت پذیرفته و در سال 1359 بخش ریسندگی در سالهای 1360 ، 1361 بخش بافندگی و در سال 1362 بخش رنگرزی راه اندازی شد و مورد بهره برداری قرار گرفته است.

علاوه بر ماشین آلات فوق جهت بهبود تولیدات و بالا بردن کیفیت محصولات ماشین آلات دیگری نیز خریداری و نصب گردیده که از آن جمله می توان باز سازی ماشین چاپ اشتورک ، خرید ماشین چاپ زیمر، خرید ماشین آلات دوزندگی ، خرید ماشین آلات چاپ خارزنی و سمباده زنی که در سالهای گذشته خریداری و نصب شد و راه اندازی گردیده و تاثیر قابل توجهی در فروش خارجی و داخلی داشته است .

با توجه به برنامه های صادراتی شرکت ، بخشی از ماشین آلات دوزندگی به مبلغ 605000 مارک و یک دستگاه طراحی اتوماتیک کامپیوتری و نمونه گیری و ظاهر کردن فیلم به مبلغ 95000 فلورن هلند خریداری گردیده و پس از نصب و راه اندازی تاثیر مثبت خود را در پارچه های تولیدی و صادراتی شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحی و ظهور فیلم در دفتر مرکزی تهران صورت می گیرد.

در حال حاضر شرکت ایران پوپلین دارای 1050 پرسنل استخدامی و قرار دادی می باشد که به شرح زیر می باشد:

  1. 500 نفر دیپلم
  2. 30-040 نفر فوق دیپلم
  3. 30نفر لیسانس
  4. 2 نفر فوق لیسانس
  5. 150 نفر سیکل
  6. 1 نفر دکتر

کنترل پارچه های خام :

استانداردهای کیفیت ایران پوپلین:

استاندارد: توزیع امتیازات منفی و درجه بندی پارچه خام در سالن کنترل محصولات خام .

تاریخ تایید مدیر بخش: 30/3/83

انواع

پارچه

شماره

کالیته

درجه

1

درجه

2

درجه

3

خط

یودی

گره پا

مخملی

قفسه

سایه

کوبیدگی

زیرو رو زدگی

خط تمپل

خط شانه

خط تاری

کناره خراب

روغنی

لباسی

6515

6502

6404

و سایر کاتیله ها

12 امتیاز

16 امتیاز

بیش

از 16 امیتاز

2

3

2

3

2

3

1

2

1

2

1

2

1

2

2

3

2

3

2

1

2

پولیلن پیراهنی

B5025

B 6063

و سایر کاتیله ها

12

16

بیش از 16

1

2

1

2

1

2

1

1

1

1

1

2

1

2

1

1

2

پرده ای

5046

6062

و سایر کاتیله ها

12

16

بیش از 16

1

2

2

3

2

3

1

2

1

2

1

2

2

2

1

2

2

1

2

ملحفه ای

5020

A1047

5003 و سایر کاتیله ها

12

16

بیش از 16

12

12

12

1

1

1

1

12

12

2

12

مشخصات پارچه های تولید شده در کارخانه:

کالیته پارچه های مصرفی در هر کارخانه ایی که مجموعه ای از اعداد و حروف است که مشخص کننده یکسری خصوصیات پارچه می باشد ، طبق قرار دادهایی بیان می شود . این علایم به صورت عددی 4 رقمی که همراه با حروف انگلیسی یا فارسی می باشد .

مثلاً :

سمت راست عدد چهار رقمی رقم اول از سمت چپ

پارچه های عریض ….A/ پنبه ای ……….1

پارچه های عریض ….B/ ویسکوز………2

با نخ Open end…..O/ پلی استر……..3

که برای سفید برفی به کار می رود پلی استر …….4

با نخ پود رینگی ……..R/ پنبه – پلی استر….5

برای سفید برفی استفاده نمی شود ویسکوز – پلی استر …6

عمدتاً این کارخانه از کاتیله های زیر استفاده می کند:

لباسی 6502- 6510

پیراهنی 6063- 6400

پرده ای 6062 – 5046

ملحفه ای 1047- 1044

مقدمات تکمیل:

تمام پارچه های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری نا خالصی و عیوب می باشند لذا لازم است به منظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیلی اصلی آن را تحت عملیات مقدمات تکمیلی قرار داد که مقدمات تکمیل در این کارخانه شامل پرز سوزی ، آهار گیری ، شستشو ، پخت، سفید گری ، مرسریزه کردن می باشد.

مراحل مقدماتی سالن:

پارچه هنگامی که از قسمت کنترل خام وارد سالن رنگرزی و تکمیل می شود ابتدا به قسمت مقدمات سالن منتقل می شود تا عملیات لازم برروی کالا انجام شود عملیات مقدماتی به شرح زیر انجام می شود:

1- پرز سوزی Singeing :

هدف از پرز سوزی از بین بردن پرزهای سطحی می باشد که عموماً وقتی الیاف به صورت staple مصرف شوند مسیر الیاف از نخ و در نتیجه از پارچه بیرون می زند و آن را غیر جذاب و مات می کند ( انعکاس نا یکنواخت نور) این پرز ها سبب مشکلاتی می شوند که عبارتند از :

  1. زیر دست نا مناسب.
  2. مات شدن پارچه.
  3. نا یکنواختی رنگرزی و مصرف بیشتر رنگ و پررنگ تر به نظر رسیدن سطح پارچه.
  4. مشکلات در چاپ که این پرز ها منافذ شابلونها را پر می کنند و سبب نا یکنواختی می شوند.

این مرحله برای پارچه هایی که باید خار زنی شود نباید صورت گیرد ولی پارچه هایی که تکمیل کالندر بر روی آنها انجام می شود باید حتماً پرز سوزی شوند. دستگاه پرز سوزی در این کارخانه به نام osthoff – senge می باشد در این دستگاه تنظیم سرعت عبور پارچه از داخل دستگاه توسط کارتهای پانچ شده ای تنظیم می شود و هر کارتی که درون محفظه برقی دستگاه قرار می گیرد یک سرعتی را به پارچه عبور می دهد .

تنظیم سرعت با توجه به ضخامت پارچه صورت می گیرد به عنوان مثال :

– برای پارچه های کلفت و ضخیم مثل پنبه خالص سرعت 125 m/min است .

– اگر پارچه 100% پنبه ای و نازک و یا پلی استر – پنبه باشد از کارت سرعت 137 m/min استفاده می کنیم.

– اگر پارچه حساس پلی استر – ویسکوز باشد از کارت145 استفاده می کنیم .

این دستگاه پرز سوزی طوری تنظیم شده است که هم پشت و هم روی پارچه در مقابل شعله قرار می گیرد . در این بین پارچه از روی 4 غلتک فولادی عبور می کند که از داخل آنها آب عبور می کند که این عمل برای جلو گیری از سوختن و ذوب شدن پارچه است .

اگر در حین کار به هر علتی مجبور به متوقف کردن دستگاه شوند ، غلتک هاییکه از درون آنها آب سرد عبور می کند به طور اتوماتیک پارچه را از مقابل شعله دور می کنند.

بعد از عمل پرز سوزی دو حوضچه باز وجود دارد که می توان از آنها برای عمل آهار گیری پارچه به روش سرد یا Cold pad batch استفاده نمود ، پارچه خروجی بعد از این دستگاه خشک نمی شود و سیلندر های خشک کن ندارد . در این روش آهار گیری از آنزیم های سرد آمیلاز استفاده می کنند. pickup محلول باید 100% باشد. پارچه بعد از عبور از حوضچه های مواد بر روی خرک رول شده و رو پیش پلاستیک کشیده می شود، پارچه معمولاً 8-12 hr با سرعت 16 m /min در حال حرکت انبار می شود بعداً پارچه به قسمت پخت و شستشو برده می شود.

تمیز بودن مجاری گاز که شعله دارد بسیار مهم است و هر گاه که ماشین stop کند و شعله خاموش شود یک محافظ روی شعله را می پوشاند تا سوراخ ها کثیف شوند. البته رنگ شعله باید سبز و آبی باشد. و بعد از 5min پس از روشن شدن شعله باید یک خط قرمز روی پارچه ببینیم که نشان دهد پرز سوزی خوب انجام می شود .

شعله باید تیز و برنده باشد . اطراف شعله نیز باید مرتب تمیز شود چون مذاب پرز ها به صورت قیر روی غلتک می نشیند. چیزی که بسیار مهم است این است که در این ماشین پس از stop ماشین ، غلتک ها از شعله فاصله می گیرند و پارچه شل می شود حالا اگر بخواهیم مجدّداً ماشین را راه اندازی کنیم حتماً باید پارچه را بکشیم تا شلی آن برطرف شود و گرنه پارچه می سوزد .

نیم ساعت قبل از اتمام ساعت کار ، باید ماشین را خاموش کرد تا با آب سرد و فن ، آجرهای ماشین کاملاً خنک شوند و گرنه پارچه می سوزد و بعد هم باید آب وفن را خاموش کرد . غلتک های انحنا دار در آخرین مرحله قبل از خرک دوم برای باز کردن چروک پارچه به صورت خود کار می باشد ( که تقریباً در همه ماشینها وجود دارد).

اگر پارچه را بعد از پرز سوزی لمس کنیم و پرز زیادی به دست بچسبد نشان می دهد که پرز سوزی خوب انجام نشده است.

– هنگام استفاده از آنزیم سرد به روش Cold pad batch علت چرخش پارچه پس از ول شدن روی خرک این است که اگر به صورت ساکن باقی بماند رویش خشک شده و داخلش خیس مانده و عملیات به صورت نا یکنواخت انجام می شود. سرعت چرخش نباید آن قدر زیاد باشد که نیروی گریز از مرکز باعث شود محلول از مرکز فرار کند و مرکز پارچه رول نشده دارای محلول کم تر و روی پارچه دارای محلول بیشتر شود در واقع در این حالت محلول به سمت بیرون پاشیده می شود. همچنین سرعت چرخش نباید آنقدر کم باشد که باعث شود محلول از پائین پارچه رول شده چکه کند .

– پارچه های پلی استری و فیلا منتی پرز سوزی ندارند.

– بعضی اوقات در اثر برق رفتن توسط باتری نیروی برق جبران شده و باعث می شود باز و بالا آمده و بگذارد که پارچه بسوزد.

عیوب مشاهده شده در پارچه:

  1. نا یکنواختی طولی و عرضی .
  2. تخریب حرارتی لیف.

علت عیوب فوق:

  1. نا یکنواختی در مخلوط گاز در شعله که عیوب عرضی را ایجاد می کند.
  2. نا یکنواختی رطوبت در سطحی که عیوب طولی را مشخص می کند .
  3. نا یکنواختی در تخلیه رود که اگر دریچه تخلیه تحت فشار در پائین باشد مقداری از انرژی تخلیه شده و سبب نا یکنواختی می شود.
  4. نا یکنواختی غلتک های فشار و اعمال کشش در طول پارچه.
  5. نا یکنواختی فشار گاز که نا یکنواختی طولی را ایجاد می کند تغییر در فشار گاز سبب تغییر سرعت سوختن می شود و از تغییر سرعت ورودی گاز نشات می گیرد بنابراین فاکتور گاز ورودی و هوا را باید تنظیم نمود.
  6. نا یکنواختی در سرعت غلتک تغذیه پارچه.

علت اصلی خطوط افقی عدم تنظیم شعله می باشد که خود به دلیل زیر می باشد:

  1. ورودی گاز در بعضی مناطق بلوکه شده باشد.
  2. روزنه های ورودی گاز در بعضی از مناطق بزرگتر شده باشد.
  3. توزیع گاز به صورت نا یکنواخت انجام شده باشد.

دستگاه سفید گری بزرگ و کوچک :

سفید گری بزرگ

این ماشین برای پارچه های عریض استفاده می شود و با اینکه همزمان 2پارچه کم عرض از آن عبور می کند که البته حالت دوم بسیار کمتر اتفاق می افتد . این ماشین دارای 2 قسمت ابتدایی عملیات پخت را انجام می دهد و قسمت انتهایی که سفید گری را انجام می دهد و پس از آن هم خشک کن قرار دارد . پارچه پس از آغشته شدن به محلول در مخزن اول وارد محفظه steamer می شود که بنا به مدت زمان لازم برای بخار دومین پارچه غلتکهایی در محفظه وجود دارد که با عبور پارچه از آنها و سرعت عبور پارچه از آنها زمان لازم داده می شود.

اما چیزی که مهم است یک نوار در زیر هم دارد که conveyor نامیده می شود و هنگامی که پارچه آهار زیادی داشته باشد و بخواهیم مدت زمان بیشتری پس از آغشته شدن به آنزیم در استیمر باقی بماند در کنوایر انباشته می شود برای این کار در ابتدای کار سرعت خروجی کوانیر را صفر می کنند تا پارچه انباشته شود سپس سرعت را بالا می برند البته در هر حال سرعت خروجی در کنوایر کمتر از ورودی است

دمای بخار درون steamer 103C می باشد . پس از خروج پارچه از آنجا یک جفت غلتک حلزونی وجود دارد که خلاف جهت پارچه می چرخند و سبب باز شدن چروک در لبه های پارچه می شود .

در سفید گری بزرگ قسمت انتهایی جدیدتر است و به کمک کامپیوتر تنظیم می شود . و با توجه به نسخه داده شده مواد لازم از جمله آب ، آب اکسیژنه ، صابون و …. با در صد و غلظت های مشخص از مخزن ها یشان آورده و با هم میکس نشده و در تانک کوچکی که در ابتدای این قسمت است و به نام im pacta نامیده می شود و دارای حجم 110ut می باشد . غلظت محلول همیشه باید ثابت بماند. با توجه به pick up ، متراژ پارچه ، وزن پارچه و مقدار آبی که پارچه از هر مرحله قبل با خود آورده و….. این حجم و درصدش باید ثابت بماند.

قسمتی از ماشین که اهمیت ویژه ای دارد Dencer و Ten sion آنها می باشد . قبل از ورود پارچه به steamer و یا قبل از ورود به حمام مواد شستشو ، دان سر وجود دارد که کشش پارچه را تنظیم می کند تا از شل و سفت شدن پارچه جلوگیری کند. این فشار در حالت نهایی باید 20 باشد .

اگر Dancer از حد معمول بالاتر یا پائین تر باشد ماشین stop می کند و به دو صورت :

– که اگر مشکل بسیار حاد باشد خود ماشین به طور خود به خود stop می کند ولی اگر بسیار حاد نباشد خبر می دهد و اپرا تور برای رفع مشکل ، ماشین را stop می کند . البته در صفحه مانیتور در هر لحظه می توان تمام اطلاعات از جمله تنش موجود در دان سرها و غلظت حوضچه و…… را مشاهده نمود.

اگر دان سرها شل باشند پارچه به دور غلتک ها می پیچد و مشکل ساز است . در قسمت آهار گیری دان سر که پس از مخزن محلول آهار گیری وجود دارد بسیار مهم است زیرا اگر نباشد ممکن است پارچه را از غلتک فولاد بکشد و پارچه سر بخورد و خراب شود. فشار تمام غلتک ها اتوماتیک می باشد . قبل از steamer یک پیش گر مکن هم وجود دارد تا از شوک حرارتی جلوگیری کند. Steamerهمانطور که گفته شد پارچه به صورت u-box می ریزد و وقتی روی غلتک های conveyor بریزد به طرف جلو رانده می شود که این حرکت توسط زنجیری که به موتور وصل است انجام می شود و سرعت این حرکت در اختیار خودمان می باشد.

حدود 1000 متر پارچه روی کنوایر قرار می گیرد . مثلاً برای سفید گری پارچه به مدت 20min و با سرعت 70m/ min در Steamer حرکت می کند که نشان می دهد درون استمر 1400 متر پارچه باقی می ماند البته گاهی برای بعضی پارچه ها که حساس هستند مثل پلی استر نباید پارچه روی کنوایر بریزد چون روی پارچه شکستگی ایجاد می شود یا سایه می افتد که در رنگ رزی خودش را نشان می دهد.

بنابراین پارچه را از حالت conveyor به حالت line در می آوریم و این امر توسط یک دگمه در سیستم کامپیوتری امکان پذیر می باشد. همچنین مقدار ریزش پارچه درون Steamer به صورت در صد 100-20 قابل تنظیم است و حدود آهار گیری پارچه 6502 بدون کنوایر به صورت line است و حدود 3دقیقه و 45 ثانیه درون بخار اشباع 1030 سانتی گراد باقی می ماند. سرعت ورودی و خروجی 25m/min است وپارچه 2min در شستشو 2min در سیلندر های خشک کن باقی می ماند ، دمای حمام آهار گیری هم 50 سانتی گراد است . بعد از Steamer ، حوضچه های شستشو وجود دارد که شامل سه حوضچه می باشد که به صورت شیبدار قرار دارند که آخرین حوضچه در بالاترین وضعیت قرار دارد. و آب از آنجا وارد می شود یعنی در آخرین مرحله شستشوی پارچه ، تمیز ترین آب هم وجود دارد و اولین حوضچه کثیف ترین آب را دارا می باشد. که از همان جا نیز آب خارج می شود. بعد از هر حوضچه فولادی وجود دارد که آب اضافی گرفته می شود.

پس از شستشو ph پارچه باید حدود خنثی باشد دمای حوضچه ها باید جوش باشد اما در این ماشین ها چون گریسکاری نشده و اگر دما بالا برود روغن ها وارد حوضچه می شود و پارچه کثیف می شود. در تنظیمات توسط سیستم کامپیوتری می توان طوری تنظیم نمود که فقط یک موتور کار کند یا دور چرخش موتور عکس شود…. و همه اینها در حین کار نیاز می شود. مثلاً وقتی غلتک 18 و 19 کار نکند مجبوریم دور موتور آنها را بیشتر کنیم تا جبران غلتک 17 را بکند. یا پارچه حول یک غلتک بپیچد باید دور موتور را برعکس نمود تا پارچه رها شود. از ماشین سفید گری فقط برای شستشو هم می توان استفاده کرد یعنی قسمت آهار گیری را جدا کنیم و فقط از قسمت سفید گری استفاده کنیم و از همان جا تغذیه انجام شود و محلول شستشو را درون im pacta بریزیم و در غلتک های خشک کن پارچه را خشک نمود . در سفید گری بزرگ برای سفید برفی پارچه از uv tex استفاده می کنیم برای این کار در مخزن سوم در قسمت شستشوی سفید دگری بزرگ ورودی آب را می بندند و محلول سفید برفی به صورت تزریقی استفاده می شود . که ابتدا حمام را از محلول پر کرده سپس از مخزن محلول که در کنار حوضچه قرار داده اند و طوری تنظیم کرده اند تا همیشه gr/lit محلول ثابت بماند از طریق لوله ای که در امتداد خود سوراخها ی ریزی دارد این محلول وارد حوضچه سوم می شود تا در آخرین مرحله uvtex افزوده شود و بدون شستشو فقط خشک شود و برای شستشو آب در حوضچه وارد و از حوضچه اول خارج می شود . فشار فولارد بعد از حوضچه اول و سوم 10 و بعد از حوضچه دوم 15 می باشد. و این به دلیل این می باشد تا پارچه آّ کمتری با خود وارد حوضچه سوم کند و چون یک سفید گری مجدد می باشد سرعت coveyor را بیشتر می کنند تا پارچه زمان کمتری در steamer بماند و آسیب کمتری ببیند.

در ماشین سفید گری بزرگ عملیات پخت هم صورت می گیرد .غلتک ها پس از پخت کثیف می شوند و باید تمیز شوند به همین دلیل از اسید نیتریک 60kg در 500lit آب (حدود 6%) در دو حوضچه قبلاز steamer در ماشین قدیم و بعد از steamer آن و در حوضچه بعد از steamer ماشین جدید استفاده می شود که پارچه آستری در ماشین حرکت می کند و به این ترتیب با آغشته شدن به مواد غلتک ها تمیز می شوند( راه خروج مواد از حوضچه ها بسته است.) . کمی بخار را باز می کنند تا کمی گرم شود و با بالا رفتن بومه غلتک ها بهتر تمیز شوند البته باید دقت کنیم تا آستری از بین نرود و بعد از آن آستری در سیلندرها خیلی بالاتر رود آستری از بین می رود.

در مرحله دوم آستری از ماشین رد می شود ، ماشین با آب شسته می شود و این با پارچه در خشک کن های کاملاً خشک می شوند. اگر قبل از عملیات آهار گیری ، در ماشین سفید گری انجام شده باشد دستگاه باید با اسید نیتریک شسته شود تا ph آهار گیری به خنثی برسد. البته برای شستشوی ماشین که هر دو هفته یا دو هفته یک بار انجام می شود برای رسوب زدایی نیز از اسید نیتریک استفاده می شود (به همان ترتیب بالا ).

سفید گری کوچک

این ماشین مانند سفید گری بزرگ می باشد تنها برای پارچه های با عرض کم استفاده می شود و عملیات شستشو ، آهار گیری ، پخت ، سفید گری و سفید برفی درون آن انجام می شود که همگی بسته به کاتلیه و نوع و جنس پارچه و سفارش مشتری و عملیات بعدی متغییر می باشد. ماشین 14 موتور دارد 14 دان سر دارد که دان سر ها باید تنظیم باشد و گرنه دستگاه stop می کند.

استاندارد این است که دان سرهای 20 باشد ولی 5-10 بالا یا پایین باشد مشکلی ندارد و کار ادامه می یابد . در اینجا هم درون steamer پارچه به 2 صورت line Conveyor می تواند عبور کند و تنظیم سرعت های دستگاه بسته به این حالتها متفاوت است یعنی اگر line باشد با یک دگمه محل ماشین کنترل می شود و سرعت قسمت اول و آخر با هم تنظیم میشود . اما در حالت conveyor از هم مجزا می باشد . البته باید بدانیم که همه مو تورها دارای dancer نمی باشد مثلاً موتورهایی در steamer وجود دارند که دان سر ندارند. یک غلتک در استیمر و جود دارد که وقتی در حالت line می باشد این غلتک بالا است و هنگامی که در حالت conveyor می باشد این غلتک پایین می رود تا پارچه از روی غلتک و غلتک های افقی عبور کند و این غلتک توسط یک جک جا به جا می شود. در حالت کنوایر جک پائین است و با غلتک های کناری تشکیل یک سطح مسطح را می دهد. با توجه به نوع پارچه می توان دان سرها را تنظیم نمود. دمای سیلندرهای خشک کن که بخار داغ می شوند ثابت است بنابراین برای پارچه های کلفت تر به نیاز به زمان بیشتری می باشد و باید سرعت را کم نمود اگر دانسرها شل باشد پارچه به دور غلتک می پیچد و اگر سفت باشد پارچه کشیده و پاره می شود و در هر صورت stop است. سفید برفی نیز در این ماشین انجام می گیرد.

در قدیم uvtex را در همان مخزنی که H2O2 می ریختند، مخلوط می کردند اما دیدند به خاطر شستشوی که پس از آن در حوضچه ها انجام می شود از اثر آن کم می شود بنابراین در حال حاضر در حوضچه سوم به جای آب از uvtex استفاده می شود و در حوضچه قبلی با آب انجام می شود و طریقه پر کردن مخزن مانند سفید گری بزرگ است .

عملیاتی که در سفید گری بزرگ و کوچک می تواند انجام شود به صورت زیر می باشد:

  1. شستشو
  2. آهار گیری
  3. پخت
  4. سفید گری
  5. سفید برفی

2- شستشو Scouring

این عملیات مقدماتی معمولاً بر روی پارچه هایی که خیلی کثیف و دارای لکه های چربی باشد . به صورت یک مرحله مجزا انجام می شود عمل شستشو اولین تکمیل مرطوب می باشد و به منظور بر طرف کردن مواد خارجی مانند روغنهای ریسندگی و کثافات و ناخالصیهای قابل حل در محلولهای شستشو انجام می گیرد علاوه بر از بین رفتن ناخالصیها ساختمان بافت پارچه متراکم تر شده و ابعاد آن کاهش پیدا کرده وزیر دست آن تغییر پیدا میکند .

با وجود اینکه برای تمیز کردن و از بین بردن مواد خارجی و کثافات از روی پارچه یک شستشوی مناسب لازم و ضروری می باشد ولی باید دقت کرد که در اثر شستشو خساراتی به پارچه چه از نظر استحکام و چه از نظر خواص ظاهری مانند رنگ زیر دست و غیره وارد نشود. بعضی مواقع ممکن است برای بر طرف کردن کثافات سنگین و زیاد احتیاج به شستشوهای طولانی و قوی باشد که در نتیجه آثار نا مطلوبی در خواص پارچه ایجاد خواهد شد.

عملیات شستشو عبارت است از عمل کالا با پاک کننده های مناسب همراه با مواد قلیایی و یا در غیاب مواد قلیایی . هر گاه صابون در عملیات شستشو مورد مصرف قرار گیرد احتیاج به آب نرم می باشد ولی برای پاک کننده های مصنوعی چگونگی سختی آب اهمیت ندارد.

هدف از شستشوی پارچه:

  1. برطرف کردن آلودگیهای موضعی و کلی مانند روغنهای ریسندگی – آهار – گرد و غبار
  2. برطرف کردن لکه های مخصوص و استثنایی.
  3. اصلاح سفیدی پارچه و شفافیت رنگ الیاف آن .
  4. حفظ و اصلاح مشخصات اصلی لیف در پارچه.

از آنجا که پارچه های پنبه ای مرحله پخت یا آهار گیری آنها همراه با صابون انجام می شود دیگر مرحله شستشو به صورت مجزا ندارد برای پارچه های پلی استر- ویسکوز از آنجایی که نیاز به پخت ندارند و عملیات آهار گیری آنها وقتی صورت می گیرد که بعد از انجام تست ید آهار زیادی را نشان دهد و یا اگر پارچه باید رنگرزی یا چاپ راکتیو شود و نیاز به آهار گیری باشد ، فقط با یک شستشوی با صابون عملیات مقدماتی روی پارچه انجام می شود مگر اینکه با توجه به نوع سفارش مشتری احتیاج به سفید گری یا سفید برفی و ….. باشد.

در مرحله شستشو معمولاً از صابونی استفاده می شود که نا نیونیک باشد تا در مراحل دیگر مشکلاتی ایجاد ننماید .

نسخه شستشو در سالن :

دیاداوین 2 Gr/lit EWNO1

گرسکوئیت 1 Gr/lit HRO

از آنجایی که در کارخانه از آب چاه استفاده می شود ، در نتیجه آب دارای سختی می باشد ، که تصفیه خانه ایران پولین با توجه به آزمایشات تست سختی آب که در آزمایشگاه رنگرزی انجام می شود و باید به طور نرمال 2 قطره باشد . سختی آب را بر طرف کرده ولی برای اطمینان از عملیات از سختی گیر گر سکوئیت استفاده می کنند.

نسخه شستشو اگر پارچه دارای لکه های روغنی باشد:

صابون لکه بر 2Gr/lit

گرسکوئیت HRO 1Gr/lit

نسخه شستشو وقتی که بعد از آزمایش عنوان PH آن از 7 یا 8 بالا تر باشد:

دیاداوین 2 Gr/lit EWNO1

گرسکوئیت 1 Gr/lit HRO

اسید استیک 1 Gr/lit

نکته: معمولاً برای پارچه های پلی استر از 1 Gr/lit صابون استفاده می کنند و برای پارچه های پنبه ای که معمولاً کثیف تر هستند از 2 Gr/lit صابون.

در شستشوی مقدماتی و همچنین پخت از صابون دیاداوین EWNO1 و برای شستشوی بعد از رنگرزی و چاپ از صابون 110 استفاده می کنند که هر دو از نظر یونی بدون بار و نانیونیک بوده تا در مراحل بعدی مشکلات حاصل از نوع بار بوجود نیاید.

در هنگام شستشو معمولاً به بخار اشباع نیازی نیست و بخار steamer را قطع می کنند

نکته : برخی پارچه های PV برای شناسایی یک فاز از مخلوط ، در هنگام بافندگی رنگ ” تینت” اضافه می کنند، این رنگها با یک شستشوی معمولی از بین می رود.

3- آهار گیری Desiring

قبل از انجام عملیات تکمیل مرطوب لازم است آهار نخ تار پارچه به اندازه کافی برطرف شود تا در مراحل شستشو ، سفید گری و رنگرزی یا چاپ مزاحمت و نایکنواختی ایجاد نکند و در ضمن مقداری از مواد تکمیل و رنگ را به خود جذب نکند.

آهار نشاسته به راحتی از کالای سلولزی بر طرف نمی شود اما اغلب آهار هایی که برای الیاف مصنوعی به کار می روند ، به علت حلالیت خوب آنها در آب ، به سهولت با محلول صابون و قلیایی بر طرف می شوند. همچنین قسمتی از آهار نشاسته درشت و در محیط قلیایی تجزیه می شود و تولید محیط احیاء کننده می کند که این محیط رنگهای نخ کالا را ( در مورد کالا هایی که با نخ های رنگی بافته می شود). احیاء کرده کرده و زائل می سازد . برای جلوگیری از عمل احیاء شدن رنگ کالا لازم است به حمام شستشو مواد اکسید کننده کافی اضافه کرد.

روشهای آهار گیری آهار نشاسته

برطرف کردن آهار نشاسته با یکی از چهار روش زیر ممکن می باشد :

  1. آهار گیری با اسید Acid- steeping off Grey scouring
  2. آهار گیری با روش تخمیر Rot steeping
  3. آهار گیری با اکسید کننده ها Oxidizing agertls
  4. آهار گیری با آنزیم Treat tment with Ensymes

در کارخانه ایران پو لیسن آهار های به کار رفته بر روی نخ های پنبه ای و پلی استری و ویسکوزی بیشتر از نوع نشاسته ، PVA ( پلی ونیسل الکل) و یا اگر یلیکی می باشند .

پلیمر لیف پلی استر حاوی گروه های فعال نمی باشد و با مواد آهار اتصال شیمیایی تشکیل نمی دهد ، لذا با استفاده از مواد Plasticizer مناسب که قابلیت تشکیل اتصال و اندرواس را دارد می توان موجب اتصال آهار به لیف گردد. مناسب ترین مواد پلاستیکی سایز ر از انواع پلی سرهای و نیسلی مثل پلی ونیسل الکل pva است .

برای آهار دادن نخ های ویسکوز ریون نیز می توان از pva استفاده کرد . قسمت اعظم نخ های پنبه ای و همچنین ویسکوزریون را می توان با آهار نشاسته طبیعی آهار داد. برای برطرف کردن آهار نشاسته لازم است آن را به محصولات قابل حل در آب تجزیه کرد.

باید در هنگام آهار گیری ، الیاف را از نقطه نظر نوع آهار به کار رفته در آنها مورد ارزیابی قرار دارد:

  • هر گاه نخ های پلی استر بوسیله پلی ونسیل الکل و یا پلی اکریکتی اسید اسید آهار زده شده باشند به سهولت آهار گیری می شوند.
  • در صورتی که جهت آهار دادن آنها از مخلوط آهار نشاسته پلی ونیسل الکل استفاده شود عمل آهار گیری باید مانند آهار گیری نشاسته خالص انجام گیرد.
  • آهار گیری نشاسته به روشهای مختلفی انجام می شود که در کارخانه ایران پولین تنها آهار گیری با آنزیم صورت می گیرد.

آهار گیری با آنزیم :

یکی از مهمترین روش برطرف کردن آهار از روی کالا استفاده از عصاره هایی است که حاوی آنزیم مناسب می باشد. این آنزیم ها از نوع کاتالیزورهای بیوشیمی یعنی بیوکاتالیزورها (Biocatalysts) می باشند و از نظر شیمیایی پروتئین هایی هستند با وزن ملکولی زیاد (حدود 000/100) و با کاتا لیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت PH محدودی عمل می کنند.

آنزیم هایی که برای تجزیه ملکولها ( یعنی آهار گیری) به کار می روند به دو گروه کلی زیر تقسیم می شوند:

1- آنزیم های دکسترنیوژنیک (Dextrinogenice) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

2- آنزیم های ساکاروژنیک ( Saccharogenic) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشکیل می دهد که باعث ژلاتینه شدن آهار می گردد و آنزیم های آلفا و بتا آمیلازها موجب کاهش قدرت ژلاتینه آهار شده به طور یکه هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیا لیت خمیر و سپس تبدیل به نشاسته ( آمیلوز ) به دکسترین محلول در آب و بالاخره تشکیل مالتوز حاصل می گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو ملکول گلوکز را دارد.

آمیلوز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوکزی در ملکول نشاسته را هیدرولیز می کند اما محلی که فعل و انفعالات در آن صورت می گیرد متفاوت است . به طوری که آمیلاز آلفا زنجیر ملکول نشاسته را به طور راندوم پاره و احیا می کند . درجه پلیمزیزاسیون را به سرعت کاهش می دهد ولی آمیلاز بتا غیر زنجیر مولکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملکول احیا می کند و طول ملکول را به تدریج کوتاه می سازد ، لذا جهت آهارگیری های سریع مناسب نخواهد بود.

نکته:

آمیلازهای مختلف در محدوده درجه حرارت ph و زمان معینی فعال و پایدار می باشند. با افزایش زمان ، فعالیت آنزیم کاهش پیدا می کند و با ازدیاد درجه حرارت فعالیت (activity) آنزیم افزایش پیدا می کند ولی پایداری (stability) آن کاهش می یابد.

هرچه پایداری حرارتی (heat stability) آنزیم زیاد باشد نشاسته را با سرعت زیادتری تجزیه می کند . پایداری حرارتی آنزیم ها در آهار گیری های جدید که حرارت بیش از 100 درجه در عملیات به کار می رود.

اخیرا معلوم شده است که هر گاه آنزیم با قدرت معینی را بتوان با نشاسته مخلوط کرد ، می تواند حرارت های 130 – 120 درجه را به مدت کافی تحمل کند و نشاسته را به دکسترین با مخزن ملکولی کم و قابل شستشو تبدیل کند. در محدوده ph معینی آنزیم حداکثر فعالیت خود را خواهد داشت و در محدوده معین دیگری حداکثر پایداری خود را ، که این دو محدوده از ph بر یکدیگر منطبق نمی باشند، لذا در انتخاب ph باید دقت کرد ، که شرایط مناسب برای پایداری و فعالیت آنزیم حاصل گردد. بنابراین چون آنزیم نسبت به ph حساس است (6~ ph) و ممکن است کپک زده و خراب شود ، باید ph در حین عملیات کنترل شود . همچنین باید قبل از استفاده از دستگاه ، حوضچه مواد را باید کاملاً تخلیه و تمیز کرده و حتی هنگام تمیز کردن ، اسیداستیک هم اضافه کرد تا محیط قلیایی نباشد.

نکته:

عمل آهار گیری معمولاً روی پارچه هایی که باید رنگ رزی شوند و یا پارچه هایی که چاپ ر اکتیو می شوند می شوند ، صورت می گیرد . ولی اگر چاپ با پیگمینت باشد نیازی به آهار گیری نیست ، چون رنگ با سیلندر بر سطح کالا می چسبد و به درون لیف نفوذ نمی کند .

اما اگر پارچه ، پارچه پنبه – پلی استر باشد (با درصد پنبه بالا) از آنجا که پارچه های پنبه ای آهار نشاسته داشته و معمولاً کثیف هستند ، عملیات آهار گیری( در صورت نیاز ) و پخت و سفید گری ( در صورت سفارش مشتری ) برروی کالا انجام می شود.

تست آهار گیری :

با پاشیدن چند قطره ید روی کالا مشخص می شود:

قبل از آهار گیری …………………..لکه های قهوه ای تیره.

بعد از آهار گیری …………………..لکه های زرد روشن

اگر رنگی بین این دو حالت باشد یعنی آهار گیری کامل انجام نشده است.

نسخه آهار گیری در سالن:

آنزیم آمیلاز: AL 100 KI 200 = 2 -4 gr/lit صابون دیاداوین 1-2 gr/lit

اسید استیک به میزان کم ( جهت پائین آمدن ph حدود ./5 cc/lit)

دما 70 – 103

PH 6-7

زمان نوع پارچه ( درصد آهار ) ′5′ – 20

نسخه آهار گیری در آزمایشگاه :

آنزیم 7 gr/lit KI 200

صابون دیاداوین 2 gr/lit EWN – 01

درمزور به حجم 1 Lit رسانده و یک مقدار آن را داخل ارلن ریخته و پارچه را تماماً در داخل آن می اندازیم تا 20 دقیقه در دمای 70 درجه حرارت می دهیم .

کارآموزی – رنگ – كارخانه رنگ پودی سمند آرا رشته نساجی

آخر نقش سمفونی تحریك آموزی را به نام رنگ تدارك دیده و چشم انسان را به گونه ای طراحی كرده است كه بالغ بر یك میلیون و نیم تك ـ نت آن را دریابد در دنیای امروزی رنگ نقش بسیار مهمی را در تمامی اركان زندگی بشری ایفا میكند رنگ پدیده ای است كه از جهات متفاوتی مورد بحث میباشد به نحوی كه 1 هنرمند ،‌به اثرات رنگ از نظر زیبا شناسی توجه نموده و نفوذ م

شما برای خرید و دانلود کارآموزی – رنگ – كارخانه رنگ پودی سمند آرا به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کارآموزی – رنگ – كارخانه رنگ پودی سمند آرا را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

آخر نقش سمفونی تحریك آموزی را به نام رنگ تدارك دیده و چشم انسان را به گونه ای طراحی كرده است كه بالغ بر یك میلیون و نیم تك ـ نت آن را دریابد در دنیای امروزی رنگ نقش بسیار مهمی را در تمامی اركان زندگی بشری ایفا میكند رنگ پدیده ای است كه از جهات متفاوتی مورد بحث میباشد به نحوی كه 1 هنرمند ،‌به اثرات رنگ از نظر زیبا شناسی توجه نموده و نفوذ م

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 65

حجم فایل: 61 کیلو بایت

مقدمه

آخر نقش سمفونی تحریك آموزی را به نام رنگ تدارك دیده و چشم انسان را به گونه ای طراحی كرده است كه بالغ بر یك میلیون و نیم تك ـ نت آن را دریابد

در دنیای امروزی رنگ نقش بسیار مهمی را در تمامی اركان زندگی بشری ایفا میكند رنگ پدیده ای است كه از جهات متفاوتی مورد بحث میباشد به نحوی كه:

1- هنرمند ،‌به اثرات رنگ از نظر زیبا شناسی توجه نموده و نفوذ معنوی رنگ و خلاقیت آن را بررسی میكند .

2- و بالاخرع شیمیدان ها به ساختمان مولكولی رنگها و طریقه تهبه آنها از مواد اولیه ،‌توجه دارند .

بر اساس تولید منطقه ای ، اولین تولید كننده رنگ در جهان اروپا بوده كه از آن میان ، آلمان با حدود 22% سهم جهانی رتبه اول را دارد .

فهرست

فصل اول: آشنایی كلی با مكان كارآموزی

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی كارآموز

رنگهای تولیدی مورد مصرف در صنایع نساجی

مواد اضافه شونده

مواد یكنواخت كننده :

مواد حمل كننده :

رزین ها :

روغن ها :

رنگ جهت یخچال و فریزر

رنگدانه ها و خواص فیزیكی آنها :

فصل سوم:‌آزمون آموخته ها ،‌نتایج و پیشنهادات

فصل اول :

آشنایی كلی با مكان كارآموزی

كارخانه رنگ پودری سمند علاوه بر تولید رنگ ورزین به رنگ آمیزی قطعات خودرو به صورت الكترو استاتیك می پزدازد .

این كارخانه به مساحت 2 هكتار بوده و دارای 3 واحد مجزای كنترل كیفی بوده و با سرمایه بالغ بر000/000/000/10 تومان مشغول فعالیت میباشد این سمایه شامل دستگاههای مجهز كه تماماً از سوئیس وارد شده میباشد .

در بخش ورودی كارخانه و در اولین سوله دستگاهی وجود دارد كه پیگفت یا همان رنگدانه را هم می زند و تبدیل میكند .

به گفته مسئول آن بخش :

رنگهای مصنوعی یا شیمیایی یا سنتزی را میتوان از نقطه نظرهای كاربردی و یا ساختمانی طبقه بندی نوده دراین مبحث ، ما به بررسی تعدادی از مهمترین رنگهای سنتزی بر اساس ساختار شیمیایی آنها می پردازیم لازم به ذكر است كه هر یك از آنها میتوانند از لحاظ كاربردی به صورت یك رنگینه و با یك رنگدانه مورد مصرف قرار گیرند .

دراین بخش هدف تولید رنگهای آزوئی است .

به گفته وی :

كشف تركیبات و.یآرو توسط گریس در انگلستان اساس توسعه بزرگترین گروه مواد رنگزا ( رنگهای آزو )را فراهم آورد و اولین ماده رنگزای به نام قهوه ای بسیمارك در سال 1863 توسط مارتیوس تهیه شد .

این رنگها عمده ترین رنگهای سنتزی هستند كه تقریبا بیش از 50% تمام رنگینه ها و رنگدانه ها را تشكیل میدهند بطور كلی رنگهای آزو دارای یك یا چند كروموفور آزو ( -N=N-) در ساختار مولكولی خود میباشند و ساخت این گونه رنگه شامل دو مرحله دی آزوته كردن و كوپله كردن است .

در مرحله اول از یك آمین آروماتیك نوع اول ، یون دی آزونیوم حاصل میشود كه میتواند طی مرحله دوم با تركیبات غنی از الكترون مانند یك تركیب خنلی و یا آریل آمین جفت ( پوكل ) شود .

در مرحله اول این واكنش یون دی آزونیوم حاصله به دلیل اتصال به یك سیستم آروماتیك و رزنانس بار مثبت در حلقه ، پایدار است ولی با كمك پایین آوردن درجه حرارت واكنش ،‌به زیر موجبات پایداری بیشتر آنرا فراهم میكنیم .

در مرحله دوم ابتدا باید تركیبی كه دارای گروههای الكترون دهنده قوی مانند –OH و –NH2 باشند بكار برد تا جهت انجام واكنش استخلاف الكتروفیلی فعالیت خوبی از خود نشان دهند زیرا كایتون دی آزونیوم الكترو فیل ضعیفی است و درنهایت عمل جفت شدن در منطقه غنی از الكترون انجام میشود .

به گفته مسئول در این قسمت از رنگدانه قرمز پارا نام می بریم كه هم به عنوان یك رنگینه و هم رنگدانه بكار برده میشود قرمز پارا با ساختار شیمیایی خاص از دسته رنگهای مونوآزواست كه فاقد گروههای آینونیك مانند كربو كسیلیك و یا سولفونیك اسید بوده و در نتیجه در اب نامحلول میباشد و از جفت شدن پارانیترو و آینلین در از ته شده با 2- نفتل بدست می آید و دارای سایه های زرد تا آی ( قرمز متقابل به زرد تا قرمز متقابل به آبی ) است و در صنایع نساجی برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، كاغذ و چرم بكار رفته و همچنین در صنایع رنگ بدلیل مقاومت اسیدی و بازی خوب ، قدرت پوشش و ارزان قیمت بودن انرژی در ساخت رنگهای هوا خشك بیرونی كاربرد دارد

این رنگدانه برای اولین با در سال 1885 ساخته شد و كاربرد آن در روغنها و حلال ها موجب پدیده رو افتادن میشود

از انواع دیگر رنگهای آزو كه در این كارخانه تولید میشود در دسته بیش آزو قرار میگیرد میتوان از قرمز كنگو نام برد كه از رنگهای قدیمی و معروف است و از جفت شدن بنزیدین تترا آزوته شده با دو مول 1- نفتیل آمین -4- سولفونیم اسید بدست می آید .

این رنگها برای رنگ كردن الیاف سلولوزی مانند پنبه مورد استفاده قرار میگیرد و همچنین به عنوان معرف كاربرد دارد زیرا در محیط های بازی و اسیدی به ترتیب از قرمز به آبی تغییر می دهد كه فقط در نتیجه تغییر ساختار رزنانس آن میباشد . در قسمتهای دیگر نز به همین ترتیب دستگاههای مختلف مرتبط به رنگ وجود دارد كه در بخش ارزیابی به آنها نیز خواهیم پرداخت ولی از جمله مهمترین بخش های این كارخانه كه جزء بخش های كلیدی و قلب كارخان است بخش كنترل كیفی آن میباشد ولی به علت محدودیتهایی كه در قوانین كارخانه وجود دارد نمیتوان از آنجا اطلاعات دقیقی به دست آورد .

فصل دوم :

ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی كارآموز

از جمله رنگهای معروف این كارخانه طبق گفته مسئول بخش نارجی II است .

كه به عنوان رنگینه و رنگدانه كاربد فراوانی دارد و از جفت شدن تركسب سولفا ینلیك اسید دی آزوته شده و 2- نفتیل بدست میآید . و چنانچه بصورت رنگینه مورد مصرف قرار گیرد دارای ساختاری خاص است این رنگینه كه در صنعت نساجی به بتانفتل اورانژ معروف است برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، كاغذ و چرم بكار میرود

ولی اگر به عنوا رنگدانه مصرف شود تركیب حاصله را درون سوسپانسیونی از هیدروكسید آلومینیوم وارد كرده و با افزودن باریم رسوب میدهند كه ساختار شیمیایی نمك باریم حاصله را میتوان به صورت خاص نشان داد .

این رنگدانه كه به نارنجی ایرانی معروف است یك رنگدانه بسیار شفاف درخشانی بوده كه در ساخت جوهر های چاپ و رنگهای كوره ای برای تزئین فلزات بكار میرود .

مقاومت حرارتی آن خوب ولی مقاومت نوری و شیمیایی ضعیفی دارد .

در بخش دیگر كارخانه رنگهای آنترا كینونی تولید میشود طبق گفته مسئول این بخش ماده اولیه اصلی این رنگها تركیب شیمیایی آنتراسن است كه در اثر اكسیداسیون است به ماده رنگی آنتراكینون تبدیل میشود.

مشتقات آنتراكینون ماده حد وسط ، برای تولید رنگهای آنتراكینونی میباشد ساده ترنی ومتداول ترین رنگهای آنتراكینونی دارای گروههای آمینی و یا آمین اسنتحلاف شده در موقعیت های 1 و 4 هسته آنتراكینون هستند .

این مواد به دلیل داشتن رنگهای آبی مایل به قرمز و شفافیت ، ثبات نوری و همچنین مقاومت حرارتی ، اهمیت بسزایی دارند دلیل گرانی قیمت ، صرفاً برای مقاصدی كه به كیفیت بسیار بالائی نیازمند بكار میروند .

تهیه رنگهای آنتراكینونی محلول شامل چندین مرحله است كه عمدتاً از حد واسط خاص بدست می آید و

اما برای تهیه رنگهای آنتراكینونی نامحلول ، از یك حد وسط دیگری كه همان 1و4- دی هیدروكسی آنتراكینون است استفاده میشود .

علاوه بر رنگهای ساده ، هسته آنتراكینون بعنوان یك واحد سازنده در ساختمان رنگهایی كه دارای چندین حلقه نسبتاً بزرگ هستند بكار میرود كه میتوان به عنوان نمونه از آبی ایندانترن نام برد كه دلیل ثبات آن در ر برابر نور ، شستشو و موارد سفید كننده ، جهت رنگرزی الیاف سلولزی بویژه پنبه كاربرد داشته و همچنین بعنوان رنگدانه برای استفاده در رنگهای خارجی و نهایی اتومبیل مناسب است .

از دیگر مواردی كه میتوان در بخش رنگهای آنتراكینونی میتوان نام برد رنگ معروف آلیزارین است كه دارای ساختار شیمیایی فوق میباشد نوع طبیعی رنگ فوق همان قرمز روناس است كه از ریشه گیاه روناس بدست می آید ونوع مصنوعی آن آلیزارین نام دارد كه البته مهمترین موارد استعمال آن به عنوان یك حد واسط در ساختن رنگهایی كه به صورت كمپلكس با فلزات بكار میروند مانند قرمز بوقلمون كه كمپلكس مضاعفی از آلومینیوم و كلسیم است این رنگ هم به عنوان رنگینه و هم رنگدانه كاربرد داشته و در مقابل نور بسیار مقاوم است .

از دیگر رنگهای تولیدی رنگهای ایندبگوئید یا همان نیل یك زنگ معروفی است كه دو روش تولید را داراست : در روش اول ابتدا با استفاده از آنیلین واكنش تركیب فنیل گلایسین را تهیه كرده و سپس آن را با كمك هیدروكسید پتاسیم ذوب قلیایی نموده و ماده ای به نام ایندو كسیل بدست می آید كه بعد از اكسیداسیون آن در محلول قلیایی ایندیگو تولید میشود .

چنانچه در مرحله های ذوب از سوی آمید استفاده شود راندمان عمل افزایش خواهد یافت .

روش بعدی هیومان نام دارد كه روش خاص است .

رنگ نیل به عنوان یك رنگینه برای رنگرزی الیاف سلولوزی و ا لیاف پشمی كاربرد دارد و همچنین میتوان با جانشین كردن اتم گوگرد به جای گروه –NH- رنگهای تیوانیدیگو را بدست آورد كه قرمز خام بوده و دوام نوری خوبی دارد و میتوان از آنها بعنوان رنگدانه در رنگهای نهایی اتومبیل استفاده نمود . یكی از نمونه های آن بنفش ایندیگو است كه ساختار آن به صورت خاص میباشد .

طبق گفته مسئول گروه دیگر رنگها رنگهای تری آریل متان است .

این رنگها كه از قدیمی ترین رنگهای سنتزی هستند بود و دسته رنگهای كاتیونی یا باری ورنگهای آینونی یا اسیدی تقسیم میشوند كه د سته اول عموماً غیر قابل حل در آب بوده و بیشتر به صورت رنگدانه كاربرد دارند و برای اولین بار تحت نام رنگدانه خانال در كشور آلمان تهیه شدند همچنانكه از نام آنها مشخص است ، سیستم كروموفوری این رنگها از كربنی كه به سه حلقه آروماتیك متصل است تشكیل یافته و اكسو كرومهای آن ها بیشتر از گروههای آمینی ساده یا استحلاف شده میباشد .

همان طور كه اشاره شد این رنگها به صورت رنگینه در صنایع كاغذ سازی بكار میروند ، ثبات نوری آنها كم ، ولی مقاومت حرارتی یهتری دارند ویخه عنوان رنگدانه جهت تهیه جوهر های رنگی قابل استفاده هستند از انواع آینونیك این رنگها میتوان فنل فنالین را نام برد .

آنچه در این جا قابل توجه است استفاده از رزورسینول بجای فنل میباشد كه چنانچه در واكنش های فوق الذكر از رزورسینول بهره ببریم در ابتدا در هیدروكسی فلوران را خواهیم داشت كه سپس در محیط قلیایی بوده و به همین دلیل به رنگی به نام اورانین تبدیل میشود كه دارای خاصیت فلورسانس بوده وبه همین دلیل در عملیات نجات زیر دریایی و زیر زمینی بكار میرود همچنین به عنوان رنگدانه در مركبهای چاپ و بعضی پوششهای تزئینی فلزات كاربرد دارد .

از دیگر رنگهای تولیدی این واحد صنعتی رنگهای فتالوسیانین میباشد این رنگها كه از نظر كاربردی بیشتر به صورت رنگدانه تولید و مصرف میشوند یك طیف رنگی سبز مایل به زرد تا آبی تیره را در برگرفته و از مهمترین انواع آن میتوان آبی متالوسیانین را نام برد كه همان فتالوسیانین مس است و آن را به دو رش ذوبی و حلالی تهیه میكنند .

فتالوسیانین خام بدست آمده را در اسید سولفوریك سرد و غلیظ حل نموده و سپس در آب گرم رسوب گیری مینمایند زیرا این تركیب در آب و حلالهای آلی غیر قابل حل است .

فتالوسیانین مس حداقل در چهار فرم بلوری وجود دارد كه دو نوع عمده آن آنجا بازمینه قرمز و بتا با بلورهای سوزنی دراز است و فتالوسیانین خام ا زنوع بتا بوده و در فرآیند بعدی به آلفا تبدیل میشود.

جهت تهیه منالوسیانین مس ابتدا فتالایمید را تهیه نمود كه یكی از روش های خاص است سپس از حد واسط بدست آمده میتوان استفاده كرد چنانچه 14 الی 16 اتم هیدروژن ساختار با اتمهای كلر جایگزین شوند فتالوسیانین سبز بوجو می آید و اگر از اتمهای برم نیز بكار روند ، فتالوسیانیون سبز با زمینه زرد ایجاد میشود و از این جهت رنگدانه فتالوسیانین سبز با دو سایه ابی زرد در دسترس است .

بطور كلی فتالوسیانین دارای قدرت رنگدهندگی بسیار بالایی هستند و با مقاومت نوری و شیمیایی بسیار خوب و همچنین قیمت مناسب نه تنها در صنایع مركب ،‌چاپ و رنگهای نقاشی بكار میروند بلكه در رنگهای نهایی متالیك اتومبیل نیز كاربرد داشته و حتی انواع سولفونه شده آنها را كه محلول در اب هستند میتوان به عنوان یك رنگینه در رنگرزی الیاف پنبه ای و كاغذ استفاده كرد .

از دیگر ر نگهای تولیدی نیترو و نیتروز هستند .

گروه نیترو در هر رنگی با هر ونه ساختار شیمیایی میتواند موجود باشد ولی در اغلب رنگهای نیترو این عامل به عنوان تنها سیستم رنگزا محسوب میشود كه به كمك گروههای اكسوكروم مانند هیدروكسیل یا آمینو ، و در نتیجه رزونانس حاصله بین دو یا چند فرم توتومری رنگ نهایی ایجاد میشود .

اولین رنگ نینرو تجاری اسید پیكریك بوده كه به عنوان یك رنگینه اسیدی با رنگ زرد مایل به سبز برای رنگرزی ابریشم بكار رفت ولی بتدریج به علت سمیت آن كنار گذاشته شد و همچنین از انواع دیگر این دسته می توانزرد مارتیوس را نام برد .

بطور كلی این رنگها در طی فرایند تیترو دار كردن تركیبات آروماتیك بدست می آیند مانند زردنفتول S كه تحت واكنش های خاص بدست می آید .

ولی میتوان ساختار نیتروفنیل آمین ها نیز نام برد كه شمای آن به صورتی خاصی است و بر حسب گروه X رنگهای متفاوتی بدست می آید و خود آن طی واكنش های خاص تولید میشود .

مهمترین كاربرد رنگها ینیترو در رنگرزی پلی استرها و رنگهای مواست ولی رنگهای نیتروز كه عمدتاً در صنایع كاغذ بكار می روند در واقع مشتقات كمپلكس فلزی هستند كه مهمترین آنها كمپلكس های آهن است كه به عنوان مثال میتوان از رنگ سبز نفتل Y نام برد كه در صنعت چاپ كاربرد دارد .

از جمله دیگر رنگهای تولیدی این كارخانه رنگهای گوگردی است

این رنگها كه بیشتر به صورت رنگینه كاربرد دارند تركیبات بی شكل باوزن ؟ بالا هستند و به همین دلیل مطالعه ساختار و مكانیسم تشكیل آن ها امری مشكل بوده و از لحاظ رنگی طیف وسیعی از زرد تا سیاه را در بر گرفته اند كه عمدتاً برای رنگرزی پنبه بكار میروند ولی آنچه بیش از همه مورد توجه است ، قیمت ارزان آن است رنگینه های گوگردی از نظر كاربردی مشابه رنگینه های حفی هستند زیرا قابل حل در آب نبوده و ابتدا باید احیا شوند تا به فرم محلول ، درآیند بطوریكه برخی از محصولات تجاری آنها شامل مخلوط رنگ و مقداری از عوامل كاهنده است كه آن را در آب قابل حل مینماید .

بخش دیگر تولیدات مورد مصرف در صنایع نساجی میباشد .

یكی ازصنایع مهم در دنیای امروزی صنعت نساجی است كه قدمت آن به هزاران سال قبل از میلاد مسیح باز میگردد و كشورهای چین ،‌هند ، مصر و ایران دراین صنعت پیشقدم هستند .

بطوریكه كشفیات غار كمربندی بهشهر مربوط به 6000 سال قبل از میلاد مسیح نشان میدهد كه ریسندگی پشم گوسفند و بوی بز آن زمان ها متداول بوده است .

صنعت نساجی از سه بخش عمده ریسندگی ، بافندگی ، و رنگرزی تشكیل شده كه در مرحله ریسندگی ، الیاف خام طی عملیاتی تبدیل به نخ میشوند در مرحله بافندگی ، نخها به پارچه تبدیل میشود و در بخش رنگرزی عملیات رنگ آمیزی صورت میگیرد.

بطور كلی رنگرزی منسوجان بر اساس نفوذ و جذب سطحی انجام میشود ، بنابراین باید به شیمی فیزیك ، جذب سطحی و نفوذ ، خواص شیمیایی و فیزیكی رنگها و همچنین منسوجات و الیاف آگاهی كامل داشت .

دراین بخش ابتدا به شرح مختصری از مهمترین انواع رنگهای تولیدی مورد استفاده در صنعت نساجی می پزدازیم و سپس به ساختار آن خواهیم پرداخت .

رنگینه های اسیدی :

معمولاً محیط رنگرزی این رنگینه ها اسیدی است و شامل اسیدهایی مانند اسید سولفوریك یا استیك و یا فرمیك میباشد از نظر شیمیایی رنگینه های اسیدی شامل مشتقات آزو ، تری آریل متان ، آنتراكینون ، نیترو و… هستند.

برای رنگ كردن ابریشم ، پلی آمید و … به كار میروند

مقاومت رنگینه های اسیدی بسیار متغیر است و به ساختمان شمیایی آنها بستگی دارد و به طور كلی برای ایجاد رنگهای روشن بكار میرود .

رنگینه بازی :

این رنگینه ها كه از نظر شیمیایی به رنگهای كاتیونی معروف هستند بیشتر به عنوان رنگدانه به كار میروند ولی چنانچه به صورت ؟ در آیند ، در آب محلول بوده و برای رنگ كردن كاغذ ، چرم و …. استفاده میشود .

رنگینه های مستقیم :

رنگینه های مستقیم عمدتاً از رنگینه های پلی آزو با وزن مولكولی بالا هستند كه بدون كار گیری دندانه برای رنگرزی الیاف سلولوزی ، كاغذ استفاده میشود زیرا آنها در واقع رنگهای آیفونی هستند كه در محیط آبكی شامل الكترولیت ، میتوانند با مواضع قطبی الیاف متصل شوند مانند فرض كنگو.

رنگینه های حلال :

این رنگینه شامل رنگهای مونو و بیس آزو و یا مشتقات آنتراكینونی و .. میباشند ولی با این تفاوت كه حاوی گروههای قابل حل در آب ، مانند گروههای سولفونیك نبوده و لذا باید آنها را با حلالهای آلی مانند الكلها بكار برند و عموماً برای رنگ كردن مواد طبیعی ، روغن ها و … استفاده میشود.

رنگینه نارنجی سودان G و رنگینه خاص كاربرد دارد .

رنگینه دیسپرس :

رنگینه های دیسپرس مانند رنگینه های حلال ، اغلب از انواع شیمیایی آزو و آنتراكینون بوده كه مانند آنها دارای گروههای قابل حل نظیر سولوفونیك اسید نمیباشند ولی در عوض گروههای آمینو یا آمینوی استخلاف شده دارند . و چنانچه در محییط های آبكی مصرف شوند حتماً باید با مواد دیسپرس كننده بكار روند زیرا در آب نامحلول بوده ولی در حلال های آلی قابل حل هستند این رنگینه ها تمایل به جذب در هیچ الیافی بجز استات ها و الیاف مصنوعی از قبیل نایلون و … را ندارند .

رنگینه های خمی :

این رنگینه ها بیشتر از ساختار شیمیایی ایندیگوئید و تیوانیدیگوئید بوده و رنگهای نامحلولی هستند كه در حضور یك ماده احیاء كننده نظیر بی سولفیت سدیم احیاء شده و به صورت لوكوی محلول در می آیند و بدین ترتیب موقتاً در محیط آبی حل شده و جذب الیاف میشوند ، كه این عمل در حضور یك ماده قلیایی مانند سود سوز آور تكمیل گشته وبه اصطلاح میگویند خم رنگرزی آماده شده است .

رنگینه های دندانه ای یا كمپلكس فلزی :

رنگینه های فوق بیشتر از انواع شیمیایی آزو و آنتراكینونی بوده كه عموماً دارای گروههای هیدروكسیل در موقعیتهای هستند كه میتوانند با فلزاتی نظیر كروم ، كبالت ، مس ، قلع بنمایند تا سرعت رنگرزی بالا رفته و مهمتر از آن ، ثیبات رنگرزی را سبب شوند .

در این ارتباط در رنگرزی به اصطلاحی بر می خوریم به نام دندانه زدن ، مقصود از دندانه زدن یعنی هلال استفاده از املاح فلزات قابل تركیب با آب ، كه میتواند جهت تشكیل كمپلكس فلزی بكار رود .

رنگینه های راكتیو :

رنگهای راكتیو برای اولین بار در اواسط دهه 1950 توسط كمپانی ICI ابداع شدند . این رنگها با سهم كاربردی 25% بالاترین سهم كاربردی رنگها را به خود اختصاص داده اند . رنگینه های راكتیو دارای عوامل فعالی هستند بكمه میتوانند تحت شرایط قلیایی و با گروههای هیدروكسیل و یا آمینی الیافی مانند پشم ، سلولز . پلی آمیدها پیوند شیمیایی تشكیل دهند و به همین دلیل این رنگینه ها را راكتیو مینامند .رنگینه های راكتیو عمدتاً از ساختار های پشمهای آزو یا آنتراكینونی هستند كه 50% آنها دارای گروه راكتیو مونو ویادی كلرو تری آزینیل هستند لازم به ذكر است كه ساختارهای شیمیایی متفاوت دیگری نیز در این دسته از رنگینه ها موجود هستند كه بنام به كمپانی سازنده آنها با نام های تجاری مختلفی معروف شده اند مانند رنگینه راكتیوی كه دارای ساختار پریمیدین در مولكول خود هستند .

دانلود بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص رشته نساجی

دانلود بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص تحقیق بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص مقاله بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص

شما برای خرید و دانلود دانلود بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دانلود بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

دانلود بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص تحقیق بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص مقاله بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص بافندگی حلقوی پودی و تاری 38 ص

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 51

حجم فایل: 951 کیلو بایت

فرمت فایل : ورد

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : 51 صفحه

بافندگی حلقوی پودی و تاری مقدمه بافندگی حلقوی روشی از تهیه‎ی پارچه است.
كه در این روش، با خمیده كردن طولی از نخ به شكل حلقه، و عبور حلقه‎ها از داخل یكدیگر با شیوه‎های مختلف، پارچه تولید می‎شود.
هنر بافتنی دستی و اتصال و درگیری نخ‎ها با یكدیگر از هنرهای بسیار قدیمی است كه به قرن‎ها قبل از میلاد مسیح باز می‎گردد.
آثار به دست آمده در مصر كه متعلق به قرن پنجم قبل از میلاد می‎باشد، پیشرفته بودن این هنر دستی را، در آن زمان، نشان می‎دهد.
اولین دستگاه بافندگی حلقوی پودی را در سال 1589، شخصی به نام ویلیام‎لی در انگلستان اختراع كرد.
سرعت این دستگاه ده برابر بیش‎تر از سرعت تولید بافت با روش بافتنی دستی بود.
اختراع این دستگاه باعث پیشرفت و تكامل بافندگی حلقوی شد.
ساخت اولین دستگاه بافندگی حلقوی تاری نیز در سال 1775 انجام گرفت.
صنعت بافندگی حلقوی به دو قسمت مجزای بافندگی حلقوی تاری و بافندگی حلقوی پودی تقسیم شده است.
سازندگان ماشین‎آلات نیز هر یك، فناوری خاص خود را دارند و غالباً خصوصیات بافت‎ها و موارد مصرف تولیدات آن‎ها نیز با هم متفاوت است.
در بخش بافندگی حلقوی پودی، در این كتاب، سعی شده است هنرجویان عزیز با اصول اولیه‎ی بافندگی حلقوی پودی آشنا شوند.
لذا در مورد هر یك،‌ توضیحات مختصری به شرح زیر داده شده است.
در فصل اول: تعاریف بافندگی حلقوی پودی و تاری، تفاوت و مصارف هر یك، تعاریف اصطلاحات متداول، انواع سوزن، انواع حلقه و چگونگی تشكیل هر یك توسط سوزن‎ زبانه‎دار در ماشین‎های حلقوی ارائه شده است.
و فصل دوم به معرفی انواع ماشین‎های بافندگی حلقوی پودی و توضیح مختصری راجع به هر یك، عوامل اصلی بافت، عملیات بافندگی، بافت‎های پایه و محاسبه‎ی تولید و وزن اختصاص یافته است.
بافندگی حلقوی پودی در بافندگی حلقوی پودی حلقه‎ها در جهت افقی (یك رج) تشكیل می‎شوند به طوری كه اتصال یك حلقه به حلقه‎ی بعدی در یك سطر افقی انجام می‎شود (شكل 9-1).
همچنین امكان تولید پارچه با استفاده از یك بسته نخ وجود دارد، اگرچه روی پاره‎ای از ماشین‎ها امروزه تا 192 بسته نخ، برای تولید پارچه، به كار می‎رود.
صنعت بافندگی حلقوی پودی در ایران به نام‎های «كش‎بافی» و «تریكوبافی» مصطلح است.
شكل (9-1)‎- ساختمان بافت ساده‎ی حلقوی پودی بافندگی حلقوی تاری به روشی از تولید پارچه كه اتصال یك حلقه به حلقه‎ی بعدی در دو رج متفاوت و در جهت طولی انجام می‎شود، بافندگی حلقوی تاری می‎گویند.
شكل (9-2) ‎- ساختمان بافت ساده‎ی حلقوی تاری مقایسه‎ی بافندگی حلقوی پودی و تاری و مصارف هر یك در بافندگی حلقوی پودی امكان تولید پارچه حتی با یك بسته نخ وجود دارد، بنابراین روش ساده‎تری برای تبدیل نخ به پارچه است.
1- در بافندگی حلقوی تاری، برای هر سوزن حداقل یك نخ در هر رج وجود دارد.
بنابراین به دلیل وجود تعداد سوزن بسیار روی ماشین‎ها، به چله پیچی نخ‎ها بر روی قرقره‎ها نیاز است كه این باعث افزایش عملیات مقدماتی برای تولید پارچه، در مقایسه با بافندگی حلقوی پودی، می‎شود.
2- در بافندگی حلقوی، پودی، امكان تولید بافت‎های متنوع‎تر و استفاده از انواع نخ‎ها، نسبت به حلقوی تاری، بیش

بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی رشته نساجی

پژهش بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی در 47 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

پژهش بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی در 47 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 47

حجم فایل: 897 کیلو بایت

پژهش بررسی آلودگی صوتی در صنعت نساجی در 47 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

تقدیر و تشكر………………………………………………………………………….. 1

مقدمه…………………………………………………………………………………….2

چكیده تئوریك اصوات ……………………………………………………………….3

خواص فیزیكی صوت…………………………………………………………………..5

انواع صوت………………………………………………………………………………5

اثرات صدا بر انسان……………………………………………………………………..6

اندازه گیری صوت

شدت صدا………………………………………………………………………………. 8

توان صدا و تراز توان صدا……………………………………………………………..8

تراز فشار صوت…………………………………………………………………………9

انتقال صدا………………………………………………………………………………10

جذب صدا……………………………………………………………………………..11

انعكاس صوت………………………………………………………………………….12

صوت طنین انداز………………………………………………………………………13

قانون جرم……………………………………………………………………………..13

جذب و عایق بندی……………………………………………………………………15

كنترل عملی آلودگی صدا در صنعت نساجی

OSHA……………………………………………………………………………… 17

مشكلات سروصدا در صنعت نساجی……………………………………………….. 18

خلاصه ای از نمونه سطوح صدای تجهیزات نساجی………………………………….19

امكان پذیر بودن كنترل سروصدا…………………………………………………….21

آنالیز اقتصادی……………………………………………………………………….. 22

ریسندگی……………………………………………………………………………….23

راه حلها در ریسندگی………………………………………………………………….25

ماشینهای بافندگی……………………………………………………………………..27

سطوح فشار صدا در سالنهای بافندگی با انواع ماشینهای بافندگی…………………..29

عملیات تاب……………………………………………………………………………31

ماشینهای بافندگی سوزنی……………………………………………………………..33

ماشینهای نواربافی……………………………………………………………………..33

هواكشهای تهویه………………………………………………………………………35

طنین…………………………………………………………………………………….36

موتورها…………………………………………………………………………………36

پرده های صداگیر……………………………………………………………………..37

استانداردهای صوتی مختلف در صنعت………………………………………………38

اثرات سوء صدا بر انسان

اثرات فیزیولوژیكی و پاتولوژیكی…………………………………………………..39

عوامل موثر در ایجاد كری شغلی…………………………………………………….40

آزمایشات شنوایی سنجی……………………………………………………………. 42

محافظت شنوایی……………………………………………………………………….43

دستگاه اندازه گیری تراز صوت………………………………………………………47

گزارش عملی………………………………………………………………………49

آزمایشات انجام شده…………………………………………………………….50

پیشنهاداتی در زمینه روشهای كنترل سروصدا…………………………..53

فهرست منابع و مآخذ……………………………………………………………57

ضمیمه………………………………………………………………………………..58

مقدمه :

بافت پارچه ومصرف پارچه های الوان و ظریف در ایران سابقه طولانی دارد.ایرانیان باستان و همچنین مادها،هخامنشیان و ساسانیان به پوشیدن لباسها با پارچه های خوب و ظریف و زیبا اهمیت می دادند.

در ان زمان بافت پارچه در منازل به صورت یک حرفه خود اشتغالی انجام شده است و با داشتن یک وسیله نخ ریسی ساده به بافت پارچه مشغول بوده اند.

همگام با پیشرفت تکنولوژی در این صنعت و توجه کشورها به این صنعت خاص و همچنین سابقه دیرین ایرانیان در بافت پارچه،اولین قدم در راه صنعتی شدن و برپا شدن این صنعت در ایران با نصب یک ماشین ریسندگی در سال 1266 هجری شمسی در ایران ودر تهران اغاز گردید که این عمل در سیر تحولات و پیشرفت این صنعت نقش بسزایی را ایفا نمود.با مرور زمان تعداد کارخانه های نساجی افزایش پیدا کرد و همگام با کشورهای صنعتی،تعدادی از کارخانه ها به صورت مدرنیزه در آمد ولی تعداد زیادی از کارخانه های نساجی،هنوز هم از دستگاهها و ماشین آلات قدیمی استفاده میکنند.

در محیطهای صنعتی عوامل زیان آورمتعددی وجود داردکه از آن جمله عوامل زیان آور فیزیکی است،یکی از این عوامل زیان آور فیزیکی صداست که این فاکتور از مختصات جامعه صنعتی است که در داخل یا خارج کارگاهها مساله ایمنی و بهداشت مهمی را به وجود می آوردکه باید مد نظر قرار گیردتا به موقع بتوان از خطراتی که ممکن است ایجاد کند جلوگیری شود.

در مورد صداهایی که در کارخانجات تولید میشود،مشکل اصلی ناراحتی و اعتراض کارگران نیست بلکه مشکل، اثرات سوءآن بر اعصاب وروان،سیستم قلب و عروق وبه ویژه دستگاه شنوایی است.

چکیده تئوریک اصوات :

توجه بشر به محیط زیست خود که به ویژه از نیمه دوم قرن بیستم اوج گرفته،او را متوجه آلودگی محیط زیست،به عنوان یک خطر جدی نموده است.

در محیط های صنعتی عوامل زیان آور متعددی وجود دارد که از آن جمله عوامل زیان آور فیزیکی است.

یکی از این عوامل آلودگی صوتی است که این فاکتور از مختصات جامعه صنعتی بوده ودر داخل یا خارج کارگاهها مساله ایمنی و بهداشت را به وجود می آوردکه باید مد نظر قرار گیردتا به موقع بتوان از خطراتی که ممکن است ایجاد شود،جلوگیری گردد.

البته بایستی مابین صوت(sound) وصدا (noise)تفاوت قائل شد.صوت ارتعاشات هارمونیک یابه اصطلاح هارمونیک است ولی صدا ممکن است از تداخل ارتعاشات هارمونیک پدید آید که سیستم گوش نتواندآن مجموعه راتبعیت کندو از مجموعه ارتعاشات تحمیلی بستوه آید.

البته بعضی از ترکیبات اصوات به گوش خوشایند است همچنانکه بعضی از ارتعاشات هارمونیک هم به گوش ناخوشایند است.صدا میتواند علاوه بر آنکه از هوا عبور کند،از جامدات و مایعات نیز عبور کند همانگونه که شخصی که درون اتومبیل خود نشسته است میتواند صدای موتور ماشین را بشنود.در دمای معمولی،صوت در هواتقریباً با سرعت m/s 340عبور می کند.

فرکانس یک صدا،پیک آنرا تعیین میکند.صدای با فرکانس بالا،با پیکهای بلندوصداهای با فرکانس پایین باپیکهای کوتاه تشخیص داده میشوندکه از واحد هرتز(Hz) برای فرکانس استفاده میشود.

فرکانس یک هرتز برابر است با یک دور در ثانیه.

دامنه فرکانسهای قابل شنیدن،به طور وسیعی با محیط تغییر میکند لیکن برای افرادبا شنوایی خوب،معمولاً20000-20 هرتز در نظر گرفته میشود.

در مسائل عملی کنترل صدا دامنه باریکتری از آنچه گفته شد،یعنی 10000-50 هرتز در نظر گرفته می شود.

خواص فیزیکی صوت:

صوت شکلی از انرژی است که توسط مکانیزم شنوایی قابل تشخیص است، در نتیجه تغییرات متناوب ایجاد شده در هوای داخل مجرای گوش ،پرده گوش به ارتعاش در آمده،پس از طی مراحلی،صوت احساس میشود.

تغییرات فوق نیز به نوبه خود توسط به ارتعاش در آمدن تارهای صوتی ویا منبع صوتی دیگری مانند بلندگو به وجود می آید ارتعاشات صوتی از نوع ارتعاشات مکانیکی طولی هستند.ارتعاشات مکانیکی از تغییر مکان قسمتی از یک محیط کشسان نسبت به وضعیت عادی اش ناشی میشوندو این امر موجب نوسان آن قسمت حول وضعیت تعادل میشود.

انواع صوت:

اصوات معمولأ از فرکانسهای بسیاری تشکیل میشوند. فرکانسهای صوتی وسیع بوده و بر حسب میزان شنوایی انسان به سه ناحیه تقسیم میشوند.

اصواتی با فرکانس 20000-20 هرتز را طیف شنوایی یا فرکانسهای صوتی می نامند.ارتعاشات صوتی با فرکانسهای فوق حس شنوایی انسان را تحریک میکنند.در گستره فوق،فرکانسهای کمتر از 30 هرتز،امواج مادون صوت می باشندکه گوش انسان حساسیت چندانی به آنها ندارد.

امواج با فرکانس بیش از 25000 هرتز امواج فرا صوتاست که حس شنوایی انسان را تحریک نمی کند.در بعضی از جانوران،شنوایی بیش از انسان است.در بررسی مشکلات ناشی از صدا،اصوات در ناحیه مادون صوت و فراصوت مد نظر نیست بلکه منظور اصواتی است که در ردیف شنوایی قرار دارند.

اصوات به چند نوع تقسیم میشوند:

الف) صوت ساده:یک ارتعاش سینوسی تک فرکانس است و به ندرت در طبیعت وجود داردو معمولأ برای مصارف پژوهشی در آزمایشگاه ایجاد میشود.

ب)اصوات مختلط:در صورتی که ارتعاش صوتی از نوسانات مختلف تشکیل شده باشد،شکل موج فشارمختلط نامیده می شود.اصوات مختلط دوره ای معمولا در گوش اثر خوشایندی به جای می گذارندواصوات مختلط غیر دوره ای که به طور غیر هماهنگ به هم پیوسته اندو رابطه ای با یکدیگر ندارند و معمولا نیز در گوش اثر خوشایندی ندارند،صدا گفته می شود.

صداها به دو دسته تقسیم می شوند:

1)یکنواخت

2)ضربه ای(هنگامی است که تکرار صدا کمتر از یکبار در ثانیه باشد)

امواج ضربه ای shocks of waves که در شکستن دیوار صوتی توسط هواپیماهای جنگی به وجود می آید،حداقل دارای شدتی حدود صد برابر شدیدترین صوتی است که توسط گوش انسان قابل تشخیص است.

اثرات صدا بر انسان:

کنترل صدای صنعتی در برنامه حفاظت شنوایی به منظور جلوگیری از ناشنوایی کارگران در تماس مداوم با صدای محیط کار می باشد.این حفاظت مخصوصا در محدوده فرکانسهای گفتار حائز اهمیت است.

هنگامیکه انسان حتی برای مدت کوتاهی در معرض صدا بالاتر از بالا قرار گیرد،قدرت شنوایی به طور موقت کم می شودو پس از مدتی که از محیط با صدای زیاد خارج می شود، دوباره به حالت عادی برمیگردد. اما کارگرانی که هرروزه در معرض صدای تراز بالا قرار دارند،رفته رفته قدرت شنوایی خود را به طور دائمی از دست میدهند.اغلب کشورهای صنعتی محدودیتهایی برای تراز صدای کارخانه ها مقرر داشته اند.

حفاظت کامل کارگران،موضوع برنامه حفاظت شنوایی می باشد.برنامه های حفاظت شنوایی با استفاده از آزمایشهای ادواری،کارگرانی را که حساسیت صدای بیشتری را دارند مشخص می کنند و آنها را در مقابل صدا بیشترحفاظت می کنند یا آنها را در محیط های آرام به کار می گمارند.برنامه های موفق کارگران را از خطر نا شنوایی و کارفرمایان را از پرداخت خسارت سنگین حفظ می کند.

با توجه به گزارش کار گروه کارشناسان سازمان بهداشت جهانی در سال1971 در زمینه توسعه برنامه های کنترل صدا،صدا یک عامل تهدید کننده اصلی برای سلامت بشر میباشد.صدای زیاد(معمولا بالای 85 دسیبل) باعث ایجاد کری و تغییرات نامطلوب فیزیولوژیکی،ناراحتی روانی،کاهش راندمان کار و تاثیر منفی در مکالمه و درک می گردد. بر اساس تجربیات گری ورلدgri world) ) کاهش 14.5 درصد از سروصدای کارگاه،بازده کار 8.8 درصد افزایش یافته و از اشتباه ماشین نویسها29 درصد کاسته شده است.

لارد(lard) با اندازه گیری اکسیژن مصرفی توسط ماشین نویسها،مشاهده کرد که مصرف اکسیژن در گروهی که در محیط پر سروصدا کار میکردند نسبت به گروهی که در محیط آرام به کار اشتغال داشتند 19 درصد بیشتر بود در حالیکه بازده کارشان نسبت به همان گروه 4 درصد کمتر بود وثابت کرد که کار در محیط پر سروصدا باعث خستگی بیشتر میشود و افزلیش مصرف اکسیژن در گروه مزبور،معرف فعالیت بیشتر بدن در محیط پر سروصدا است.

اندازه گیری صوت:

شدت صدا((sound intensity

یک موج صوتی انرژی را منتقل میکند و بنابراین برای تولید یک موج انرژی لازم است،قدرت صدای یک منبع،شدت امواج تولید شده را تعیین می کند.هرچه شدت یک موج صوتی بیشتر باشد،بلندی صدای آن نیز بیشتر است.

توان صدا(sound power)وتراز توان صدا((sound power level

در شرایط معمولی ،یک منبع صوتی بدون در نظر گرفتن محیط پیرامونش،انرژی را کم و بیش به یک اندازه منتقل میکند.همانگونه که یک بخاری الکتریکی یک کیلوواتی،یک کیلووات گرما را منتقل میکند.

در هر دو مورد،انرژی انتقالی با واحد وات اندازه گیری میشود.در عمل،منابع تولید صدا میتوانند از حدود وات تا چندین میلیون وات را تحت پوشش قرار دهند.

گوش ما تنها قادر به تشخیص اختلاف صداهای مختلف با یکدیگر است.بنابراین لازم است تا دسیبل(db) را که بر اساس لگاریتم در پایه 10 میباشد به عنوان واحد شدت صدا معرفی میکنیم.اینکار ما را قادر میسازد تا قدرت یک منبع را نسبت به منبع صدای دیگر بسنجیم. جهت توصیف قدرت یک منبع با مقادیر صحیح ،یک مقدار مرجع نیاز داریم و آنچه که معمولا در این زمینه به کار میرود،پیکو وات(وات) میباشد. میزان توان صدا SWL، به وسیله رابطه زیر با توان صدای منبع (W) مربوط می شود:

ماشینهای نوار بافی

سروصدای ماشینهای نوار بافی، به دلیل ضربه های ماكوها و مضرابها می باشد. به دلیل تعداد ماكوی زیادی كه دارند(15-8)، مقدار انرژی ارتعاشی آنها زیاد است. این ضربه ها و نیروها، انرژی ارتعاشی را به عناصر مختلف ماشین القا می كنند كه در عوض،سروصدا منعكس می شود. منابع اضافی سروصدا از قبیل كشیده شدن بادامك و سروصدای چندین نوع دنده و برخوردهایی كه باعث تعدد در هم رفتگی دنده ها می شوند، می باشند.

فشار روی دنده های محرك اصلی ماشینهای نوار بافی به قدری بالاست كه به موجب آن، بار لازم جهت به حركت در آوردن 15-8 عدد ماكو و سایر مكانیزم های ماشین تأمین شود. بر اساس محاسبات عدد لوئیس((Lewis Number، از نظر تئوری، سه دنده از چهار دنده اصلی می توانند با دنده های نایلونی نظیر خود تعویض شوند. لیكن آزمایشات با دنده های نایلونی موفقیت آمیز نبوده است.

اگر ممكن می شد كه یاتاقانها و دنده های فلزی را با همتای نایلونی آنها عوض كنیم، قدری از سروصدای ماشینهای نوار بافی كم می شد. ولی در هر حال، ماكزیمم كاهش سروصدا بیشتر از 3-1 دسیبل نیست. كه این،در مقایسه با كاهش صدای 10 دسیبلی كه به وسیله تغییرات اساسی در طراحی بدست می آید، نظیر ماشین های بافندگی پودثابت،ناچیز است.پس جایگزینی دنده ها ویاتاقانهای فلزی بادنده ها ویاتاقانهای نایلونی به عنوان یك راه حل امكان پذیر موردتوجه نمی باشد. فشارهایی كه روی دیگر قطعات تركیبی ماشینهای نوار بافی می آید،به همان اندازه ای كه روی دنده ها وارد می شود بالاست.

وقتی كه بارهای ضربه دوره ای داریم ،استحكام كششی درازمدت خیلی مهم می باشد.یك قطعه نایلونی نسبت به یك فلز در مقابل ساییدگی آسیب پذیر تر می باشد كه این می تواند باعث فرسودگی زودرس وكوتاه شدن طول عمر ماشین گردد.اگر قطعات نایلونی به سبب محدودیت الاستیكی كه دارند تغییر شكل دهند،(دفرمه شوند) در كاركرد ماشین اشكال به وجود می آید.این آسیبها اغلب هنگامی رخ می دهد كه ماشین با سرعت بیشتری كار كند یك اتصال با یك قطعه الاستیك می تواند باعث نوسان سیستم ودر نتیجه فرسودگی واز كار افتادگی زودرس ماشین گردد.قطعات اجزاءویژه نظیر ماكوها،ویژگی های سایشی خوبی دارندوپس از یك عمر محاسبه شده،میتوانند هنگامی كه ضعیف شدند بشكنند تا از فرسوده شدن سایر ماكوهاوایجاد اشكال در كاركرد ماشین جولوگیری كنند.

ولی در هر حال ماكزیممكاهش سروصدا بیش از 1-3 دسیبل نخواهد بود كه بنابراین قابل توجه نمی باشد.

فقدان تكنولوژی كاهش صدا برای ماشین های موجود،جایگزینی پروسه های موجود برای تولید نوار پارچه ای را به عنوان تنها راه كاهش صدا بر جا می گذارد واین ممكن نیست مگر توسط كمپانیهای General motors & fisher body division

هواكشهای تهویه :

پیشنهاداتی در زمینه روشهای كنترل سروصدا :

از آنجائیكه سروصدا در كارخانه های نساجی،یكی از پدیده های جنبی تولید است، این پدیده در صنایعی كه بافت قدیمی داشته واز تكنولوژی پیشرفته برخوردار نیست،بیشتر حائز اهمیت است.

از سوی دیگر، در مطالعات انجام شده،بیش از 30 اثر برای صوت ذكر شده كه پاره ای از این اثرات در بیشتر صنایع نساجی دیده می شود. با توجه به نتایج به دست آمده از اندازه گیری میزان شدت صوت كارخانه های نساجی ورابطه آن با میزان افت شنوایی به نظر میرسد سرمایه گذاری در امر كنترل صدا ضروری باشد.

بنابراین راه حلهای زیر پیشنهاد می شود :

– در برنامه ریزی جهت ساخت كارخانه در آینده یا توسعه آن، بایستی اهمیت خاصی برای كنترل و كاهش صدا قائل شد.طراحی یك كارخانه كم سروصدا به مراتب كم هزینه تر از كاهش وكنترل صدای یك كارخانه پرسروصدا می باشد. اصلاح بافت ساختمانی كارخانه ها، در كاهش میزان انعكاس صدا موثر است.

– در موقع ارائه مشخصات فنی جهت خرید ماشینهای جدید، بایستی مشخصه صدای آن 5 تا 10 دسیبل پایینتر از حد مجاز تعیین گردد. این فاصله تا حد مجاز باعث می شود با اضافه شدن صداهای ناشی از نصب ماشین وصداهای ناشی از حضور ماشینهای دیگر وصدای محیط، صدا از مجموع حد مجاز تجاوز ننماید.

– منابع تولید صدا بایستی دور از سطوح انعكاس دهنده قرار داده شوند. جای نصب ماشینها باید به گونه ای انتخاب شود كه ماشینهای پر سروصدا در نزدیكی دیوارها یا گوشه سالن ویا در كنار هم قرار نگیرند.

-ماشینهایی كه لرزشهایی با فركانس كم ایجاد می نمایند باید روی عایق های لرزش نصب گردند یا برای آنها زیر سازی جداگانه انجام شود وتا جائیكه امكان دارد،ماشینها دور از دیوارها و در ردیفهای كمتری چیده شود(مثلا به جای 4 ردیف، در دو ردیف چیده شوند).

– تا جائیكه هزینه های تاسیساتی اجازه میدهد،در پروژه های ساخت كارخانه های ریسندگی،سقف سالنها تا آنجا كه ممكن است بلندتر ساخته شود و ابعاد سالن را تا حد امكان وسیعتر انتخاب كنند تا از انعكاس صدا وافزایش آن ممانعت گردد. بطور كلی باید دانست كه در دراز مدت كنترل یك كارخانه پرسروصدا،پرهزینه تر از مخارج اولیه جهت ایجاد یك كارخانه كم سروصدا است.استفاده از روش كنترل صدا در كارخانه از طریق كنترل در منبع صدا، در مسیر انتقال صدا كنترل در فرد شنونده میسر می شود.

بررسی تکنولوژی نساجی رشته نساجی

بررسی تکنولوژی نساجی

شما برای خرید و دانلود بررسی تکنولوژی نساجی به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات بررسی تکنولوژی نساجی را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

بررسی تکنولوژی نساجی

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: docx

تعداد صفحات: 120

حجم فایل: 98 کیلو بایت

بررسی تکنولوژی نساجی

عنوان صفحه

1- مقدمه

2- تاریخچه

3- خلاصه مطلب تكنولوژی و اقتصادی

– بررسی تكنولوژی بافندگی

– ماشین های بافندگی با ماكو

– ماشین های بافندگی بی ماكو

– مقایسه ماشین های با ماكو و بی ماكو و مكانیزمهای راپیری

– بررسی اقتصادی

– ویژگیهای ماشین های بی ماكوی جدید.

ماشین های با فندگی با ماكو:

1-1-1- اجزای یك دستگاه بافندگی

1-1-2- اسكلت ماشین بافندگی.

1-1-3- میل لنگ، كلاچ و الكتروموتور ماشین بافندگی.

1-1-4- ترمز

1-1-5- محور بادامكهای ضربه

1-1-6- دفتین

عنوان صفحه

1-1-7- ماكو

1-1-8- ترمز نخ پود در داخل ماكو

1-1-9- مضراب

1-1-10- كناره گیر پارچه

1-1-11- ورد ماشین بافندگی

1-1-12- میل میلك

1-1-13- لامل و دنده شانه ای

1-1-14- غلتك نخ تار (اسنو)

1-1-15- پل نخ تار

1-1-16- میله های تقسیم كننده نخ های تار

1-1-17- غلتك كشیدن پارچه (غلتك خاردار- غلتك سمباده ای)

1-1-18- غلتك پیچیدن پارچه

1-1-19- عملیات مختلف در ماشین بافندگی (دایره زمانی)

مكانیزمهای تشكیل دهنه:

1-1- مكانیزمهای تشكیل دهنه كار

1-2- انواع دهنه

عنوان صفحه

– نوع تشكیل دهنه

الف) دهنه رو ب) دهنه زیر ج) دهنه رو- زیر

– چگونگی تشكیل دهنه:

الف) دهنه نامنظم ب) دهنه منظم

– انواع دهنه در لحظه دفتین زدن

الف) دهنه بسته ب) دهنه باز ج) دهنه نیمه باز

– لحظه تشكیل دهنه:

الف) دهنه معمولی ب) دهنه زود ج) دهنه زیر

1-3- انواع مكانیزمهای تشكیل دهنه:

1) مكانیزم تشكیل دهنه بادامك

2) مكانیزم تشكیل دهنه دابی

3) مكانیزم تشكیل دهنه ژاكارد

1-4- طرح بادامك و انواع آن

مكانیزم پود گذاری و دفتین زدن ماشین های بافندگی با ماكو:

1-5- تئوری پود گذاری و دفین زدن

1-6- محاسبه سرعت ماكو

عنوان صفحه

1-7- علل سریعتر كردن ماشین های بافندگی بی ماكو

1-8- دلایل دیگر برای ازدیاد سرعت ماشین های بافندگی بی ماكو

1-9- تعیین مسیر حركت ماكو

2-1- محاسبه تقعر (فرورفتگی) كف دفتین

2-2- انتخاب شانه بافندگی

2-3-شانه های بافندگی مخصوص

2-4- نگاهداری شانه

گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت رشته نساجی

دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت

شما برای خرید و دانلود گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 62
حجم فایل 459 کیلو بایت

مقدمه

منسوجات بی بافت به صورت گسترده ای به شكل شبكه های تودرتوی الیاف و یا رشته های درگیر شده كه به صورت مكانیكی، حرارتی و یا شیمیایی به هم چسبیده و متصل شده اند تولید و صرف می شود. این صفحات صاف و متخلخل بوده و مستقیماً از الیاف جداگانه یا به صورت پلاستیك مذاب و یا لایه های نازك پلاستیك تشكیل شده است. این الیاف به هم بافته و بسته نشده و الیاف به كاموا تبدیل نمی شود.

پارچه های بی بافت پارچه های طراحی شده ای است كه طول عمر آن      می تواند محدود (پارچه های یك بار مصرف) و یا طولانی و بسیار بادوام باشد. پارچه های بی بافت دارای خواص و عملكردهای ویژه ای مانند جذب و دفع مایعات، انعطاف پذیری (خاصیت ارتجاعی)، كش آمدن، نرمی، استحكام، نسوز بودن (دفع شعله)، قابل شستشو بودن، ضربه گیری، فیلتراسیون، جلوگیری از ورود باكتری ها (ماسك) و ضدعفونی (استریل بودن) می باشد. تركیب این خواص غالباً ضمن برقراری موازنه مناسب بین طول عمر محصول و هزینه های مربوطه، از نظر شكل ظاهری، دوام و ساختار نیز مشابه پارچه های بافته شده بوده و از نظر حجیم بودن         می تواند به اندازه ضخیم ترین لایه های مبل و لباس تولید شود. پارچه های بی بافت در تركیب با سایر مواد طیف وسیعی از محصولات با خواص گوناگون را پدید می آورد و به تنهایی در زمینه های پوشاك، وسایل و لوازم خانگی، بهداشتی، مهندسی،‌ كالاهای صنعتی و مصرفی كاربرد دارد.

فهرست زیر برخی از محصولات شناخته شده پارچه های بی بافت را نشان می دهد.

–         دای پرز

–         دستمال های كاغذی و نوار بهداشتی

–  نوارهای ضدعفونی شده، كلاه، ماسك، روپوش و پرده ها و آویزه های مورد مصرف در بخش پزشكی

–         پارچه های پاك كننده (دستمال و غیره) خانگی و شخصی

–  مواد كمكی مصرفی در شستشو (صفحاتی كه در خشك كننده های پارچه به كار می رود)

–         لایه داخل پوشاك

–  پارچه های مصرفی رو كف پوش ها، رویه و روكش مبل و صندلی،    لایه ها و ابرها، پوشش های دیوار (كاغذهای دیواری)

–         برچسب ها

–         عایق كاری

–         مصارف خانگی

–         محصولاتی كه در سقف سازی به كار می رود

–  الیاف و پارچه ها و GEOTEXTILE هایی كه در مهندسی عمران به كار می رود.

–         فیلتراسیون

بررسی الکترواسپینینگ رشته نساجی

بررسی الکترواسپینینگ

شما برای خرید و دانلود بررسی الکترواسپینینگ به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات بررسی الکترواسپینینگ را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

بررسی الکترواسپینینگ

دسته بندی نساجی
فرمت فایل docx
تعداد صفحات 82
حجم فایل 4.79 مگا بایت

بررسی الکترواسپینینگ

با توجه به پیشرفت روز افزون علم نانو تکنولوژی و گسترش آن در اکثر صنایع ، صنعت نساجی نیز از این اصل جدا نبوده و توانایی خود را برای ظهور در تمامی صنایع همراه با علوم دیگر نشان داده و به پیشرفت های قابل ملاحظه ای در این زمینه دست یافته است

امروزه دانشمندان به فناوری‌های لازم نانو دست یافته‌اند و تولید محصولات مختلف را از طریق این فناوری به حصول رسانده اند، تنها امروزه آنچه کم است تزریق نکردن کالاهای حاصل از این فناوری به بازارهای روزمره مردم عادی در مقیاس زیاد است.
اگر این امر صورت بگیرد بی‌شک با وسایلی روبرو می‌شویم که دنیای عادی ما را متحول می‌کند و امکانات بسیار نوینی را در اختیار می‌گیریم. به طور مثال لباس‌های حاصل از مواد نانو متری ،به گونه‌ای است که دیگر لباس نه لک می‌شود نه چروک می‌شود و ضمنا دارای خاصیت تهویه هوا و رطوبت هم خواهد بود.

اما سوالی که مطرح است این است که چگونه می توان کاربرد نانو را در صنعت نساجی نشان داد یا به طور واضح تر الیاف نانو به چه روشی در این صنعت گسترده تولید می شود .

پاسخ این سوال آسان است و آن عبارت است از علم (( الکترواسپینینگ)) .

آشنایی با علم الکترو اسپینینگ :

الکترو اسپینینگ (برق ر یسی) و به عبارتی استفاده از نیروی برق برای ریسندگی یکی از روش‌های مهم و گسترده جهت تولید الیاف نانوساختار می‌باشد. در این روش یک محلول پلیمری داخل سرنگ ریخته می‌شود و در فاصله 20 سانتی‌متری از آن، صفحه‌ای فلزی قرار می‌گیرد؛ صفحه به زمین ثابت می‌گردد و سرنگ روی پمپ قرار گرفته و سوزن آن به منبع تغذیه با ولتاژ بالا وصل می‌شود، محلول با دبی پایین به سمت سر سرنگ رفته و هنگامیکه، ولتاژ بین 30-5 کیلووات اعمال می‌شود، قطره به‌صورت جت در آمده، در طول مسیر کشیده می‌شود و پس از تبخیر شدن حلال به صفحه فلزی برخورد می‌کند و سپس به صورت الیاف نانوساختار از صفحه فلزی جمع‌آوری می‌شوند.

الیاف نانو ساختار در تمامی علوم و زمینه ها کاربردهای فراوانی دارد مثلاالیاف نانوساختار در فیلتراسیون، نانوکاتالیست‌ها و در مهندسی بافت به‌عنوان داربست برای  رشد سلول مورد استفاده قرار می‌گیرندکه در فصل های ۀینده به توضیح مفصل آنها می پردازیم.   

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد رشته نساجی

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 130 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 130 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 130
حجم فایل 3.196 مگا بایت

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد در 130 صفحه ورد قابل ویرایش

« فهرست مطالب »

تاریخچه ……………………………………………………………………………………………….. 4

فرآیند تولید محصولات …………………………………………………………………………. 5

نمای شماتیک ماشین آلات …………………………………………………………………….. 8

مواد اولیه……………………………………………………………………………………………… 9

مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک…………………………………………………………. 13

تبدیل تو به تاپس به روش برش ……………………………………………………………. 14

دستگاه توبریکر ……………………………………………………………………………………. 21

کاتالوگ ماشین توبریکر ……………………………………………………………………….23

مفاهیم علمی (2) (کشش) ………………………………………………………………………26

حدریسندگی ……………………………………………………………………………………….29

تمرینات ………………………………………………………………………………………………31

محاسبات ماشین توبریکر ……………………………………………………………………….31

دستگاه ری بریکر (برش مجدد) …………………………………………………………….38

چراغها و کلیدهای ری بریکر ……………………………………………………………….39

تمرینات …………………………………………………………………………………………….. 40

کاتالوگ دستگاه ری بریکر …………………………………………………………………..41

محاسبات ماشین ری بریکر…………………………………………………………………….41

مفاهیم علمی 3 …………………………………………………………………………………….43

ماشین پاساژ (گیل باکس) ……………………………………………………………………..47

پوشش شانه های گیل باکس …………………………………………………………………49

سیستمهای اتولولر…………………………………………………………………………………54

محاسبات پاساژها …………………………………………………………………………………56

دستگاه فینیشرfinisher …………………………………………………………………………59

روشهای کشش در فینیشر……………………………………………………………………….61

کیفیت نیمچه نخ …………………………………………………………………………………64

کاتالوگ ماشین فینیشر…………………………………………………………………………66

تمرینات ……………………………………………………………………………………………..68

جداول مربوط به ریسندگی ………………………………………………………………..71

 

ماشین رینگ ………………………………………………………………………………………….75

روشهای کشش در ماشین رینگ ………………………………………………………………79

کشش منطقه ای و کشش کل ………………………………………………………………….83

تاب نخ …………………………………………………………………………………………………86

قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ…………………………….88

آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ……………………………..96

ساختمان بوبین نخ …………………………………………………………………………………102

تنظیم کننده سرعت رینگ ……………………………………………………………………..109

کار بادامک ها در رینگ ………………………………………………………………………..112

مراحل تولید ریسندگی فا ستونی ……………………………………………………………115

محاسبات ماشین رینگ ………………………………………………………………………….. 118

تمرینات ……………………………………………………………………………………………….119

روش ریسندگی و تابیدن ……………………………………………………………………….121

کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی ………………………………………128

نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات ………………………………………………………..132

 

تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )

 

این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.

ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است .

پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است.ماشین آلات این کارخانه از معتبرترین کمپانی های اروپائی خریداری ودر سال 1368نصب و راه اندازی گردیده ودر3شیفت کاری تا به اکنون به فعالیت ادامه می دهد .

 مشخصات کلی کارخانه :

سرمایه ثبت شده : 5904000000 ریال

 سهامداران: سهامداران وسرمایه گذاران این واحد تولیدی حدود 1200 نفر میباشد که عمدتااز اعضاء صنف تولیدکنندگان استان خراسان بوده ومصرف کننده تولیدات این واحد میباشند که به منظور تامین مواد اولیه مصرفی و مورد نیاز در سال 1360 اقدام به احداث این شرکت نموده اند.

 این شرکت در حال حاضر دارای واحدهای تولیدی :

1)تاپس کنی (تولید تو به تاپس ) به ظرفیت 2400 تن درسال

2)ریسندگی به ظرفیت 2600 تن در سال

3) رنگرزی نخ اکریلیک به ظرفیت 190 تن در سال

 نمای فیزیکی کارخانه:

 مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع

 زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع

 زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع

 ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه

مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک

 منابع تهیه مواد اولیه: الف)شرکت پلی اکریل ایران ب)واردات از کشورهای ترکیه ،ایتالیا،اسپانیا ،مکزیک ،آفریقای جنوبی محصولات تولیدی: انواع نخ های اکریلیک هایبالک(پفکی)که جهت بافت انواع تریکو مورد استفاده قرار میگیرد .

نحوه توزیع محصولات : تولیدات شرکت طبق اساس نامه بین کلیه سهامداران که خود تولید کننده انواع تریکو میباشند توزیع میگردد.

   طرح توسعه : افزایش ظرفیت  تولید به 2400 تن در سال

 زمان بهره برداری طرح توسعه: نیمه دوم سال 1376

تعداد کارکنان شاغل: 219 نفر

 

فرآیند تولید محصولات : تولید نخ 24/2 هایبالک

 

شرح عملیات : مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی (  Assembly winder)  به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile)  کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.

نمای کلی دستگاه های کارخانه رضا نخ :

 

یک عدد دستگاه توبریکر : کار اصلی آن کشش وبرش فیلا منتهای ممتد(الیاف با طول نا محدود) که الیافی که نهایتا کوتاه می شوند به صورت دسته ای متشکل از تعداد زیادی الیاف با طول بلند بوده اند که به آن Tow گفته میشود مهمترین کار دستگاه برش الیاف بلند توسط  کشش  آن می باشد در واقع تبدیل TowبهTaps است دستگاه توبریکر محصول کمپانی  cognetexکشورایتالیا سال سا خت  1997می باشد توان موتور دستگاه توبریکر Rpm1475می باشد

 

 یک عدد دستگا ه ری بریکر یا پاسا ژجدید (برش مجدد):فتیله خروجی دستگاه تو بریکو پشت دستگاه پاساژ جدید قرارمی گیرد وظایف آن مخلوط کردن.موازی کردن و تقلیل وزن خطی الیاف می باشد وهمچنین تولید تا پس والیافی که هنوز طول آنها برش نخورده واز حد معمول دارای طول بیشتری باشند در این دستگاه برش می خورند و کوتاهتر می شوند (حدودآ 2% الیاف این شرایط را دارند و کوتاهتر می شوند)

دو سری دستگا ه پا سا ژ 1و2و3: کار این قسمت موازی کردن.مخلوط کردن و تقلیل وزن خطی و یکنواخت نمودن الیاف و تولید فتیله می باشد. این دستگاهها محصول کشور ایتالیا سال ساخت 1977 می باشد. بروی پاسا ژها عمل روغن کاری و شانه زدن الیاف نیز برای تولید فتیله یکنواخت نیز انجام می گیرد.

 

 دو عدد دستگاه  Finisherفینیشر: تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود در این ماشین فتیله پس از باز شدن از روی بانکه از روی کریل ها جهت هدایت فتیله عبور کرده بروی دستگاه قرار میگیرد.پس از تولید نیمچه نخ بسته های نیمچه نخ در پشت ماشین قرار می گیرد.این دستگاه محصول کمپانی سانت اندرا سال ساخت 1984می باشد.

19 عدد دستگاه ماشین رینگ:

کار اصلی آن تبدیل نیمچه نخ به نخ می باشد از طریق ایجاد کشش.تاب وپیچش که بروی نیمچه نخ اعمال می شود.در این ماشین محل قرار گرفتن ماسوره اپسیند ل نا م دارد که ماسوره بروی آن قار می گیرد .بسته های نیمچه نخ در بالای این ماشین قرار دارد که پس از بازشدن و عبور از کریلها و پس از وارد شدن به منطقه کشش که از نوع تفنگی سه به سه می باشد اپرون و دم خوکی و شیطانک گذشته بروی ماسوره پیچیده میشود تعداد چشمه ها در رینگ ها با عینکی کوچک 456 عددو در رینگ ها باعینکی بزرگ 348 است.این دستگاهها محصول کمپانی zinser آلمان می باشد که سال ساخت 15 عدد از آنها 1984و4 عدد از آنها در سال 1997 ساخته شده است .

 

اتوکنر:بعدازماشین رینگ ماسوره ها بروی جاماسوره ای در ماشین اتوکنر قرارمی گیرد که این ماشین وظیفه دارد تا بسته نخ بزرگتر را تولید کند یعنی انتقال نخ را از ماسوره به دوک بعهده دارد که در این بین بوسیله دستگاه اوستر ایرادات نخ نیز گرفته می شود.دو نوع اتوکنر جدیدو قدیم وجود دارد که یک دستگاه جدیدو4 دستگاه قدیم می باشند که تعداد چشمه های هر اتوکنر یک عدد دستگاه238 می باشدو4دستگاه 138 می باشد اوستر پس از دریافت نا یکنواختی نخ آن را قطع می کند با رفع مشکل آن ادامه کار دنبال می شود در هر جا ماسوره ای 6 عدد ماسوره قرار می گیرد این ماشین اتو کنر از نوع 238 محصول کمپانی schlafhorst کشور آلمان سال ساخت 1997 می باشد و نوع قدیمی آن 138 محصول همان کمپانی در سال 1984 می باشد.

 

 دولاکنی:دوک ها پس از این مرحله وارد ماشین دولاکنی می شوند وظیفه آن دولا نمودن نخ یک لا را بر عهده دارد وتعداد آن 4دستگاه قدیم و 1 دستگاه جدید می باشد که4 دستگاه قدیم محصول کمپانی mettler کشور سوئیس سال ساخت 1983 می باشد یک دستگاه محصول کمپانی ssm محصول کشور سوئیس می باشد سال ساخت 1997 می باشد.

 

 دولا تاب: پس از دستگاه دولاکنی دستگاه دولاتاب قرار دارد که تعدادش 9 عدد می باشد جهت ایجاد استحکام و همچنین یکنواختی در نخ نهایی نخ دولا شده به هم تابیده می شود. این ماشین محصول کمپانیAllma کشور المان سال ساخت 1984 می باشد. این ماشین در هر ردیف 64 دوک عمل دولا تابی بروی آن انجام می شود.

 

 کلافکنی :نخ دولاتاب شده دور دوک در قسمت کلافکنی به کلاف تبدیل می شود .این ماشین محصول کمپانی croonlucke سال ساخت 1984 می باشد که تعدادش 6 عدد است. پس از آنکه الیاف بصورت کلاف در آمدند دو دسته تقسیم می شوند یا وارد قسمت رنگرزی شده ودر دیگهای رنگرزی عمل رنگرزی بروی آن انجام می گیرد. این عمل توسط دیگهای محصول کمپانی thies ساخت کشور آلمان سال ساخت 1985 انجام می گیرد. این دیگها دارای حجم 12650 لیتر می باشد. پس از عمل رنگرزی در خشک کن قرار می گیرد وبه قسمت خشکن انتقال یافته ودر اتاقهای خشک کن قرار می گیرند و سپس ماشین دوک پیچی metter ساخت کشور سوئیس سال ساخت 1984 کلافها را مجداد پس از رنگرزی بصورت دوک در می آورد ویا الیافی که بصورت کلاف در آمده اند وارد اتاقهای بخار شده ودر آنجا عمل هایبالک کردن انجام می شود درصد جمع شد گی افزایش می یابد وسپس آن کلافها نیز پس بخاردهی توسط دستگاه دوک پیچی مجددا بصورت دوک در می آیند.

 

 دستگاه خشک کن: الیاف پس از رنگرزی در دیگهاو پاتیل های رنگرزی وارد دستگاهو اتاقهای خشک کن شده و خشک می شود این دستگاه محصول کمپانی mohs  آلمان سال ساخت 1991 می باشد سپس الیاف خشک شده مجددآ توسط دستگاه دوک پیچی همانطور که گفته شد کلافها را بصورت دوک در می آورد.

 در صفحه بعد لی اوت (layout )ماشین آلات و خط تولید(شرکت تولیدی رضا نخ) را مشاهده

 می کنیم :

 

تبدیل تو به تاپس به روش برش :

این شیوه ،ساده و قدیمی ترین روش تبدیل میباشد تولید تاپس با کیفیت قابل قبول به کیفیت تو بستگی دارد.بیشتر مممروش برشی در حدود 150تا 300 کیلو تکس است. نمره های متداول برای ویسکوز 190 کیلو تکس ،برای استات 120 کیلو تکس وبرای پلی استر 180 کیلو تکس می باشد .

با ازدیاد نمره تو ،نگهداری یکنواخت تنش ،اضافه نمودن یکنواخت مواد تکمیلی ، چین زدن، (تجعد دادن) یکنواخت، گره زدن وبرش مشکل میشود . تو تغذیه شده به ماشین تبدیل باید از نظر ضخامت در عرض خود کاملا یکنواخت باشد و حالت موازی فیلامنت ها نیز اهمیت زیادی برخوردار است . چون فلامنت های کج نه تنها بر توزیع طولی الیاف اثر نا مطلوب داشته ، بلکه باعث توقف ماشین می گردد. فیلامنت های ظریف تراز 5/3 دسی تکس برای تبدیل به روش برش مناسب نمی باشد .

 در درجه اول فیلامنت های پلی استر ودر موارد محدود فیلامنت ویسکوز ، استات و آکریلیک به روش برشی کوتاه می شود .

 استفاده از نوع ومقدار صحیح مواد تکمیلی و پخش یکنواخت آن در تو هم دارای اهمیت زیادی می باشد. جذب رطوبت زیاد توسط بعضی از مواد ضد الکتریسیته ساکن ( آنتی استاتیک) ممکن است تو را بیش از حد چسبنده ساخته وعلاوه بر مشکل ساختن تبدیل باعث شود که تعدادی از الیاف معمولا کوتاه به هم چسبیده و با هم حرکت کند که نتیجه آن نا یکنواختی خواهد بود .

 از این رو لازم است که الیاف به یکدیگر نچسبیده باشد وکاملا آزاد حرکت کند تا به صورت تصادفی (راندم) در تاپس قرار گیرد چنانچه الیاف از یکدیگر جدا نگردیده وبه صورت نسبتا موازی قرار نگیرد نا یکنواختی ها شکل خواهد گرفت.

 در تبدیل برشی ،دسته فیلامنتی ( تو) به صورت یک صفحه صاف به بخش برش ماشین تغذیه گردیده و توسط غلطک برش کوتاه می شود . در این روش فلامنت ها تحت نیروی زیادی قرار نگرفته و خصوصیات آن ها ، مثل استحکام ، ازدیاد طول در گسیختگی و جمع شدگی اولیه تغییر نمی کند . به علاوه طول و توزیع طولی الیاف تقریبا تحت کنترل می باشد .

 می توان آن ها را به دلخواه تغییر داد. به طور کلی عدم تغییر در خواص اولیه نخ و همچنین وجود کنترل روی طول و توزیع طولی الیاف از فایده های این روش در مقایسه با تبدیل کششی می باشد .

 

چند ماشین مختلف تبدیل برشی عبارت است از:

1)ماشین تبدیل پاسیفیک ( Pacific )

2)ماشین تبدیل ویتر(Rieter )  

3) ماشین تبدیل کورتولدز( (Courtewlds

4)ماشین تبدیل شلامبرگر (Schlumburger)

تبدیل تو به تاپس به روش کشش:

در تبدیل تو به تاپس به روش کشش،فیلامنت ها تحت تاثیر کشش گسیخته شدهو کوتاه می گردد. به این ترتیب که فیلامنت ها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده می شود .

 گرچه دراین سیستم طول الیاف و توزیع آن مثل روش برشی تحت کنترل نمی باشد ولی بر خلاف سیستم برشی، برای تغییر طول متوسط، احتیاطی به تعویض غلتک ها نبوده وکافی است . که فاصله بین غلتک ها تغییر داده شود . در این روش نمره فیلامنت محدود نبوده در صورتی که روش برش برای دنیر های متوسط مناسب می باشد. با ازدیاد نمره فیلامنت احتمال وجود الیاف قطع نشده زیاد می شود. به علاوه از آنجایی که سیستم کششی ، فیلامنت ها را طول های مختلف کوتاه می نماید روی ماشین هایی که بر اساس این سیستم بکار گرفته می شود احتیاجی نمی باشد.

 همچنین به علت وجود گسیختگی های تصادفی ( راندم ) در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نبوده و تا پس نهایی دارای الیاف به هم چسبیده نمی باشد . گسیختگی تصادفی ( راندم ) تداوم کار را حفظ می نماید. چون در صورت نداشتن گسیختگی تصادفی ، ( راندم ) گسیخته شدن فیلامنت ها در یک موضع در منطقه کششی تداوم کار را قطع خواهد نمود.

 در تبدیل کششی همیشه مقداری الیاف بسیار کوتاه تولید می شود که مطلوب نبوده و کاهش کیفیت نهایی کالا را باعث می گردد. به علاوه خصوصیات اولیه فیلامنت تغییر می کند. به عنوان مثال استحکام و جمع شدگی تیف افزایش یافته ، ازدیاد طول در گسیختگی و دنیر کاهش یافته. شکل سطح قاعده فیلامنت تغییر نموده و تجعد لیف هم از بین می رود

برای فیلامنت های نسبتاً یکنواخت احتمال مساوی برای گسیخته شدن در تمام نقاط روی فیلامنت. بین غلتک های ورودی و خروجی منطقه کششی وجود دارد .

 در این صورت گسیختگی به صورت تصادفی (راندم ) بوده و توزیع طول به فرم نمودار a در شکل( 3 ) می باشد ولی توزیع طول ، عملاً به صورت نمودار b است. البته یک تاپس با کیفیت عالی به توزیع تقریباً مربع شکل احتیاج دارد.

دستگاه ری بریکر: « برش مجدد»

 

فتیله دستگاه توبریکر پشت دستگاه ری بریکر به عنوان تغذیه و در دو نوع با بخار و بدون بخار قرار می گیرد.

 کار دستگاه ری بریکر:

 الف) مخلوط کردن : این عمل با مخلوط کردن 24 فتیله انجام می شود در دو مدل با بخار و بدون بخار که این 24 فتیله تبدیل به یک رشته تاپس می شود.

ب) موازی کردن الیاف: کشش وارده بر الیاف در غلتکهای کشش و اختلاف سرعت آن باعث کشش و برش الیافی می شوند که طول آنها در تو بریکر به اندازه کافی برش نخورده است در این قسمت برش می خورند. در واقع تهیه تاپس با گرم بر متر مناسب جهت استفاده در مراحل بعدی خط ریسندگی می باشد.

با نکه هایی که بعد از خط توبریکر در دو نوع الیاف با بخار و بدون بخار تهیه می شوند در قسمت تغذیه ماشین ری بریکر قرار می گیرند این ماشین شامل سه قسمت می باشد که عبارتند از :

الف) قسمت تغذیه               ب) قسمت کشش                           ج) قسمت شانه

الف) قسمت تغذیه: که شامل 24 ردیف کریل در دو طرف به موازات هم می باشد کهالیاف پس از عبور از کریل ها و میله های راهنما از غلتکهای هدایت کننده حسی عبور می کند ویژگی این غلتکها این می باشد که اگر این دو غلتک فلزی که الیاف از میان آندو عبور می کنند به یکدیگر برخورد نمایند دستگاه متوقف می شود برای این است که پاره شدن الیاف یابا تمام شدن یک تغذیه دستگاه متوقف گردد الیاف بعد از عبور از این غلتکها روی سینی تغذیه قرار می گیرند و در این قسمت به موازات یکدیگر از غلتک راهنمایی که قبل از سینی بین قسمت تغذیه و کشش قرار دارد عبور می کنند که در این قسمت به الیاف کشیدگی وارد می شود سپس الیاف به موازات هم وارد قسمت کشش می گردند.

 ب) بخش کشش: الیاف از کندانسور ابتدای منطقه کشش که راهنمایی الیاف قرار دارد عبور کرده و وارد غلتکهای کشش می شوند که نام دیگر این قسمت پری درفت است . این غلتکها 5 عدد می باشد که دارای سرعت متفاوت و فاصله های مختلف و مناسب بین غلتکهای کشش mm120 تا mm240 می باشد که این فاصله موجب می شود که اگر احیا ناً tow هایی در قسمت توبریکر به اندازه کافی برش نخورده اند برش بخورند و الیاف در این قسمت کشش نیز وارد می شود کشش اصلی در این قسمت بر الیاف وارد نمی شود در بالای هر غلتک کشش میله هایی قرار دارد که عمل تمیز کردن روی غلتکها را انجام می دهد که این میله ها با لا و پایین میروند و توسط بادی روی آنها دمیده می شود الیاف از روی سطح آنها پاک می شود.

الیاف پس از عبور از این غلتکها که در ابتدا حالت موجدار دارند به حالت صاف تر تبدیل می شوند و وارد ناودانی می شوند در این قسمت نیز به الیاف کشیدگی وارد می شود و پس از عبور از کندانسور قسمت شانه وارد اولین غلتک قسمت شانه که غلتک تولید نام دارد می شوند.

ج) منطقه شانه: الیاف پس از عبور از غلتک تولید وارد منطقه شانه می شوند که شانه ها از انواع flat بوده یعنی تخت است اما از نوع بادامکی که روی مسیری بادامکی حرکت می کنند که از تعداد شانه ها 8 شانه همواره در گیر با الیاف می باشد وظیفه شانه موازی کردن و شانه کردن الیاف است و الیاف شانه شده پس از عبور از این قسمت از غلتک دوم عبور کرده که غلتک تولید نام دارد عبور الیاف از این غلتک کشش اصلی بین غلتک تغذیه و تولید به الیاف وارد می شود بعد از این غلتک به الیاف کشیدگی وارد شده و از غلتک سوم عبور می کنند که قبل از غلتک سوم ، شیپوری قرار دارد که الیاف را که سطح عرضی زیادی را تشکیل داده اند بصورت یک دسته در می آورد و به لوله انتقال کویلر هدایت می کند در قسمت کویلر شیپوری کویلر الیاف را به داخل غلتکهای کویلر هدایت می کند و توسط مکش هوا که در ابتدای لوله کویلر قرار دارد الیاف به درون کویلر هدایت می شوند و الیلف پس از عبور از غلتکهای کویلر توسط صفحه زیر کویلر به درون بانکه ها می ریزد بدین ترتیب آخرین مرحله تبدیل tow به تاپس انجام می شود و تاپس در ای مرحله آماده می گردد.

 

چراغهای دستگاه ری بریکر « پاساژ جدید »

 

چراغ قرمز جلوی دستگاه : اگر دستگاه به هر دلیل خاموش شود این چراغ روشن می گردد.

چراغ قرمز وسط دستگاه: این چراغ هنگامی روشن می شود که فشار روغن غلتکهای کشش در حالت نرمال یعنی بین34تا 46 بار فشار نباشد . معمولاً این فشار 4 است.

چراغ سبز: نشان دهنده این است که در حال داف قرار دارد .

 چراغ نارنجی جلو و عقب دستگاه: باز بودن دربها در قسمت جلو و عقب را نشان می دهد.

چراغ سفید و یکی از تک چراغهای قرمز قسمت عقب: قطع شدن الیاف در قسمت تغذیه و در همان ردیفی که تک چراغ روشن شده است را نشان می دهد.

چراغ سفید و هر دو تک چراغ قرمز قسمت عقب: نشان می دهد که عمل تغذیه در دو غلتک بزرگ روی میز تغذیه به درستی انجام نمی شود و باید رفع عیب گردد.

چراغ آبی قسمت جلو و عقب: پیچیدگی الیاف در قسمت غلتکها و یا شانه را نشان می دهد.

چراغ قرمز قسمت خروجی: وجود بانکه ذخیره در زیر دستگاه را نشان می دهد که اگر بانکه ذخیره در قسمت جلوی دستگاه وجود داشته باشد خاموش است و اگر بانکه ذخیره وجود نداشته باشد یا پر باشد چراغ قرمز روشن می شود و عمل داف انجام نمی گیرد.

 

ماشین پاساژ( گیل باکس) :

 

کار اصلی ماشین گیل باکس مخلوط کردن، موازی کردن ویکنواخت نمودن وتولید فتیله است. سعی می گرددکه گرم بر متر فتیله تولیدی به مرور کاهش یابد که در پاساژ 3 نهایتا این مقدار به 10-8 گرم بر متر می رسد که این گرم بر متر برای تغذیه به دستگاه بعدی یعنی فینیشر مناسب است.

 

مقصود از مرحله مقدمات شانه زنی این است که مطمئن شویم فتیله حاصل مناسب کار در ماشین شانه است و مقدار توقف ماشین در اثر پاره شدن فتیله کاهش یافته و((فتیله)) با کیفیت بهتر تهیه گردد.

 در این مرحله هدف مستقیم و موازی کردن الیاف است به گونه ای که فاصله بین الیاف کمتر گردیده ، قطر فتیله کاهش می یابد .

 

به طور کلی در این مرحله ماشین گیل باکس سه عمل اصلی انجام می دهد: چند لا کردن ،کشیدن و نازک کردن . کشیدن باعث موازی شدن الیاف وباز کردن امواج موجود در الیاف می شود . چند لا کردن باعث یکنواختی بیشتر فتیله می گردد.

 در ریسندگی فاستونی قبل از عمل شانه فتیله از دو یا سه مرحله گیل باکس عبور داده می شود . همچنین بعد از مرحله شانه هم از چند مرحله گیل باکسعبور می کند. روش عبور فتیله بدین ترتیب است تا حد اکثر 22 فتیله حاصل از ماشین ری بریکر وارد قسمت کشش تغذیه می شود . دراین قسمت 6تا8 مرتبه کشیده شده و تبدیل به یک فتیله می گردد .

 تعدادی از فتیله های حاصل از گیل باکس اول در اختیار گیل باکس دوم قرار می گیرد و پس از چند لا شدن و کشیدن شدن و تبدیل به فتیله گشتن .

 

تعدادی از فتیله های مرحله دوم به همین ترتیب به گیل باکس سوم منتقل می شود و پس از کشش و چند لا شدن دوباره به یک فتیله تبدیل می گردند. گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی کار می کنند اما اصول کلی آنها یکسان است . فتیله حاصل از گبل باکس ممکن است بصورت بالشچه پیچیده شود و یا اینکه داخل بشکه قرار گیرد.

در شکل ( 5  ) یک دستگاه گیل باکس با اتولولر نمایش داده شده است .

فتیله ها از روی بالشچه های شماره 2 توسط درام یک باز می شوند. از راهنمای 3 و بین سیلندر 4 و غلتکهای وزنه 5 عبور کرده به روی سینی شماره 6 منتقل می گردند .

توسط میله های راهنمای شماره 8 رانده می شوند. پس از عبور از مسیر 9 ، غلتکهای اندازه گیر اتورگلولاتور و سینی 11 به جفت غلتکهای تغذیه کشش شماره 13 می رسند.

 فتیله بعد از این وارد میدان شیبدار شانه های گیل باکس می شوند. این شانه ها در ضمن موازی کردن

الیاف آنها را به سمت غلتکهای جلویی کشش شماره 16 منتقل می کند.

 

شانه های گیل باکس در چهار ردیف کار می کنند که دو ردیف وسط کار موازی کردن و انتقال الیاف را انجام می دهند و دو ردیف بالا و پایین فقط موجب برگرداندن شانه ها می شوند . تعداد شانه ها معمولا 90 عدد است که 45 عدد در قسمت بالا و 45 عدد در قسمت پایین قرار دارند. سرعت شانه ها در بالا و پایین یکسان است.

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد رشته نساجی

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 50
حجم فایل 172 کیلو بایت

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی بروجرد در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                صفحه

موقعیت جغرافیایی کارخانه                                                                                            الف

        طرز قرار گیری قسمت های مختلف کارخانه                                                                    ب

       چارت سازمانی                                                                                                                  ج                                     

       نمودار مسیر تولید محصولات کارخانه                                                                                د         

      مقدمات وتکمیل پارچه بافته شده                                                                                        1

       رنگرزی                                                                                                                            14

      آزمایشگاه کنترل کیفیت و رنگ                                                                                         21

      چاپ                                                                                                                                        37           

      کنترل کیفیت پارچه                                                                                                                 50           

       گرمایش                                                                                                                                   52          

        تهویه                                                                                                                                        55         

 

 

 

 

 

 

 

 

موقعیت جغرافیایی کارخانه:

 کارخانه نساجی بروجرد درشمال شرقی شهرستان بروجرد واقع شده است واین شرکت درسال 1364تاسیس گردیده است ودرسال 1368به بهره برداری رسیده است.

 

ابتدا به سالن مقدمات تکمیل می رویم در اینجا برای پارچه های پنبه ای و پنبه– پلی استر و پنبه ویسکوز و ویسکوز پلی استر است که برای همه یکسان است.

1- پرز سوزی که با استفاده از حرارت انجام می گیرد . می دانیم پارچه خاصی که از انبار گرفته می شود به علت وجود آهار و پرز پارچه مطلوبی نیست و کیفیتی ندارد.

ابتدا این پارچه در قسمت اول ماشین برس زده می شود چون پرز پارچه خوابیده است و وقتی برس می خورد پرز بالا می آید آماده می شود برالی پرز سوزی . اکنون پارچه به قسمت پرز سوزی می رود پشت و روی پارچه پرزسوزی می شود و دوباره پارچه برس می خورد تا پرز های سوخته شده از بین رود.

2- آهار گیری : بعد از اینکه پرزسوزی پارچه وارد قسمتی می شود که wash box نامیده می شود و دارای آنزیم + صابون است . وقتی مواد به پارچه نفوذ می کند انتهای ماشین روی big bach جمع می شود و سپس به دستگاه bach منتقل می شود وبعد از 12 الی 24 ساعت برای عملیات بعدی به ماشین شستشو انتقال داده می شود. در مرحله آهار گیری ، آهار پارچه توسط آنزیم جدا می شودو بعد از آن pad bach می شود.

3-  شستشوی مقدماتی :

     تذکر :

    الف: اگر پارچه پلی استر تنها باشد فقط در ماشین شستشوی مقدماتی فقط شستشوی خالی می شود.

ب: اگر پارچه پنبه ای بود ابتدا قلیایی می شود سپس سفید گری و بعد مرسریزه و در مرحله بعدی شستشو می شود.

ج: ویسکوز – پلی استر : فقط یک مرحله سفید گری می شود.

پارچه پنبه ای بعد از آنزیم زنی (آهار گیری ) برای سفید گری آماده می شود.

الف : پارچه باید قلیایی شود:

 پارچه وارد ماشین شستشوی مقدماتی می شود. ابتدا داخل دو wash box می شود و شسته می شود . سپس داخل قسمتی می رود که حاوی مواد قلیا است . می دانیم دو wash box اول حاوی آب 90 درجه هستند. حال وارد دو wash box بعدی که شده اند در آنجا مواد می خورند. این مواد توسط پمپ از مخزن کنار ماشین (قلیا) وارد ماشین می شود و پشت و روی پارچه مواد می خورد.

 بعد از خوردن مواد وارد استیمر می شود. در استیمر 10 دقیقه می ماند.

در واقع مواد استیموروی پارچه عمل می کنند. مواد شامل قلیا و صابون است . که سود 50 درجه بوده است . سپس وارد سه wash box می شود که دوتای اول آب 90 درجه و آخری آب 60 درجه است. که در این سه wash box پارچه شستشو می شود. پارچه ای که خیس است روی سیلندر خشک می شود.

این سیلندرها 10 جفت هستند که 18 تای اول گرم است و 2 تای آخری سرد است. پارچه پس از عبور از سیلندر ها توسط vender روی big bach جمع می شود.

اکنون پارچه پنبه ای که باید سفید گری شود در همین ماشین شستشو اعمال زیروروی آن انجام می شود :

پارچه که  در مرحله قبل قلیایی شده است را در wash box ابتدایی می شود که حاوی آب 90 درجه است. پس از آن وارد wash box بعدی می شود که این wash box حاوی مواد زیر است:

آب اکسیژنه 35% – صابون و سود وپایدار کننده.

WBEN,,SFSC26./DS26/ : پایدار  کننده

EWSZ,,Lee Weet : صابون

(می دانیم پارچه های پلی استر- پنبه را قلیایی نمی کنیم چون پلی استر قلیا حساس است ) سپس پارچه وارد استیمر می شود و 10 دقیقه می ماند تا مواد اثر کنند سپس واردwash box بعدی شده که دو تای اول حاوی آب 90 درجه و آخری حاوی آب 60 درجه است.شستشو می شود. بعد پارچه روی big bach بسته می شود .

نکته : اگر پارچه ضخیم باشد سیلندر خنک تر است و اگر پارچه نازک تر باشد دمای سطح سیلندر بالاتر است.

 

5- مرسریزاسون:

در این دستگاه مدسریزه پارچه های سفید گری شده و اکثریت پنبه ای در معرض سود سوز آور تحت کشش غلتک ها وارد دستگاه می شود. اگر پارچه چروک داشته باشد در بین غلتک ها در قسمت مرسه ریزه با همان چروک از ماشین بیرون می آید و باعث شکستگی می شود . این ماشین دارای 16 اتاقک است که در اتاقک 02 پارچه وارد شده و در همان اتاقک سود هم وارد می شود. تا اتاقک 05 هم این عمل ادامه یابد .

 می دانیم سود 28 درجه بومه استفاده می شود.و داخل این اتاقک ها بخار 100درجه وجود دارد و غلتک هایی که پارچه روی آن پیچیده می شود و حرکت می کند. بعد ازشستشو و خنثی سازی وارد حمامک های شستشو یا wash box حاوی آب 90 درجه می شود و شستشو می شود.

اتاقک 13 و 15 حاوی آب سرد است که پارچه در آن شستشو می شود.

در اتاقک 16 دو غلتک فشارنده وجود دارد که آب پارچه از آن خارج می شود.

می دانیم پارچه نم دارد و مجبوریم دوباره شستشو داده شود که با سیلندرهای داغ خشک شود. لازم به ذکر است پارچه هایی که در مرحله مرسریزه قلیایی شده اند چون قلیا از روی پارچه به خوبی شسته نشده است دوباره ماشین شستشوی مقدماتی تحویل داده می شود و شستشو با آب خالی انجام می شود.

 ابتدا 4 – wash box حاوی آب 90 درجه و wash box دیگر حاوی آب 60 درجه و استیند حاوی آب 80 درجه است و استحکام پارچه تغییر آن چنانی نکرده است.

در ماشین مرسریزه قسمت تخلیه آب پشت دستگاه قرار دارد واز یک فیلتر استفاده می شود تا نا خالصی ها را جدا کند بعد مبدل حرارتی کمک دستگاه می کندتا آب wash box را گرم نگه دارد.

اگر همراه با سود ناخالصی داشته باشیم توسط دستگاه فیلتر سود گرفته می شود.

هر 5 دقیقه یکبار آب شروع به کار می کند صافی را شستشو می دهیم تا پرز ها داخل آب می ریزد.

دو نوع مرسریزه داریم :

    مرسریزه گرم
    مرسریزه سرد.

فرق آنها دردمای سود است .در مرسریزه گرم دما به 62 درجه می رسد.

در مرسریزه سرد توسط دستگاه خنک کننده سود را خنک می کنیم . 18 درجه مرسریزه سرد برای پارچه های سبک بکار می بریم چون نفوذ کمتر است و سرعت بیشتراست . پارچه های ضخیم از مرسریزه گرم استفاده می شود.

دربالای ماشین مرسریزه دو تانک ذخیره داریم یکی را سود غلیظ می ریزیم اگر بومه بالا یا پایین باشد دستگاه دستورمی دهد تا بومه پایین نیاید و سود وارد مخزن ماشین می شود. و تانک دیگر مخزن ذخیره سود 28درجه بومه است توسط تانکر پایینی سود را درست می کنیم. سود غلیظ 48 بومه است سرعت دستگاه مرسریزه 30m/min است . ولی بسته به نوع پارچه هم سرعت های مختلف دارد. کشش را هم دستگاه نشان می دهد که متغیر است .فشار غلتک ها بر حسب bar است. که برای قسمت های (1) و(5) و (7) و (9) و( 14) و (16) نشان داده شده است.

از سالن مقدمات و شستشو وارد خط تکمیل می شویم.

1-             استنتر:

یک سری پارچه هایی جهت چاپ باید از قبل از چاپ تنظیم عرض شوند. چون حاشیه پارچه ناهماهنگ است پس باید عرض ثابت شود.

پارچه بعد از چاپ شدن و رنگ باید مواد نرم کننده – ضد چروک – ضد آب به آن زده شودو بستگی به نوع پارچه و نوع مصرف نهایی این اعمال بر روی پارچه انجام می شود. در کل کار استنتر تنظیم عرض است . مثلاً در پارچه ای ما عرض 150 می خواهیم پس در استنتر پارچه کشیده شده در (جهت پود) تا عرض آن 157cm شود که در دستگاه شرنیک عرض آن همان 150cm شود. زیرا در دستگاه شرنیک پارچه جمع می گردد.(در جهت تار)

یک سری از پارچه ها هستند که غیر از عمل سفید گری باید اعمال تکمیلی دیگری روی پارچه انجام داد تا سفیدی قابل ملاحظه ای پیدا کنند این پارچه ها سفید برفی نامیده می شود که مواد تکمیلی آن شامل

Uvitex  BAM

Dianix  violet  B

 رنگ آبی —- جزء سفید کننده نوری هستند و سولفات سدیم

طرزکار دستگاه استنتر:

 پارچه از روی big bach باز می شود و توسط غلتک و سپس توسط قیچی یا   guiden هدایت می شود. و به قسمت فولارد وارد می شودو پس از آن وارد مخزن محتوی مواد وارد می شود که نام که traf نام دارد. بعد از اینکه پارچه از این مخزن عبور کرد از بین غلتک های pad می گردد ووارد غلتک های ماهلو می شودکه کار غلتک های ماهلو این است که سنسورهای ماهلو تارو پود پارچه را تنظیم می کنند.

 بعد از عبور از این منطقه وارد سوزنها یا کلیپس ها استنتر می شود و پارچه توسط این کلیپس ها کشیده می شود وبرای تثبیت کشیدگی وارد اتاقک های روغن داغ می شود که 6 تا اتاقک دارد. هر دو تا یک اتاقک محسوب می شود.بعد از عبور از این منطقه از بین دوتا خنک کننده عبور می کند بعد از روی غلتک travelsin عبور می کند که پارچه را 100متر – 100مترجدا می کندو پس از آن توسط غلتک vender بر روی bach پیچیده می شود.

2-  شرینک :

دومین ماشین تکمیل جهت آبرفتگی پارچه در تار پارچه مورد استفاده قرار می گیرد.

آب رفت پارچه در این ماشین به عوامل زیر بستگی دارد:

1-  دور موتورها

2-  میزان tension(کشش) پارچه

3-  فشارهای وارد بر لاستیکی به نام rubber belt

کار دستگاه :

پارچه از روی big bach وارد دو غلتک tension می شود و از آنجا توسط guiden (راهنما) هدایت می شود. کار guiden صاف کردن پارچه و هدایت آن از بین 3 غلتک دیگر عبور کرده و پارچه توسط یک قسمت که آبپاش نامیده می شود خیس شده و سپس روی غلتک مشبک پیچیده می شود وداخل غلتک مشبک بخار است که پارچه در آنجا بخار زنی می شود. و دوباره از بین دو غلتک رد شده و وارد قسمت دوم shrink که استنتر نامیده می شود. فرق با استنتر قبلی این است که توسط کلیپس ها پارچه صاف می شود و هیچ گونه کششی همانند استنتر در عرض پارچه ایجاد نمی کند. به دلیل اینکه طول بازوهای استنتر shrink کم باشد و سرعت هم نسبتاً بالا می باشد .

 حدوداً 45- 50  m/min است . از این قسمت به بعد پارچه وارد مهم ترین قسمت shrine می شود که ruberbelt نام دارد . عمده کار آبرفت پارچه در این قسمت انجام می گیرد. این قسمت از یک لاستیک به نام rubber belt  ویک سیلندر  داغ که در وسط rubber belt   قرار می گیرد تشکیل شده است .

 

آزمایشگاه رنگ وکنترل کیفیت:

الف: کنترل کیفیت:

1-  ثبات شستشویی: ثبات شستشویی پارچه در دستگاهی بنام poly met اندازه گرفته می شود. به این صورت که پارچه رنگ شده را بین دو تا پارچه (پلی استر و پنبه ) گذاشته سپس در دستگاه poly met گذاشته و میزان مهاجرت رنگ در مجاورت واثر جنثیت را بررسی می کنیم سپس grayscalel مقایسه می کنیم . به این صورت که نمونه 10*4  سانتی متر بریده شده که در دو فاز رنگرزی شده یکی با Reachive و دیگری با Disperse را داخل کپسول حاوی پربورات – کربنات می گذاریم . و همانطور که می دانیم میزان مهاجرت رنگزا بررسی می شود. پس این دو فاز پارچه که لکه گذاری روی آن مشخص شده را با gray scale مقایسه می کنیم . اگر نتیجه 2 بود خیلی بد است و اگر 3 بود نیاز به تجدید نظر داردواگر 4 بود عالی است.

اگر خیلی بد باشد باید آنقدر در ماشین شستشوی خط رنگ پداستیم شستشو شود تا دیگر رنگ مهاجرت نکند.

2-       ثبات سایش : دستگاهی داریم که در آن نمونه سفید را چسبانده و نوک دستگاه را روی پارچه مورد نظر حرکت می دهیم تا ببینیم در سایش با هم لکه گذاری می شود یا خیر واین آزمایش بیشتر برای پارچه های چاپ شده و تیره کاربرد دارد.

3-  درصد اختلاط: فیتیله الیاف 67% پلی استر و 33% ویسکوز را به آزمایشگاه تحویل داده و در آزمایشگاه جهت تعیین درصد اختلاط ویسکوز و پلی استر اعمال زیر را انجام می دهیم : مقداری از فیتیله را وزن می کنیم سپس داخل اسید سولفوریک 75% (رقیق شده ) می اندازیم بعد لز 10 دقیقه شستشو می شود و خنک می کنند و مجدداً وزن می کنندو میزان درصد اختلاط الیاف از حیث مقدار ترکیبی پلی استر و ویسکوز مشخص می شود و جواب را به ریسندگی تحویل می دهند.

4-  اصلاحیه: پارچه ای که در خط رنگ ، رنگ شده با نمونه orser مورد نظر اختلاف دارد. به دلایل مختلف : اشتباه اپراتور اختلاف دستگاههای آزمایشگاه با ماشین تولید و عیوب غیر قابل پیش بینی ماشین های تولیدی.

برای رسیدن به شید order

نسخه رنگی :

1-   رنگهای Disperse

2-   مواد تعاونی ( ضد مهاجرت در آب 100mli

3-   اااسید استیک

4-   نفوذ کننده

همه اینها را به حجم 500 میلی لیتر می رسانیم سپس با ماشین فولارد در آزمایشگاه رنگ می کنیم. وpad کردهو بعد به ترموزول آزمایشگاهی داده تا رنگ تثبیت شود:

1-   مرحله خشک.

2-   Fix کند.

و سپس مرحله شستشوی با آب جوش و صابون برای بردن رنگ های سطحی و مقایسه با نمونه order و سپس نسخه اصلاحیه را تحویل خط تولید می دهند.

نکته : غلتک های ماشین فولارد برای هر ماشین فرق می کند که میزان فشار آن برای هر pick up فرق می کند.

طرز کار دستگاه فولارد:

 ابتدا پارچه مورد نظر را به صورت خشک توزین نموده و فشار فولارد را بر روی عددی بنا به تجربه اپراتور در محدوده وزن پارچه تنظیم کرده و سپس از حوضچه محلول رنگ عبور دهید. دستگاه فولارد را روشن نموده پارچه آنچه به محلول رنگ را از لابلای دو غلتک فولارد عبور دهید بلافاصله پارچه را در ظرف در بسته ای با وزن مشخص قرار داده و توزین نمایید با کم کردن وزن ظرف در بسته وزن پارچه آغشته به محلول رنگ را مشخص نموده و از فرمول زیر pu را مشخص کنید .

با تغییر فشار فولارد تا به دست آمدن 70% p.u محلول پنبه ای و 69% p.u محلول پارچه ای مخلوط P.E با پنبه یا ویسکوز برای رنگرزی فاز 1 مراحل قبل را تکرار کنید:

وزن پارچه خشک/    وزن پارچه آغشته به رنگ –وزن پارچه خشک Pickup=

5-  آبرفت پارچه: این پارچه ها از قسمت shrink گرفته می شودو در آزمایشگاه کنترل در ماشین شستشو داده می شود. علامت هایی در دو طرف پارچه گذاشته می شود که یکی در جهت تار و دیگری در جهت پود که سپس از شستشوی پارچه این علامت ها تغییر می کنند. که میزان تغییر آن را به قسمت shrink گزارش می دهیم.

6-   ثبات در برابر عرق بدن: L-Histidin

موادمورد استفاده برای انجام این آزمایش:

محلول قلیایی:

الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin منوهیدرو کلراید. مونوهیدرات (CUHAO2N3,HCL- HZO)

ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacli خنثی

ج: 5 گرم در لیتر دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دودکا هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

د: ویا به جای آب 5/2 گرم دی سدیم هیدروژن اورتوفسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

PH  را باید توسط محلول اره نرمال هیدروکسید سدیم به 8 برسانید.

محلول اسیدی :

الف: 5/. گرم در لیتر L-Histidin مونوهیدروکلراید مونوهیدرات   C6H902n3, Hcl.H20))

ب: 5 گرم در لیتر کلرید سدیم Nacl

ج: 2/2 گرم در لیتر سدیم دی هیدروژن اوتو فسفات دی هیدرات (Na2Hpo4.12H20)

D پوشش دوم:  

نمونه های مورد آزمون را طبق شکل 1 روی مقوا نصب کنید و با یک مقوای تیره آنها را در وسط بپوشانید. نمونه ها را در همین حال  طبق بند 3 -2 تحت نور روز قرار دهید.

اثر نور را با برداشتن پوشش و بازرسی دقیق نمونه مشاهده کنید اگر تغییری مشاهده شد شماره استانداردی که تغییر مشابه را نشان می دهد یادداشت کنید: تابش را ادامه دهید تا اینکه تضاد بین قسمت نور دیده و قسمت پوشیده شده معادل تضاد گردد که بین دو تکه خاکستری رنگ که درجه 4 را روی فضای خاکستری نشان می دهند (استاندارد شماره 160 بشود.)

سپس نمونه دوم از آزمونه ونمونه های استاندارد با پوشش تیره اضافی (CD در یک شکل) بپو شانید. تابش را ادامه دهید تا تضاد بین قسمت نوردیده و قطعه نور دیده معادل درجه 3 معیار خاکستری بشود.اگر قبل از اینکه نمونه شروع به کم رنگ شدن نماید استاندارد شماره 7 شروع به کم رنگ شدن کرده ودارای تضادی معادل با درجه 4 معیار خاکستری بشود.

آزمون در این مرحله قابل نتیجه گیری می باشد . اگر نمونه دارای ثباتی برابر 7 یا بالاتر باشد باید زمان زیادتری در معرض تابش قرار گیرد. تا دارای تضادی معادل درجه 3 شود واین تضاد در مورد درجه 8 تقریباً غیر ممکن است.

ارزیابی در درجات7 و8 انجام می شود که تضاد حاصله در درجه 7 معادل درجه 4 خاکستری شود و زمان لازم برای ایجاد چنین تضادی باید به اندازه کافی باشد که از بروز هر گونه خطائی جلوگیری شود.

ارزیابی ثبات در مقابل نور:

1-  نمونه در این مرحله سه سطح جدا گانه را نشان می دهد.  یک قسمت نور ندیده دو قسمت که نورهای متفاوت دیده انداین تغییراترا در مقایسه با تغییراتی که در استانداردهای حاصل گردیده طبق بند 5-3 و5- 4 و 5-5 ارزیابی کنید.

2- این روش هنگامی به کار می رود که مقدار زیادی نمونه مورد آزمون قرار گیرد ودر چنین مواردی می توان نمونه ها را همراه با یک ردیف استاندارد مورد آزمون قرار داده .

نمونه های مورد آزمون و نمونه های استاندارد را طبق شکل 2 روی مقوا نصب کرده و 4/1 سطح نمونه 4 را با مقوا ی تیره رنگ AB بپوشانید.

نمونه ها درعرض نور تحت شرایط ذکر شده در بند 3-2 قرار دهید و اثر تابش را بوسیله بلند کردن مقوا از روی نمونه ها ارزیابی کنید .

اگر تغییری در استاندارد 3 مشاهده شده نمونه های مورد آزمون را ارزیابی کرده و عدد بدست آمده را در مقایسه با تغییرات بدست آمده در استاندارد های 1 و2 و3 ارزیابی کنید.

مقوای AB را مجدداً قرار داده و تابش را ادامه دهید تا اینکه استانداردهای 4 تغییر کند. در این زمان یک مقوای اضافی CD طبق شکل 2 روی قسمت اول قرار دهید .

 تابش را ادامه دهید تا اینکه استاندارد 6 تغییر رنگ دهد سپس مقوای EF را طبق شکل روی قسمت دیگر قرار دهید تابش را ادامه دهید.

الف: تضاد ایجاد شده روی استاندارد7 برابر با تضاد قابل دید در درجه 4 معیار خاکستری شود.

ب: تضاد معادل و تضاد ایجاد شده روی استاندارد درجه 3 معیار خاکستری روی مقاوم ترین قسمت نمونه را در اولین روئیت ایجاد شود سپس مقدارهای پوشاننده را در بر دارید.

تغییرات نمونه آزمونه را با تغییرات داده شده در استاندارد و مقدار ثبات رنگ را طبق بند 5 – 3 حساب کنید.