دانلود تحقیق شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص رشته مواد و متالوژی

دانلود شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص تحقیق شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص مقاله شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص

شما برای خرید و دانلود دانلود تحقیق شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دانلود تحقیق شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

دانلود شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص تحقیق شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص مقاله شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 205 ص

دسته بندی: مواد و متالوژی

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 186

حجم فایل: 139 کیلو بایت

فرمت فایل : ورد

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : 186 صفحه

شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ ایرالكو به عنوان اولین تولید كننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هكتار در كیلومتر 5 جاده اراك – تهران واقع گردیده است .
موضوع تأ‌سیس كارخانه ایرالكو در سال 1346 به تصویب هیأت دولت رسید .
اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت .
پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی كارخانه به 120000 تن در سال رسید كه شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E .
C می باشد .
حدود 11 هزار كارخانه و كارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.
كنترل آلودگی و فضای سبز ایرالكو به عنوان یك واحد تولیدی كه نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیك آلومینیم در كشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و كنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است : ایجاد 120 هكتار فضای سبز و جنگل كاری .
افزایش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت 19 هزار متر مربع كه بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .
تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت كنترل آلودگی كارگاه ریخت .
نصب سیستم dust collector در كارگاه آند سازی د ر سال 1369 كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند و از پراكنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ .
میكرون تا 4/ .
میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .
نصب سیستم كنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در كارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته است .
نصب سیستم كنترل آلودگی الكترواستاتیك (‌E.
S.
P )‌در سال 1375 در كارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به كمتر از 50 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند .
كارگاه احیاء در این كارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الكتریسیته از محلول آلومینا (Al 2 O 3 )‌ در كریولیت (‌ Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود .
از نظر تكنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side است كه شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد .
با توجه به تكنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدیK Wh / Kg – Al 5/17 – 17 می باشد كه جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد ركیت فایر ( یكسو كننده )‌شده و جریان ( A.
C ‌)‌به ( D .
C ) تبدیل می گردد .
با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در كلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است .
در این كارگاه به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 كیلو گرم آلومینامی باشد .
الكترولیت در پروسه تولید آلومینیم كریولیت ( Na 3 Al F 6 ) می باشد كه علاوه بر نقش كمك ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب

دانلود تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41 ص رشته مواد و متالوژی

دانلود تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41 ص تحقیق تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41 ص مقاله تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41 ص تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41 ص

شما برای خرید و دانلود دانلود تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41 ص به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دانلود تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41 ص را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

دانلود تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41 ص تحقیق تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41 ص مقاله تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41 ص تشریح مسائل مطرح شده در كنفرانس درس تكنولوژی سوخت رسانی 41 ص

دسته بندی: مواد و متالوژی

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 52

حجم فایل: 1.931 مگا بایت

فرمت فایل : ورد

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : 52 صفحه

به دلیل اهمیت و كاربرد فراوان مایعات و مواد نفتی مورد استفاده در خودرو كه وجود آنها باعث بهتر كار كردن موتور و كلاً مجموعه اتومبیل است ،‌ اینجانب این موضوع را برگزیده تا با تشریح آن بتوانم قدمی هر چند كوچك در جهت آگاه سازی دانشجویان گرامی برداشته باشم .
در پایان از همكاری ومساعدتهای فكری استاد گرامی جناب آقای عبادی تشكر نموده و به همین وسیله از ایشان تقدیر و تشكر به عمل می آورم .
مقدمه سوخت‌ها سوخت‌هایی كه برای ایجاد نیرو در بیشتر خودروها به كار می‌روند، سوخت‌هایی هستند كه از نفت خام به دست می‌آیند و برای نمونه می‌توان به بنزین یا سوخت دیزل اشاره كرد.
روان سازها بسیاری از بخش‌های متحرك خودرو برای اینكه براحتی و با حداقل اصطلاك به وظیفة‌ خود عمل كنند، باید به طور مداوم روغن كرای شوند.
روغن این بخش‌ها را با لایه ‌ای نازك ولغزنده، به گونه‌ای می‌پوشاند كه آنها بتوانند بدون اینكه با یكدیگر تماس مستقیم برقرار كنند روی هم حركت ولغزش داشته باشند.
سیّال‌ها برخی قسمت‌های خودرو، مثلاً گیربكس خودكاریا ترمزها، این نیرو را منتقل می‌كنند و باعث می‌شوند هر كدام از این بخش‌ها به بهترین شكل كار كنند.
اگر چه روغن و سیّال‌های دیگری كه برای این منظور به كار می‌روند از نفت خام به دست می‌آید، اما روغن‌های هیدرولیك دیگر، مثلاً روغن ترمز، از گیاهان و حیوانات تهیه می‌شوند.
در كنار این مواد طبیعی، روغن‌ها و سیالات تركیبی و مصنوعی نیز وجود دارند كه در روغن‌كاری از آنها استفاده می‌شود.
گریس گریس از نفت خام به دست می‌آید و از یاتاقان‌ها و اتصالات قطعات در برابر فرسایش ناشی از اصطكاك، آب و غیره محافظت می‌كند.
آب بند‌ها (عایق‌ها) آب‌بندها یا درزگیرها برای آب‌بندی بخش‌هایی كه با یكدیگر در تماسند به كار می‌روند.
آب‌بندها از نشت روغن، سیّال و آب به بیرون جلوگیری می‌كنند و مانع از ورود آب، گل ولای و مواد خارجی می‌شوند.
آب‌بندها معمولاً از سیلیكون یا اكریلیك ساخته می‌شوند.
ضد یخ برای جلوگیری از یخ‌بستن سیستم خنك كنندة‌ موتور در هوای سرد، از ضد یخ استفاده می‌شود.
این مادة سمی‌از اتیلن گلیكول به دست می‌آید و شباهت زیادی به الكل دارد.
توجه: اگر چه آموزش تعمیرات عموم(GST) بیشتر دربارة محصولات حاصل از نفت خام است، اما همة سیّال‌ها و مواد دیگری كه به آنها اشاره شد از نفت خام به دست نمی‌آیند و بسیاری از آنها از مایع دیگری حاصل می‌شوند.
روغن موتور تفاوت عمده بین روغن موتور و روان سازهای دیگر، این است كه روغن موتور به كربن، اسید و مواد بیرونی محفظة احتراق آغشته می‌شود.
به همین دلیل روغن موتور باید با تأثیرات عوامل و مواد خارجی مقابله كند.
برای مثال، در هنگام اشتعال اسید سولفوریك و اسید هیدروكلریدریك باید خنثی عمل كنند و روغن باید سوخت مشتعل نشده و لجن‌های كربن را جمع‌آوری و حل كند

دیکشنری انگلیسی به انگلیسی جامع و کامل از اصطلاحات رشته ی مواد رشته مواد و متالوژی

یک دیکشنری جامع و کامل از اصطلاحات رشته ی مواد این دیکشنری بهترین دیکشنری دنیا و مورد استفاده دانشگاه های دنیا در زمینه علم مواد می باشد دیکشنری بسیار کامل که هر اصطلاح و عبارتی در زمینه علم مواد و حتی نانو تکنولوژی را می توانید در آن پیدا کنید البته زبان این کتاب انگلیسی می باشد اما با توجه به زبان ساده آن، با سطح زبان پایین هم قابل استفاده می ب

شما برای خرید و دانلود دیکشنری انگلیسی به انگلیسی جامع و کامل از اصطلاحات رشته ی مواد به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دیکشنری انگلیسی به انگلیسی جامع و کامل از اصطلاحات رشته ی مواد را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

یک دیکشنری جامع و کامل از اصطلاحات رشته ی مواد این دیکشنری بهترین دیکشنری دنیا و مورد استفاده دانشگاه های دنیا در زمینه علم مواد می باشد دیکشنری بسیار کامل که هر اصطلاح و عبارتی در زمینه علم مواد و حتی نانو تکنولوژی را می توانید در آن پیدا کنید البته زبان این کتاب انگلیسی می باشد اما با توجه به زبان ساده آن، با سطح زبان پایین هم قابل استفاده می ب

دسته بندی: مواد و متالوژی

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 275

حجم فایل: 3.287 مگا بایت

‎ Concise Dictionary of Materials Science
Structure and characterization of polycrystalline materials
نویسنده‎ Vladimir Novikov: ‎

‎ Concise Dictionary of Materials ScienceStructure and characterization of polycrystalline materials

نویسنده‎ Vladimir Novikov: ‎

دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی رشته مواد و متالوژی

فولادهای میكروآلیاژی ، ترمومكانیكال،‌ آهنگری

شما برای خرید و دانلود دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دانلود معرفی و طبقه بندی فولادهای میكروآلیاژی را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

فولادهای میكروآلیاژی ، ترمومكانیكال،‌ آهنگری

دسته بندی: مواد و متالوژی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 176

حجم فایل: 68 کیلو بایت

چكیده

فولادهای میكروآلیاژی به عنوان خانواده‌ای از فولادهای كم آلیاژ با استحكام بالا هستند تولید فولادهای میكروآلیاژی یكی از مهمترین پیشرفت های متالورژیكی چند دهه اخیر بوده است ، این فولادها به خاطر داشتن تركیب عالی از خواصی همچون استحكام بالا ، چقرمگی مطلوب ، انعطاف پذیری و قابلیت جوشكاری مناسب ،‌از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند مقادیر بسیار جزئی از عناصر میكروآلیاژی می توانند تأثیر به سزایی بر خواص نهایی فولاد داشته باشند .

از آنجایی كه این فولادها هنوز در دست تحقیق می باشند و همچنین از آنجائیكه یكی از روش های بهبود خواص در فولادهای میكروآلیاژی فرآیندهای ترمومكانیكی (‌از قبیل Hot rolling Forgingو…) می باشند لذا در این پروژه هدف ، بررسی این فرآیند ها و همچنین معرفی و طبقه‌بندی فولادهای میكروآلیاژی می باشد .

كلید واژه : فولادهای میكروآلیاژی ، ترمومكانیكال،‌ آهنگری

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول مقدمه …………………… 1

فصل دوم :‌مروری بر منابع ………….. 4

1-2- فولادهای كم آلیاژ و دارای استحكام بالا 5

1-1-2- طبقه بندی فولادهای كم آلیاژ دارای استحكام بالا 6

2-1-2- اثرات افزودنی های میكروآلیاژ كننده 8

3-1-2- انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میكروآلیاژ شده ……………………………. 8

4-1-2- اثرات عناصر میكروآلیاژی روی مشخصه های به عمل آوری …………………………… 18

5-1-2- به عمل آوری فولادهای پتك كاری میكروآلیاژ شده 19

6-1-2- كنترل خصوصیات …………… 19

7-1-2-اثرات عناصر میكروآلیاژی شده روی پتك كاری 20

2-2- مهندسی محصولات آهنگری فولادهای ساختمانی میكروآلیاژی 22

3-2- تبلور مجدد استاتیكی فولاد آستنیت تغییر شکل یافته و رسوب سینتیک القا شده در فولادهای میکروآلیاژی وانادیوم 35

1-3-2- تبلور مجدد استاتیكی ……… 37

2-3-2- نمودارهای دما و زمان رسوب PTT 48

3-3-2- مقایسه ی بین Tnr SRCT ……. 51

4-2- ریز ساختار و ویژگی های فولاد کم آلیاژ مقاوم به دما 54

1-4-2- ترکیب شیمیایی ………….. 58

2-4-2-پردازش و عمل آوری ترمو مكانیكی 59

3-4-2- ریز ساختار …………….. 62

4-4-2- تنش تسلیم دمای فزاینده ….. 63

5-4-2- سختی ضربه ای …………… 65

6-4-2- مقاومت به دما…………… 66

5-2- فرآیند ترمو مکانیکی و ریز ساختار فولاد میکرو آلیاژی و محصولات میله ای سیمی……………….. 68

1-5-2- میکروساختار و خواص آن …… 72

2-5-2- پیشرفت های بعدی …………. 76

6-2- بهبود استحکام ضربه و خواص کششی در فولاد میکروآلیاژی آهنگری گرم وانادیوم – نیوبیوم از طریق کنترل میکروساختار 77

1-6-2- خواص مکانیکی ……………. 80

2-6-2- میکروساختار …………….. 85

3-6-2- میکروساختار …………….. 90

4-6-2- خواص مکانیکی ……………. 93

فصل سوم:نتیجه گیری و پیشنهادات…….. 95

نتیجه گیری ………………………. 96

پیشنهادات……………………….. 98

مراجع ………………………….. 99

پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت رشته مواد و متالوژی

پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت در 23 اسلاید جامع و قابل ویرایش می باشد

شما برای خرید و دانلود پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

پاورپوینت پلاستیک و کامپوزیت در 23 اسلاید جامع و قابل ویرایش می باشد

دسته بندی: مواد و متالوژی

فرمت فایل: ppt

تعداد صفحات: 24

حجم فایل: 432 کیلو بایت

فهرست مطالب

ارائه شده به شرح زیر می باشد:
تاریخچه
خواص پلاستیک ها
تقسیم بندی پلاستیک ها
مشخصات عمومی پلاستیک ها
مواردمصرف پلاستیک هادرساختمان
تعریف کامپوزیت
مزایای کامپوزیت ها
معایب کامپوزیت ها
کاربرد کامپوزیت ها
طبقه بندی کامپوزیت هابرمبنای فاززمینه
کامپوزیت های زمینه ی پلیمری
کامپوزیت های زمینه فلزی
کامپوزیت های زمینه سرامیکی
طبقه بندی کامپوزیت هابرمبنای فازتقویت کننده
کامپوزیت های لایه ای
کامپوزیت های ذره ای
کامپوزیت های الیافی
کامپوزیت های ورقه ای
کامپوزیت های حجمی
روش ساخت کامپوزیت ها

بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن رشته مواد و متالوژی

پژهش بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

پژهش بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: مواد و متالوژی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 120

حجم فایل: 123 کیلو بایت

پژهش بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

فصل‌ 1:
مقدمه

فصل‌ 2: چه‌ نكاتی‌ در مورد فرایند

1-2) مواد آب‌ بندی‌

2-2) انواع‌ فرایند

3-2) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء

4-2) انواع‌ حفره‌ ها

(1-2) مواد آب‌ بندی‌:

فصل‌ 3
(1-3) طرح‌ شماتیك‌ دستگاه‌
(2-3) شرح‌ مختصر دستگاه‌
(2-3) تشریح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION
فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌
(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌
(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌
(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو
(4-4) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌
(5-4) طراحی‌ سبد
طراحی‌ كلی‌ پروسه‌:
1-4) محزن‌ خلاء: Vacum Tank
2-4) محزن‌ رزین‌: Resin Tank

فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌

(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌

(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌

(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو

(4-4) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌

(5-4) طراحی‌ سبد

فصل 5: طراحی فرایندها

1-5) جزئیات مخزن خلاء

2-5) انتخاب پمپ خلاء

3-5) انتخاب جك پنوماتیك

4-5) هملكرد مدار كنترل و تجهیزات نیوماتیك

5-5) نقشه های اجرائی مخزن

مقدمه‌

با كاربرد بیشتر مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌ در قطعات‌ مختلف‌ ازجمله‌ قعات‌ خودرو،روشهای‌ مورد نیاز برای‌ تولید این‌ قطعات‌ نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة‌ این‌ روشها دایكاست‌، ریژه‌،ریخته‌گری‌ و… می‌باشد.

كه‌ از میان‌ این‌ روشها روش‌ دایكاست‌ یا تزریق‌ با استفاده‌ از فشار فرایند اجرا می‌شود. ولی‌ در ریژه‌ كه‌ ازروشهای‌ Low presure می‌باشد از فشار استفاده‌ نمی‌شود و با توجه‌ به‌ وزن‌ مذاب‌ تمام‌ قالب‌ پرمی‌شود.

در تمام‌ این‌ روشها ممكن‌ است‌ با توجه‌ به‌ جنس‌ آلومینیوم‌ و یا عوامل‌ چدن‌ كاپیتاسیون‌ گاز داخل‌ قالب‌،وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اكسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ در درون‌ قطعات‌ و یا در سطح‌ آنهاخوات‌ وسكهایی‌ بوجود می‌آید.

ایجاد این‌ خوات‌ در قطعه‌ این‌ قطعات‌ به‌ قطعات‌ دورریز یا بلااستفاده‌ تبدیل‌ می‌كند كه‌ این‌ امر درتولیدات‌ قطعات‌ در تیراژ بالا از لحاظ‌ اقتصادی‌ برای‌ تولید كننده‌ مقرون‌ به‌ صرفه‌ نمی‌باشد.

بنابراین‌ افزایش‌ ضایعات‌ تولدیكنندگان‌ به‌ سوی‌ راههای‌ كاهش‌ این‌ ضایعات‌ هدایت‌ می‌كند. از جمله‌روشهایی‌ كه‌ در این‌ راه‌ مثمر ثمر واقع‌ شده‌ است‌ روش‌ Impregnation یا نشت‌بندی‌ قطعات‌ می‌باشد.در این‌ روش‌ كه‌ بعدها در توضیحات‌ بطور تفصیل‌ در مورد آن‌ صحبت‌ خواهیم‌ كرد، با استفاده‌ از خلا وموادی‌ به‌ نام‌ رزین‌ این‌ خوات‌ پر خواهند گشت‌ و به‌ این‌ ترتیب‌ ضایعات‌ تولیدی‌ به‌ مراتب‌ كمتر خواهدشد.

این‌ روش‌ یك‌ فرایند نهایی‌ بسیار باارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد كه‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تكنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ 1940 میلادی‌ می‌باشد كه‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ 1950اجرا شد. در این‌ روش‌ از خلاء و فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ كه‌ در عمل‌ برای‌ اكثر قطعات‌ بوجودمی‌آید توسط‌ یك‌ ماده‌ پوشاننده‌ كه‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیك‌ می‌باشد پر می‌شود.

فصل‌ 2: چه‌ نكاتی‌ در مورد فرایند

1-2) مواد آب‌ بندی‌

2-2) انواع‌ فرایند

3-2) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء

4-2) انواع‌ حفره‌ ها

(1-2) مواد آب‌ بندی‌:

آب‌بندی‌ كه‌ بطور تاریخی‌ استفاده‌ می‌شد عبارتند از روغن‌ بزرك‌، لاك‌ الكل‌ و سیلیكات‌ سدیم‌ وموادی‌ كه‌ در این‌ اواخر استفاده‌ می‌شوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع‌ thermocuring وچسبهای‌ متااكریلیت‌ غیرهوازی‌ و پوشاننده‌های‌ پلاستیكی‌ Heat curdbile از رایج‌ترین‌ این‌ موادمی‌باشد و همراه‌ با مواد mil-spec كه‌ بهترین‌ خواص‌ را از خود نشان‌ داده‌اند.

(2-2) انواع‌ فرایندها:

این‌ روشها ممكن‌ است‌ بصورتهای‌ متفاوتی‌ بیان‌ شود. اما چهار روش‌ اصلی‌ آن‌ از قرار زیر می‌باشد:

الف‌) فاشر خلاء خشك‌ یا (DVP) 8 Dry Vacium Pressure

این‌ روش‌ با چندین‌ قطعات‌ در انتهای‌ اتوكلاو خالی‌ شروع‌ می‌شود و بعد از یك‌ خلاء حدود +2.9 اینچرمركوری‌ به‌ مخزن‌ اعمال‌ می‌شود و پس‌ از آن‌ ریزین‌ روانه‌ محفظه‌ فرایند می‌شود و پس‌ از برابرسازی‌،فشار هوا بكار برده‌ می‌شود. این‌ فشار حدود 100psi می‌باشد.

رسیكل‌ با ترك‌ كردن‌ رزین‌ از اتوكلاو كامل‌ می‌شود. بعد از آن‌ قطعات‌ شسته‌ می‌شود كه‌ بطور معمول‌ ازآب‌ استفاده‌ می‌شود.

زمان‌ كلی‌ فرایند تقریباً 45 دقیقه‌ كه‌ شامل‌ شستشو با آب‌ گرم‌ در دمای‌ F0195 می‌باشد (اگر رزین‌ متااكریلیك‌ heat-curable باشد)

ب‌) آب‌ بندی‌ داخل‌ Internal Imprehnation:

این‌ روش‌ زمانی‌ مورد استفاده‌ قرار می‌گیرد كه‌ مواد ریخته‌گری‌ شده‌ خیلی‌ بزرگ‌ باشند در این‌ روشها تمان‌دربهای‌ دسترسی‌ بسته‌ می‌ماند رزین‌ تحت‌ فشار (بدون‌ ایجاد خلاء) داخل‌ منافذ قطعه‌ می‌شود. بعد ازیك‌ دورة‌ زمانی‌ مشخص‌: عمل‌ اشباع‌ كردن‌ از سیكلب‌ برداشته‌ می‌شود و قطعه‌ رزین‌ می‌شود.

سیكل‌ زمان‌ كلی‌ می‌تواند حدود 30 دقیقه‌ یا بیشتر بسته‌ به‌ نوع‌ و پیچیدگی‌ تثبیت‌ قطعات‌ می‌باشد..

ج‌) خلاء مرطوب‌:

در این‌ روش‌ از رزینهای‌ غیرهوازی‌ استفاده‌ می‌شود اما این‌ بدان‌ معنی‌ نیست‌ كه‌ از دیگر رزینها استفاده‌نمی‌شود. در این‌ روش‌ قطعات‌ داخل‌ مخزن‌ خلاء قرار می‌گیرند و مخزن‌ از مواد آب‌بندی‌ پر می‌شوند وسپس‌ یك‌ خلاء ایجاد می‌شود خلاء كه‌ حداقل‌ 5/28 اینچ‌ مركوری‌ می‌باشد هوا را از قطعات‌ می‌گیرند ورزین‌ روی‌ قطعات‌ را می‌پوشاند و در آنجا هیچ‌ فشار هوا اضافی‌ به‌ جز فشار اتمسفر وجود ندادر.

بعد از اینكه‌ سیكل‌ خلاء كامل‌ شد، قطعات‌ رزین‌ شده‌ می‌گردند. زمان‌ كل‌ فرایند طی‌ شده‌ بین‌ 30 تا 45دقیقه‌ می‌باشد بعد از آن‌ اگر رزین‌ غیرهوازی‌ باشد قطعه‌ 3 ساعت‌ در دمای‌ اتاِ و یا 30 دقیقه‌ در دمای‌OF120 بطور مرطوب‌ حرارت‌ داده‌ می‌ شود.

د) فشار خلاء مرطوب‌:

این‌ روش‌ مشابه‌ روشهای‌ قبل‌ می‌باشد با این‌ تفاوت‌ كه‌ تا قبل‌ از اینكه‌ سیكل‌ به‌ پایان‌ برسد فشار هوا تاpsi100 می‌رسد زمان‌ كل‌ بسته‌ به‌ سلیقة‌ شخصی‌ حدود 10 دقیقه‌ بیشتر می‌باشد.

لوازم‌ و اسبابی‌ كه‌ برای‌ این‌ كار استفاده‌ می‌شود مخصوص‌ صنعت‌ می‌باشند در خلاء مرطوب‌ یك‌ فرایندخلاء، بالغ‌ بر 4 مخزن‌ شستشو و یك‌ مخزن‌ آب‌ گرم‌ با قابلیت‌ تحمل‌ 0F195 مورد نیاز می‌باشد.

رزینهای‌ غیرهوازی‌ نیاز دارند كه‌ تا دامای‌ 0F 55 سرد شوند و یك‌ در معرض‌ هوا قرار گرفتن‌ ثابت‌ نیزانجام‌ می‌شود. ولی‌ وقتی‌ از حرارت‌ استفاده‌ می‌شود فقط‌ توسط‌ نور تا F700 سرد می‌شوند بذون‌ اینكه‌در معرض‌ هوا قرار گیرند.

(3-2) آب‌ بندی‌ توسط‌ خلاء Vacum Impregentation:

این‌ روش‌ یك‌ فرایند نهائی‌ بسیار بارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد كه‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تكنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ 1940 می‌باشد كه‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ 1950 اجرا شد.در این‌ روش‌ از خلاء فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ كه‌ در عمل‌ برای‌ اكثر قطعات‌ بوجود می‌آیدتوسط‌ یك‌ ماده‌ پوشاننده‌ كه‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیك‌ می‌باشد پر شود.

(4-2) انواع‌ حفره‌ها:

حفره‌هایی‌ كه‌ در قطعه‌ ایجاد می‌شود همیشه‌ مشكل‌ساز می‌باشند. این‌ حفره‌ها بیشتر بوسیلة‌كاوسیتاسیون‌ گاز، وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اكسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ بوجود می‌آید. این‌منافذ بیشتر در قطعات‌ ریخته‌گری‌ از جنس‌ آلومینیوم‌، روی‌، برنز و آهن‌ بوجود می‌آید.

بطور كلی‌ منافذ بصورت‌ میكرو و ماكرو طبقه‌بندی‌ می‌شوند. حفره‌های‌ ریز یا micro porisity بدون‌میكروسكوپ‌ به‌ سختی‌ قابل‌ مشاهده‌ و دستیابی‌ می‌باشند.

اما حفره‌های‌ بزرگتر یا macro porosity اغلب‌ در سطح‌ قطعه‌ پدید می‌آید و با چشم‌ غیرمسلح‌ قابل‌مشاهده‌ است‌. در ایجا سه‌ نوع‌ از حفره‌های‌ را معرفی‌ می‌نمائیم‌:

الف‌) حفره‌های‌ عیان‌

ب‌) حفره‌های‌ ناپیدا

ج‌) حفره‌های‌ سرتاسری‌ یا راه‌ به‌ در

حفره‌های‌ میانی‌:

این‌ حفره‌ها یك‌ منطقه‌ خالی‌ می‌باشند كه‌ بطور كامل‌ داخل‌ قطعه‌ می‌باشند و بعنوان‌ شكل‌ مشخص‌نمی‌شوند مگر اینكه‌ در حین‌ ماشینكاری‌ مشخص‌ شود.

حفره‌های‌ سرتاسری‌:

این‌ حفره‌ها همانطور كه‌ از نامشان‌ پیداست‌ بطور سراسری‌ در قطعه‌ بوجود می‌آیند بطوریكه‌ حتی‌ كازهاو مایعات‌ می‌توانند در درون‌ این‌ حفره‌ها به‌ راحتی‌ حركت‌ كنند.

حال‌ در اینجا به‌ بحث‌ در مورد آب‌بندی‌ قطعات‌ توسط‌ خلاء یا Vacum Impregnation می‌پردازیم‌.

آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء:

مهندسان‌ به‌ دلایل‌ مختلف‌ این‌ فرایند را ایجاد كرده‌اند كه‌ برخی‌ از دلایل‌ یا مزایای‌ این‌ فرایند می‌تواند ازقرار زیر باشد.

1) میزان‌ تحمل‌ فشار قطعات‌ خراب‌ را ترمیم‌ می‌كند یك‌ قطعه‌ آب‌بندی‌ شده‌ همان‌ مقدار فشار ار تحمل‌می‌كند كه‌ یك‌ قطعه‌ سالم‌ قادر به‌ تحمل‌ آن‌ می‌باشد.

2) خوردگی‌های‌ داخلی‌ را قبل‌ از رخ‌ دادن‌ متوقف‌ می‌كند

3) حفره‌های‌ ریز (micro porosity) را آب‌بندی‌ می‌كند.

4) از خوردگی‌ بین‌ سطوح‌ دو فلز غیرهمسان‌ كه‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند جلوگیری‌ می‌كند.

5) نحوة‌ قرارگیری‌ دو فلز كه‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند را بهبود می‌بخشد.

فصل‌ 3

(1-3) طرح‌ شماتیك‌ دستگاه‌

(2-3) شرح‌ مختصر دستگاه‌

(2-3) تشریح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION

اساس‌ عملیات‌ پركردن‌ حفره‌ها و آببندی‌ قطعات‌ ریختگی‌، تزریق‌ جسب‌ (ماده‌ شیمیائی‌ خاصی‌ بنام‌ )در داخل‌ حفره‌ها و مكهای‌ انقباضی‌ میكرو قطعات‌ ریختگی‌ آلومینیومی‌ و درنتیجه‌ آب‌بندی‌ نهائی‌حفره‌های‌ میكروسكوپی‌ این‌ قطعات‌ می‌باشد.

بطور خلاصه‌ عملیات‌ زیر بر روی‌ قطعات‌ انجام‌ می‌شود:

1- ابتدا قطعات‌ بوسیله‌ جریان‌ آب‌ گرم‌ تمیز كننده‌ چربی‌زدایی‌ شده‌ و سپس‌ داخل‌ سبد چیده‌ می‌شود.سپس‌ سبد داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار گرفته‌ و خلاء خشك‌ انجام‌ می‌شود و ماده‌ شیمیائی‌ بنام‌ از داخل‌محفظه‌ چسب‌ بداخل‌ محفظة‌ خلاء پمپ‌ یم‌ شود و در ادامه‌ خلاء تر انجام‌ می‌گردد. بواسطه‌ كاهش‌فشار چسب‌ بداخل‌ حفرات‌ میكروسكوپی‌ قطعات‌ نفوذ می‌كند. خلاء اعمالی‌ حدوداً

2- bar 2/0 مطلق‌ یا Bar 8/0- نسبی‌ است‌ و كل‌ زمان‌ كه‌ قطعات‌ داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار می‌گیرند وعملیات‌ فوِ انجام‌ می‌شود حدود 12 دقیقه‌ است‌ و دمای‌ چسب‌ حدود 0C20 ثایبت‌ نگه‌ داشته‌می‌شود.

3- پس‌ از آن‌ سبد قطعات‌ از داخل‌ محفظه‌ خلاء برروی‌ محفظه‌ چسب‌ قرار میگیرد تا چسب‌های‌موجود برروی‌ قطعات‌ بداخل‌ آن‌ برگشت‌ داده‌ شود. همانگونه‌ كه‌ قبلاً ذكر شد محفظه‌ چسب‌ مجهز به‌خنك‌ كننده‌ای‌ است‌ كه‌ ماموریت‌ آن‌ حفظ‌ درجه‌ حرارت‌ محلول‌ چسب‌ در زیر 0C20 می‌باشد.

4- در ادامه‌ سبد قطعات‌ داخل‌ وان‌ آب‌ سرد قرار میگیرد آب‌ موجود داخل‌ این‌ تانك‌ بواسطة‌ جریان‌ هوامتلاطم‌ می‌گردد. بعد از شستشوی‌ قطعات‌ در آب‌ سرد، سبد قطعات‌ وارد تانك‌ آب‌ گرم‌ با دمای‌ 0C90میشود. قطعات‌ داخل‌ این‌ تانك‌ بمدت‌ 15 دقیقه‌ نگهداری‌ می‌شود تا چسب‌ نفوذ كرده‌ بداخل‌ قطعات‌بصورت‌ پلیمر درآید. این‌ تانك‌ مجهز به‌ پمپ‌ مكنده‌ بخارات‌ می‌باشد.

حرارت‌، چهار عدد هیتر الكتریكی‌ در درون‌ تانك‌ تعبیه‌ گردیده‌ است‌، آب‌ درون‌ این‌ تانك‌ با استفاده‌ ازترمومتر در دمای‌ 0C90 ثابت‌ نگه‌ داشته‌ می‌شود. تانك‌ مذكور دارای‌ درب‌ ویژه‌ای‌ است‌ كه‌ در هنگام‌انجام‌ عملیات‌ توسط‌ جك‌ بادی‌ بسته‌ می‌شود. درب‌ فوِالذكر دو جداره‌ بوده‌ و بگونه‌ای‌ طراحی‌ شده‌كه‌ بخارات‌ حاصله‌ را با استفاده‌ از سیستمهای‌ مكنده‌ (هوا) از محیط‌ خارج‌ كرده‌ و از انتشار بیش‌ از حدبخارات‌ در فضا جلوگیری‌ مینماید.

5- مجموعه‌ سبدهای‌ نگهداری‌ و حمل‌ قطعات‌

برای‌ حمل‌ و جابجایی‌ قطعات‌ در مراحل‌ مختلف‌ فرآیند می‌باشد. جهت‌ اطمینان‌ از انجام‌ كامل‌ مراحل‌رزین‌دهی‌، شستشو و پخت‌، قطعات‌ در سبدهای‌ ویژه‌ای‌ قرار می‌گیرند. درب‌ سبدهای‌ مزبور در طی‌عملیات‌ قفل‌ شده‌ و از بیرون‌ افتادن‌ قطعات‌ جلوگیری‌ می‌كند. پنج‌ (5) سبد با ابعاد تقریبی‌ زیر در این‌مجموعه‌ قرار دارند.

6- مجموعه‌ جابجا كننده‌ قطعات‌

متشكل‌ از جرثقیل‌ الكتریكی‌ با قدرت‌ حمل‌ بار و سایر تجهیزات‌ مربوطه‌ و پایه‌ و سازه‌های‌ فلزی‌ موردنیاز برای‌ حمل‌ قطعات‌ در طول‌ سیستم‌ می‌باشد.

7- سكو كاری‌

به‌ عرض‌ تقریبی‌ 800 mm و طول‌ مورد نیاز برای‌ كل‌ سیستم‌ همراه‌ با سازه‌ها و اجزاء مورد نیاز است‌.

8- مجموعه‌ كنترل‌ الكتریكی‌ و اتوماتیك‌ سیستم‌

متشكل‌ از باكس‌ الكتریكی‌ است‌ كه‌ حاوی‌ ورودی‌ و خروجی‌ها الكتریكی‌ و سویچهای‌ اصلی‌ و كلیه‌اجزاء الكتریكی‌ لازم‌ می‌باشد. كنترل‌ اتوماتیك‌ و عملكرد تنظیم‌ شده‌ اتوكلاو و تانك‌ ذخیره‌ رزین‌،همچون‌ كنترل‌ درجه‌ حرارت‌ رزین‌ و آب‌ و وان‌ پخت‌ و تنظیم‌ خلاء و غیره‌ توسط‌ این‌ مجموعه‌ صورت‌میگیرد.

فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌

(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌

(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌

(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو

(4-4) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌

(5-4) طراحی‌ سبد

طراحی‌ كلی‌ پروسه‌:

نكته‌ای‌ كه‌ در اینجا می‌بایست‌ مد نظر قرار گیرد شرح‌ جزئیات‌ بخشهای‌ مختلف‌ دستگاه‌ می‌باشد كه‌ این‌شرح‌ جزئیات‌ در این‌ قسمت‌ به‌ تفصیل‌ گفته‌ می‌شود.

1-4) محزن‌ خلاء: Vacum Tank

به‌ دلیل‌ اهمیت‌ این‌ قسمت‌ از دستگاه‌ در بخش‌ بعد راجع‌ به‌ آن‌ مفصلاً توضیح‌ خواهیم‌ داد.

2-4) محزن‌ رزین‌: Resin Tank

این‌ قسمت‌ كه‌ وظیفه‌ ذخیره‌ رزین‌ را بر عهده‌ دارد یكی‌ از مهمترین‌ بخشهای‌ این‌ دستگاه‌ می‌باشد. تدوین‌وظیفة‌ این‌ بخش‌ علاوه‌ بر ذخیره‌ رزین‌ ثابت‌ نگهداشتن‌ دمای‌ رزین‌ در یك‌ محدوده‌ دمای‌ مشخص‌می‌باشد. كه‌ این‌ امر باعث‌ بوجود آمدن‌ پیچیدگی‌ خاصی‌ در طراحی‌ این‌ بخش‌ می‌شود.

این‌ محدودة‌ دمائی‌ 18-200C می‌باشد حال‌ برای‌ اینكه‌ به‌ این‌ هدف‌ دست‌ پیدا كنیم‌ می‌بایست‌ یك‌سیكل‌ تبرید در كنار دستگاه‌ تعبیه‌ گردد. این‌ سیكل‌ و بطور دقیق‌تر چیلر تبرید شامل‌ قسمت‌های‌ اصلی‌زیر می‌باشد:

a چیلر هوا خنك‌ با كندانسور آبی‌ با قدرت‌ kw 12.6 به‌ شخصه‌ IRLC15

b پمپ‌ سیركولاسیون‌ بادبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A

c مبدل‌ حرارتی‌ (كندانسور) كه‌ جزئیات‌ آن‌ در درون‌ نقشه‌های‌ پایانی‌ بطور كامل‌ آمده‌ است‌ با قدرت‌kw 12.6حال‌ به‌ توضیح‌ در مورد هر یك‌ از این‌ قسمتها می‌پردازیم‌:

الف‌) چیلر این‌ دستگاه‌ همانطور كه‌ گفته‌ شد از نوع‌ هوا خنك‌، با مشخصه‌ IRLC15 كه‌ طبق‌ جداول‌مربوطه‌ انتخاب‌ شده‌ با توان‌ kw 12.6یا MP 15 (موتور كمپرسور) كه‌ خود شامل‌ 13 جزء می‌باشد كه‌تمام‌ اجزاء طبق‌ لیست‌ زیر مرتب‌ می‌شوند

1) كمپرسور Compressors

2) شیر دستی‌ hand valve

3) سوئیچ‌ فشار pressure switch

4) جداسازی‌ روغن‌ Dil Separactor

5) كندانسورهای‌ هواخنك‌ Air Coold Condensers

6) خشك‌ كننده‌ drier

7) گیرنده‌ Receiver

8) شیر انبساط‌ ترمواستاتیك‌ Expansional Valve

9) شیشة‌ جانبی‌ Sight glass

10) واحد چگالش‌ آب‌ سرد Nater cold condensity unit

11) شیر دستی‌ Hand valve

12) گیج‌ فشار Pressure gage

13) گیج‌ فشار Pressure gage

جزئیات‌ شماتیك‌ این‌ سیستم‌ در نقشه‌ وربوطه‌ آمده‌ است‌.

ب‌) پمپ‌ سیركولاسیون‌ با دبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A می‌باشد كه‌ طبق‌ جداول‌ مربوطه‌ انتخاب‌می‌شود.

ج‌) مبدل‌ حرارتی‌ یا در واقع‌ كندانسوری‌ كه‌ در داخل‌ مخزن‌ رزین‌ قرار گرفته‌ است‌ خود دارای‌ اجزای‌بسیار زیادی‌ می‌باشد كه‌ تمام‌ جزئیات‌ آن‌ در نقشه‌های‌ مربوط‌ آنده‌ است‌ كه‌ مشخصات‌ فنی‌ كلی‌ این‌قطعات‌ طبق‌ نقشه‌ از قرار زیر است‌:

1) فلج‌ مكش‌ ‘’ ½ 2از جنس st 316

2) صفحه با ابعاد 100030010 از جنس st 316

3) فلنج دهش ‘’2 از جنس st 316

4) لولة ‘’ ½ 2از جنس st 316

5) لولة ‘’ 2از جنس st 316

6) لولة ‘’ ½ 1از جنس st 316

) جزئیات مخزن خلاء

اصلی ترین مرحله در فرایند آب بندی كردن قطعات ایجاد خلاء در مخزن خلاء و بدین وسیله پر شدن منافذ توسط رزین، صورت می پذیرد.

پس بنابراین می توان گفت كه مهمترین جزء دستگاه مخزن خلاء می باشد. حال با توجه به این اهمیت به شرح قسمتهای مختلف دیدن می پردازیم.

این مخزن از بدنة استوانه ای شكل تشكیل شده است ارتفاع این استوانه 1000mm قطر آن نیز 1000mm می باشد ضخامت ورق بدنه 8mm و از جنس ST37 می باشد.

در زیر بدنة استوانه ای عدسی مخزن قرار می گیرد – این عدسی از جنس ST37 به قطر 1000mm و به ضخامت 8mm می باشد جزئیات عدسی در قسمت نقشه های مخزن خلاء آمده است.

برای این سبد قطعات، بطور مناسب و درست در مخزن مستقر شده و عمل خلاء صورت گیرد به همین خاطر نشیمنگاهی در داخل مخزن تعبیه شده است.

این نشیمنگاه شامل 13 عدد شمش چهارگوش با استاندارد 1024DIN از جنس ST37 كه با فاصلة 8 سالنتیمتر از همدیگر قرار گرفته اند این شمش 20 میلی متر می باشد.

مخزن برروی 4 عدد پایه مستقر می شود این پایه ها با استاندارد 1024DIN از جنس ST37 و به ارتفاع 800mm می باشد.

درب مخزن خلاء به شكل عدسی از جنس ST37 به ضخامت 8 میلی متر می باشد این درب خود شامل تجهیزاتی می باد یكی از آنها دریچة كنترل مخزن می باشد.

این دریچه شامل ملحقاتی از قبیل شیشه (طلق شفاف)، واشربندی فلانچ دریچة كنترل و بدنة دریچة كنترل از جنس ST37 می باشد.

از دیگر تجهیزات درب مخزن بازوی جك نیوماتیك می باشد كه در روی درب سوار یمی شود جزئیات این بازو در قسمت نقشه ها آمده است.

حال بواسطة وجود بازوی جك و همچنین نحوه اتصال جك به بازوی جك یك سری ملحقالت بوجود می آیند كه از این دست می توان نگهدارندة بازوی جك، میله لولا، بوش لولا و میلة رابط را نام برد.

از دیگر تجهیزات مخزن خلا، تجهیزات پنوماتیك مخزن می باشد كه شامل شیر سلولوئیدی، لول سوتیچ و جك پنوماتیك می باشد كه در بخشهای بعد راجع به این موارد نیز صحبت خواهیم كرد.

2-5) انتخاب پمپ خلاء

فرایند وجود خلاء در درون مخزن خلاء بوسیلة یك عدد پمپ خلاء ایجاد می شود برای اینكه پمپ مناسبی برای ایجاد خلاء انتخاب منیم می بایست حجم مخزن را در حالتهای مختلف بسنجیم و با توجهع به زبانی كه در اختیار داریم توسط جداول مربوطه مپم مناسب را انتخاب نمائیم.

با توجه به ابعاد و اندازه های موجود در رابطه با استوانة مخزن و عدسی های درب مخزن و كف مخزن حجم كلی مخزن 1 متر مكعب می باشد و در حالیتكه مخزن از رزین پر می باشد حجم هوا 2/0 متر مكعب می باشد.

حال با توجه به این اندازه ها و مدت زمانی كه در اختیار داریم پمپ شماره 100 را كه 100 متر مكعب بر ساعت ایجاد خلاء می كند انتخاب می كنیم كه یك پمپ قوی می باشد تا بتواند در حالتهای مختلف جواب دهد.

3-5) انتخاب جك نیوماتیك:

جك نیوماتیك برای باز بسته كردن درب مخزن درنظر گرفته می شود به همین خاطر می بایستی وزن درب مخزن محاسبه شود و در محاسبات لحاظ گردد. وزن درب مخزن حدود 50 كیلوگرم می باشد.

حال برای اینكه باتوجه به جداول مربوطه جك مناسب را انتخاب كنیم می بایست نیروهای استاتیكی و دینامیكی مورد نظر برای باز و بسته كردن در را بدست آوریم نیروی استاتیكی مورد نیاز با توجه به لولابندی درب مخزن حدوداً 1110 نیوتن می باشد و در حالیكه نیروهای دینامیكی دستگاه حدوداً 4500 نیوتن می باشد حال با توجه به دراختیار داشتن این مقادیر وارد جداول می شویم.

در جداول در فشار كاری 6 بار كه فشار كاری رایج در نیوماتیك می باشد با توجه به 4500 نیوتن یا 450 كیلوگرم مورنس اندازة سیلندر مورد نیاز 125 میلی لیتر می باشد.

با این قطر مورد نظر در جدول جك 125/SG/CX را با كورش mm400 و قطر شفت 30 انتخاب می كنیم.

با انتخاب این جك به سراغ انتخاب لولائی سر جك، پایة لولائی جك و نشیمنگاه جك می رویم. لولائی سر جك از نوع 125CX/AS/ ،‌ پایة لولائی جك
125CX/AS/ و نشیمنگاه جك 125CX/P/ می باشد.

تمامی جداول مربوط در قسمت پیوست آمده است، در قسمت بعد بطور مفصل در رابطه با عملكرد مدار كنترل و تجهیزات نیوماتیك بكار رفته در دستگاه بحث شده است.

بسمه تعالی
نحوه عملكرد مدار كنترل

– كلید هیترهالی برقی چهار ساعت قبل از شروع عملیات باید زده شده باشد.

(b9 b10)

– كلید روشن كردن چیلر زده میشود. (b5)

– كلید روشن كردن پمپ سیركولاسیون زده میشود. (b6)

– پمپ وكیوم راه اندازی میشود. (b2)

– كلید روشن كردن فن مخزن پخت زده میشود. (b11)

– سبد حاوی قطعات توسط اپراتور به قلاب جرثقیل بارگیری میشود. و توسط كلیدهای راست گرد و چپ گرد موتور جرثقیل (b15 و ذ14) به سمت مخزن وكیوم هدایت میگردد.

– درب مخزن وكیوم باز میشود. (با فشار كلید b3 و عمل كردن شیر S1)

– درب مخزن وكیوم بسته میشود (با فشار كلید b4 و عمل كردن شیر سولونوئیدی S2)

– كلید b16 لامپ داخل مخزن وكیوم را روشن می كند.

– همزمان با بسته شدن مخزن وكیوم تایمر d1 شروع بكار میكند و همزمان با آن شیر سولونوئیدی S7 عمل می كند و مخزن تحت وكیوم قرار می گیرد بعد از اتمان زمان تایمر d1 كه قابل تنظیم در فواصل زمانی مختلف میباشد تایمر d2 شروع بكار میكند. در فاصله زمانی كه مخزن وكیوم تحت وكیوم قرار دارد شیر سولوئیدی S11 باز می باشد تا رزین های بالای مخزن به قسمت پایین راه یابد و هم اینكه فشار داخل ذخیره رزین، فشار اتمسفر گردد. همزمان با شروع تایمر d2 شیر سولونوئیدی ما بین مخزن وكیوم و مخزن ذخیره (S10) باز میشود تا رزین به داخل مخزن وكیوم جریان پیدا میكند.

– با بالا آمدن رزین به اندازه كافی، لول سوئیچ بالا عمل میكند و شیر مابین مخزن ذخیره رزین و مخزن وكیوم بسته میگردد.

– با اتمام زمان تایمر دوم، تایمر (d3) سوم شروع بكار میكند و همزمان با آن شیر سولونوئیدی S7 قطع میشود و توسط شیر سو.لوئیدی S8 وكیوم مخزن وكیوم شكسته میشود.

– درب مخزن وكیوم باز میشود (با فشار دگمه b3 و عمل كردن شیر سولونوئیدی S4)

– سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل برداشته شده و به مخزن ذخیره هدایت میگردد. (با كلیدهای b15 و b14)

– روی مخزن ذخیره توسط اپراتور و بطور دستی سبد حاوی قطعات دوران داده میشود تا رزین های داخل آن روی مخزن ذخیره بریزد.

– همزمان با بازشدن درب مخزن وكیوم شیر سولونوئیدی S10 باز میشود و شیر سولونوئیدی S11 عمل میكند و با عمل كردن شیر سولونوئیدی S9 مخزن ذخیره تحت وكیوم قرار میگیرد و رزین بطرف مخزن ذخیره كشیده میشود و با اتمام رزین از مخزن وكیوم اول سوئیچ پایین عمل میكند و شیرهای S9 و S10 بسته شده و شیر S11 مجدداً باز میشود. و وكیوم مخزن ذخیره شكسته میشود.

– سبد حاوی قطعات اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن شستشوی اول هدایت میگردد و داخل مخزن شستشوی اول قرار داده میشود. با فشار كاید b7 جریان هوا از طریق نازلها بطرف سبد دمیده میشود و ایجا اغتشاش مینتماید و موجب شسته شدن قطعات میگردد. توسط یك شیر سلونوئیدی (S12) و با كنترل یك لول سوئیچ مخزن شستشو همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد و یك سرریز نیز وجود دارد تا در مواقعی كه سبد داخل مخزن میگردد، آب اضافه توسط این لوله سررسیز به فاضلاب فرستاده شود.

– پس از طی یك مدت زمان كه توسط اپراتور درنظر گرفته میشود سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن شستشوی دوم هدایت میگردد و داخل مخزن شستشوی دوم قرار داده میشود با فشار كلید b8 جریان هوا از طریق نازلها بطرف سبد دمیده میشود و ایجاد اغتشاش میكند و موجب شسته شدن قطعات میگردد. توسط یك شیر سولونوئید (S13) با كنترل لول سوئیچ بالای مخزن، مخزن شستشو همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد و یك سرریز نیز وجود دارد تا در مواقعی كه سبد داخل مخزن قرار میگیرد آب اضافه توسط لوله سرریز به فاضلاب فرستاده می شود.

– پس از طی یك مدت زمان كه توسط اپراتور درنظر گرفته میشود سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن پخت هدایت میگردد.

– با فاشر دكمه b13 تامیر d5 شروع بكار میكند و همزمان با آن فن نیز شروع بكار میكند پس از یك مدت زمان كوتاه كه تایمر d4 مشخص میكند درب مخزن پخت باز میشود و مادامیكه درب مخزن پخت باز است فن كار میكند. سبد حاوی قطعات داخل مخزن پخت قرار داده میشود. با فشار دكمه b12 درب مخزن پخت بسته شده و فن خاموش میگردد و همزمان با‌آن تایمر d4 شروع بكار میكند پس از اتمام زمان این تایمر لامپ (L15) روشن میگردد با مشاهده رو.شن شدن این لامپ اپراتور با فاشر دكمه b13 درب مخزن را مجدداً باز میكنند و سبد را برداشته و تخلیه میكند. بدین ترتیب یك سیكل كاری صورت گرفته است. توسط شیر سولونوئیدی S14 و یا كنترل یك لول سوئیچ مخرن همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد. در بالای مخرن پخت یك رلیف والو درنظر گرفته شده است كه اگر فشار مخزن از یك حد تجاوز كرد، رلیف والو بازمیگردد.
عملكرد المانهای تابلو برق

A1 – كلید اتوماتیك تابلو

b1 – استوپ اضطراری

b2 – كلید گردان جهت راه انداختن پمپ وكیوم

L1 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن پمپ وكیوم

b3 – شستی استوپ اتمام عملیات وكیوم و بازشدن درب مخزن وكیوم

L3 – لامپ سیگنال نشاندهنده باز بودن درب مخزن وكیوم

b4 – شستی اسنارت اتوماتیك جهت آغاز عملیات وكیوم و بسته شدن درب مخزن وكیوم

L2 -لامپ سیگنال نشاندهنده بسته بودن درب مخزن وكیوم

L4 -لامپ سیگنال نشاندهنده اتمام عملیات وكیوم

L5 -لامپ سیگنال نشاندهنده اتمام عملیات وكیوم خشك

b5 – كلید گردان جهت راه انداختن چیلر

L6 -لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن چیلر

L7 -لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن فن كندانسور

b6 – كلید گردان جهت راه انداختن پمپ آب كندانسور

L8 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن پمپ آب كندانسور

B7 – كلید گردان جهت باز كردن شیر سولوئیدی ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی اول

L9 – لامپ سیگنال نشاندهنده ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی اول

B8 – كلید گردان جهت باز كردن شیر سولوئیدی ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی دوم

L10 – لامپ سیگنال نشاندهنده ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی دوم

b9 b10 – كلید گردان جهت راه انداختن هیترهای برقی مخزن پخت

L11 L12 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن هیترهای برقی مخزن پخت

b11 – كلید گردان جهت راه انداختن فن تخلیه بخار مخزن

L13 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن فن تخلیه بخار مخزن پمپ

b12 – شاسی استوپ جهت باز كردن درب مخزن پخت

L14 – لامپ سیگنال نشاندهنده تمام شدن عملیات پخت

b13 – شاسی استارت جهت بستن درب مخزن پخت

b14 – شاسی استارت جهت راه انداختن جرثقیل (راست گرد)

b15 – شاسی استارت جهت راه انداختن جرثقیل (چپ گرد)

L15 – لامپ داخل مخزن وكیوم

b16 – كلید گردان جهت روشن كردن لامپ داخل مخزن وكیوم

M1 – الكتروموتور پمپ وكیوم

M2 – الكتروموتور چیلر

M3 – الكتروموتور فن كندانسور چیلر

M4 – الكتروموتور پمپ آب كندانسور

M5 – الكتروموتور فن

M6 – الكتروموتور جرثقیل

مقاله بررسی متالورژی پودر رشته مواد و متالوژی

مقاله بررسی متالورژی پودر در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی متالورژی پودر به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی متالورژی پودر را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی متالورژی پودر در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: مواد و متالوژی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 48

حجم فایل: 41 کیلو بایت

مقاله بررسی متالورژی پودر در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

پیشگفتار ?
مقدمه ?
?-?- روشهای مکانیکی تولید پودر ??
?-?-?- روش ماشین کاری ??
?-?-?- روش خرد کردن ??
?-?-?- روش آسیاب ??
?-?-?- روش ساچمه ای کردن ??
?-?-?- روشدانه بندی باگرانوله کردن ??
?-?-?- روش اتمایز کردن ??
?-?-?- تولید پودر با روش مانسمن ??
تولید پودر به روش شیمیایی ??
?-?-? روش احیاء ??
?-?-? روش رسوب دهی ( ته نشین سازی از مایع) ??
?-?-?- روش تجزیه گرمایی ??
?-?-?- روش رسوب از فاز گازی ??
?-?-?- روش خوردگی مرزدانه ها ??
تولید پودر به روش الکترولیتی ??
تولید پودر به روش پاشش ??
?-?-?- پاشش با گاز ??
?-?-?- پاشش آبی ??
?-?-?-پاشش گریز از مرکز ??
?-? : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting 29
تراکم با سیستم چند محوری ??
تراکم در قالبها ??
?-?-?- متراکم کردن با لرزاندن ( ویبره ای ) ??
?-?-?- متراکم کردن سیکلی ( نیمه مداوم) ??
?-?-?- متراکم کردن به روش ایزواستاتیک ??
?-?-?- متراکم کردن با نورد ??
?-? : تزریق در قالب یا injection molding 42
مواد آلی افزودنی ??
مخلوط کردن ذرات پودر با مواد آلی ??
نحوه تزریق در قالب ??
محدودیتهای روش تزریق ??
کاربرد کاربید سمانته شده ??
II- الماس مصنوعی ??
تولید ابزار از الماس مصنوعی ??
III- تولید یاقاقانهای خود روغن کار ??
آنالیز شیمیایی یاتاقانهای خود روغن کار ??
یاتاقانهای برنزی زینتر شده ??
iv- تولید پودر برای روکش الکترودها ??
روکش الکترودها ??
کنترل خواص سرباره ??
کیتفیت رسوب جوش ??
قابلیت چسبندگی با اکستروژن ??

پیشگفتار:

یكی از شاخه‌های علم متالورژی كه دز سالهای اخیر رشد زیادی یافته است. متالورژی پودر است. البته قدمت تولید قطعات با پودر به پنج هزار سال و بیشتر می رسد. یكی دیگر از دلایل توسعه متالورژی پودر این است كه در روش مزبور فلز تلف شده به مراتب كمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. سرمایه گذاری در صنعت متتالورژی پودر نیز،‌كمتر از سرمایه گذاری برای روشهای كلاسیك ساخت قطعات است. زیرا در مرحله هم جوشی ، درجه حرارت لازم كمتر از درجه حرارت ذوب فلزات است و در نتیجه، كوده های مورد احتیاح ارزانتر اند.

دامنه استفاده از متالورژی پودر بسیار متنوع و گسترده بوده و در این رابطه كافی است به زمینه هایی همچون تولید رشته های لامپها، بوش های خود روانساز، متعلقات گیربكس اتومبیل، اتصالات الكتریكی، مواد ضد سایش قطعات توربین و آمالگم های دندانپزشكی اشاره شود. علاوه بر آن پودر فلزات در موارد و كاربردهایی چون صنایع رنگ سازی مدارهای چاپی، آردهای غنی شده مواد منفجره، الكترود های جوشكاری، سوخت راكت ها، جوهر چاپ، باطری الكتریكی قابل شارژ، لحیم كاری و كاتالیزورها مورد استفاده قرار می گیرند.

متالورژی پودر در ابتدا فلزات معمول، همچون مس و آهن شروع شد ولی لانه استفاده از عمل آن به فلزات غیر دیگر نیز سرایت كرد. كاربردهای جدید تری برای متالورژی پودر به دنبال داشت. بطوریكه از آغاز دهه 1940 بسیاری از قطعات فلزات غیر معمول از طریع این تكنولوژی تهیه شدند. در این گروه مواد می توان از فلزات دیر گداز مانند نایوبیم، تنگستن، مولیبدن، زیر كنیم، تیتانیم، رنیم و آلیاژهای آنها نام برد. همچنین تعدادی از مواد هسته ای و تركیبات الكتریكی و مغناطسسی نیز با تكنیك های متالورژی پودر تهیه شدند. هر چند موفقیت اولیه متالورژی پودر بیشتر مدیون مزایای اقتصادی آن است. ولی در سالهای اخیر ساخت قطعاتی كه تولید آنها با روشهای دیگر مشكل می باشد در گسترش این تكنولوژی سهم چشمگیری داشته است. انتظار می رود كه این عوامل در جهت بسط متالورژی پودر و ابداع كاربردهای آتی آن دست به دست هم داده و دست آودرهای تكنولوژیكی تازه ای را به ارمغان آورند. تداوم رشد متالورژی پودر را میتوان به عوامل پنجگانه زیر وابسته دانست:

الف) تولید انبوه قطعات سازه ای دقیق و با كیفیت بالا كه معمولاً‌بر بكارگیری آلیاژهای آهن مبتنی می باشند.

ب ) دستیابی به قطعاتی كه فرایند تولید آنها مشكل بوده و باید كاملاً فشرده و دارای ریز ساختار یكنواخت ( همگن) باشند.

پ ) ساخت آلیاژهای مخصوص،‌عمدتاً مواد مركب محتوی فازهای مختلف كه اغلب برای شكل دهی نیاز به بالا تولید می شوند.

ت) مواد غیر تعادلی از قبیل آلیاژهای آمورف و همچنین آلیاژ های ناپایدار.

ث ) ساخت قطعات پیچیده كه شكل و یا تركیب منحصر به فرد و عیر معمول دارند

متالورژی پودر روز به روز گسترش بیشتری یافته و بر میزان پودر تولیدی به طور پیوسته افزوده، بطوریكه پودر آهن حمل شده از آمریكا از سال 1960 تا 1978 میلادی به ده برابر افزایش یافته است. هر چند در سالهای اخیر آهنگ رشد این تكنولوژی چندان پیوسته نبوده، ولی مجموعه شواهد دلالت بر گستردگی بیشتر آن، در مقایسه با روشهای سنتی قطعه سازی دارد. باز خوردهای دریافت شده از مهندسین طراح نشان می دهد كه هر چه دانش ما در متالورژی پودر افزودن تر می شود، دامنه كاربرد این روش نیز گسترش بیشتری می یابد. اغلب دست آوردهای نوین این زمینه صنعتی بر قابلیت آن در ساخت،‌ مقرون به صرفه قطعات با شكل و ابعاد دقیق مبتنی است.

مقدمه

در قرن بیستم و در سالهای اخیر، تكنیك متالورژی پودر بطور جدی تر،‌ مورد توجه قرار گرفته و جای خود را به اندازه كافی در صنعت باز كرده است بطوری كه در حال حاضر می توان آن را به عنوان یكی از تكنیك های جدید متالورژی به حساب آورد. البته قدمت تولید قطعات با پودر به بیش از پنج هزار سال پیش می رسد، درآن زمان كوره هایی كه بتوانند حرارت لازم را برای ذوب فلزات ایجاد كند، وجود نداشتند. روش معمول، احیا سنگ معدن با ذغال چوب بود و محصولی كه به دست می آمد نوعی فلز اسفنجی بود كه در حالت گرم با چكش كاری امكان شكل دهی مطلوب داشت.

هم اكنون، ستونی آهنی با وزنی حدود شش تن در شهر دهلی وجود دارد كه در هزار وششصد سال پیش با همین روش تهیه شده است . در اواخر قرن هیجدهم و لاستون

( wollaston ) كشف كرد كه می توان پودر فلز پلاتین را كه در طبیعت به صورت آزاد شناخته شده بود، پس از تراكم و حرارت دادن، درحالت گرم با چكش كاری شكل داد. ولاستون جزئیات روش خود را درسال 1829 منتشر كرد و اهمیت فاكتورهای نظیر اندازه دانه ها، متراكم كردن پودر با وزن مخصوص بالا و اكتیویته سطحی و غیره.. را توضیح داد.

همزمان با ولاستون وبطور جداگانه متالوریست بر جسته روسی پیومتر زابولفسكی

( pyotrsobolevsky ) در یال 1826، از این روش برای ساختن سكه ها و نشان ها از جنس پلاتین استفاده كرد. در نیمه دوم قرن نوزدهم، متخصصین متالورژی به روشهای روب فلزات با نقطه روب بالا دست یافتند و همین مسئله باعث شد كه مجدداً استفاده از متالورژی پودر محدود شود،‌ هر چند تقاضا برای تولید قطعاتی مانند تنگستن از طریق متالورژی پودر فلز، تلف شده به مراتب كمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد. دراین مورد، بطوری كه تجربه نشان می دهد،‌ هر یك كیلوگرم محصول ساخته شده باروش متالورژی پودر، معادل است با چند كیلو گرم محصول ساخته شده با سایر روشهای شكل دادن نظیر برش و تراشكاری، چون در روشهایی نظیر تراشكاری مقادیر زیادی از فلزبه صورت براده در می آید كه تقریباً غیر قابل استفاده است. علاوه بر آن یك كیلو گرم از مواد ساخته شده بوسیله روشهای متالورژی پودر می تواند كار ده ها كیلو گرم فولاد آلیاژی ابزار را انجام دهد.

3-1- فصل سوم:

تولید پودر به روش الكترولیتی :

تحت شرایط مناسب می توان پودر فلزات را بر روی كاتد سلول الكترولیز رسوب داد. پودر خالص فلزات تیتا نیوم، مس،آهن و برلیم نمونه هایی از پودرهای تولید شده با روش اخیر می باشد.

انحلال در سطح آند و ایجاد رسوب پودری در كاند انجام می گیرد. انتقال یونها در الكترولیت منجر به تولید شد پودری با درجه خلوص بالا در سطح كاتد می شود كه پس از جمع آوری،‌ آسیاب و نهایتاً برای كاهش سختی كرنشی ایجاد شده در آن تحت عمل آنیلینگ قرار می گیرد. نیروی محركه تولید پودر در این روش ولتاژ خارجی اعمال شده بردو قطب الكترولیز بوده و جمع آوری پودر از سطح كاتد با نشستن سطح آن و خشك كردن رسوب حاصله عملی می شود. پودر تولید شده به روش الكترولیتی معمولاً شاخه ای و یا اسفنجی بوده و ویژگیهای آن تابع شرایط حمام درحین رسوب و همچنین عملیات بعدی انجام گرفته بر روی پودر می باشد.

بالا بودن دانسیته جریان خارجی،‌ كم بودن غلظت یونی در محلول الكترولیت و اسیدی بودن آن و همچنین افزایش مواد كلوئیدی به حمام به تولید پودر اسفنجی كمك می كند. دمای حمام در شرایط كار در حدود 60 درجه سانتیگراد بوده و از الكتولیت با گران و سیكوزیه بالا استفاده می شود. از بهم زدن الكترولیت نیز پرهیز می شود تا رسوب ایجاد شده بر سطح كاتد حتی الامكان باشد.

هر چند الكترولیز برای تولید پودرهای با درجه خلوص بالا روشی شناخته شده می باشد ولی انجام آن مشكلاتی را نیز به همراه دارد. تركیب شیمیایی حمام الكترولیت بسیار حائز اهمیت بوده و ناخالصی های موجود در آن می تواند رسوب پودر بر سطح كاتد را با وقفه مواجه سازد. علاوه بر این روش مذكر تنها برای تولید پودرهای فلزی( غیر آلیاژی ) قابل استفاده می باشد. همچنین تمیز كردن و آماده سازی پودر تولید شده برای فرایند های بعدی می تواند هزینه تولید را به میزان زیادی افزایش دهد.

4-1- فصل چهار:

تولید پودر به روش پاشش

4-1-1- پاشش با گاز

بكارگیری هوا، ازت، هلیم و آرگون بعنوان سیالات متلاشی كننده جریان مذاب در تولید پودر فلزات و آلیاژها از كار آیی چشمگیری برخوردار می باشد. جریان فلز ( آلیاژ) مذاب در اثر برخورد با گاز منبسط شده ای كه از یك افشانك خارج می گردد متلاشی شده و در مراحل بعدی به دانه های پودر كروی تبدیل می گردد. پاشش گازی برای تولید پودر سوپر آلیاژ ها و مواد پر آلیاژ روشی ایده آل و شناخته شده می باشد.

طرحهای گوناگون مورد استفاده تابعی از مكانیزم تغذیه فلز مذاب و پیچیدگی تجهیزات ذوب و جمع آوری پودر می باشد، ولی ویژگی مشترك همه این روشها انتقال انرژی از یك گاز سریعاً منبسط شونده به جریان مذاب و تبدیل آن به دانه های پودر است. افشاننده های با دمای كم دارای طرح افقی مطابق شكل11 می باشند. و گاز دارای سرعت بالا كه از یك افشانك خارج می گردد فلز مذاب را به منطقه انبساط گاز می كشاند. سرعت زیاد گاز باعث تولید جریانی از قطرات ریز مذاب شده كه در حین حركت در محفظه جمع آوری پودر سرد و منجمد می گردند.

روش پاشش برای فلزات با نقطه ذوب بالا در محفظه بسته ای كه با گاز خنثی پر شده انجام می گیرد تا از اكسید اسیدن دانه های پودر جلوگیری شود. اندازه محفظه ( تانك) پاشش باید به نحوی انتخاب شود كه دانه های پودر پیش از برخورد به دیواره های آن بصورت جامد در آیند. در چنین سیستمهایی مذاب در كوره القایی تحت خلاء، تهیه و به افشانك ریخته می شود. دمای فوق ذوب تا حد قابل ملاحظخ ای بابد بجای افشانك مدور می توان از افشانكهای چند گانه كه بصورت محیطی جریان مذاب را احاطه كرده اند، استفاده نمود. گاز پاشش مذاب باید از محفظه تولید پودر تخلیه شود تا از ایجاد فشار جلوگیری شود.

در حالیكه در سیستم پاشش افقی اینكار بوسیله فیلتر تعبیه شده در بدنه دستگاه، كه نقش جمع آوری پودر را نیز بعهده دارد، انجام می شود. درتجهیزات پاشش قائم گاز بكار گیری سیلكون، تخلیه و در صورت نیاز بازیابی شده و دانه های ریز پودر نیز از آن جدا می شوند.

پاشش گازی را می توان تحت شرایط كاملاً خنثی انجام داد. از این تولید پودر های پر آلیاژ با تركیب آلیاژی دست نخورده ( كنترل شده ) با این روش امكان پذیر می باشد. دانه های پودر حاصل از فرایند، كروی و توزیع دانه بندی آنها نسبتاً گسترده می باشد متغیرهای كنترل كننده فرایند نسبتاً زیاد و شامل نوع گاز، سرعت گاز، شكل افشانك و دمای گاز می باشد.

2-4-1- پاشش آبی

پاشش آب متدوالترین فرایند برای تولید پودر فلزات و آلیاژ های با نقطه ذوب پایینتر از 1600 درجه سانتیگراد می باشد. جهت دهی آب به سمت مسیر مذاب را می توان با استفاده از افشانك حلقوی، چند تایی و یا منفرد عملی نمود. این فرایند مشابه پاشش گازی می باشد. با این تفاوت كه سرعت انجماد در این مورد بیشتر و ویژگیهای عامل متلاشی كننده مذاب نیز با حالت پیشین متفاوت می باشد.

در پاشش آبی شكل دانه های پودر ، به علت انجماد سریعتر در مقایسه با روش گازی، نامنظم تر بوده و بعلاوه سطح دانه ها ناصاف تر و اكسید اسیون آنها نیز بیشتر است. با توجخ به انجماد نسبتاً سریع دانه ها كنترل شكل آنها در صورتی امكان پذیر خواهد بود كه دمای فوق ذوب در حد قابل ملاحظه ای بالا شد.

3-4-1-پاشش گریز از مركز

نیاز به كنترل اندازه دانه های پودر و همچنین اشكالات موجود در تولید پودر فلزات فعال منجر به توسعه و بكارگیری این روش پاشش شده است. در افشانك مختلفی كه بر مبنای اعمال نیروی گریز از مركز بر مذاب بنا شده اند، نیرو باعث پرتاب قطرات مذاب و انجماد آنها بصورت پودر می گردد. یكی از نمونه های بكار گیری این روش، روش الكترود چرخان است كه در تولید پودر فلزات فعال مانند زیر كنیم، وم همچنین سوپر آلیاژ ها بكار گرفته می شود،‌

1-2 : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting

از این روش بطور وسیع برای سرامیكها و در مقیاس كمتر برای فلزات استفاده می شود. مواد ذیل برای ریخته گری لازم است:

1- پودر فلز یا سرامیك

2- مایع برای معلق نگهداشتن ذرات ( آب الكل)

3- مواد افزودنی برای جلو گیری از ته نشینی ذرات و چسبنده ها

دراین روش معمولاً‌ ذرات از 5 میكرو است ( از ذرات بزرگتر از 20 میكرومتر به علت سرعت ته نشین زیاد به ندرت استفاده می شود) با كمك افزودنی ها از ته نشینی ذرات بطور سریع جلو گیری بعمل می آید و عمل فشرده شدن در ریخته گری دوغابی یكنواخت می شود. مواد پس از آماده شدن در قالبی كه از مواد جذب كننده مایع ( مثل پلاستر پاریس ) ساخته شده است رسخته می شود، معمولاً چندین ساعت وقت لازم است تا مایع از خلل و فرج مویی (‌ Capillary ) شكل قالب خارج شود و مواد متراكم شده از قالب بیرون آید.

قبل از زنیترتیگ قطعه متراكم شده باید خشك شود تا رطوبت بطور كامل از آن خارج و سپس زینتر شود. با این روش قطعات با تخلخل كم و یا زیاد می توان تولید كرد اما وزن مخصوص قطعه متراكم شده در این روش پایین است و در زنیترتیگ انقباض زیاد تری لازم است تا به وزن مخصوص بالاتر برسد.

مقاله بررسی فلز مس و كاربردهای آن رشته مواد و متالوژی

مقاله بررسی فلز مس و كاربردهای آن در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی فلز مس و كاربردهای آن به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی فلز مس و كاربردهای آن را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی فلز مس و كاربردهای آن در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: مواد و متالوژی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 16

حجم فایل: 55 کیلو بایت

مقاله بررسی فلز مس و كاربردهای آن در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

?- خلاصه ?
?- مقدمه ?
?-?- الکترولیز ?
?-?- اندازه گیری پلاریزاسیون ?
?-?- آزمایش رسوب ?
?- نتایج ?
?-?- غلظت دی اکسید سولفور ?
?-?- غلظت مس ??
?-?- غلظت اسید سولفوریک ??
?-?- دما ??
?-?- چگالی جریان ??
?-?- جایگزینی آند ??
?-?- رفتار پلاریزاسیون ??
?-?-?- رفتار پلاریزاسیون آندی ??
?-?-?- پلاریزاسیون کاتدی ??
?-?- جهت یابی کریستالوگرافی ??
?-? – شکل شناسی ( مورفولوژی ) رسوب ??
? ـ نتیجه گیری ??

1- خلاصه

مس از محلول اسیدی سولفات در حضور اسید سولفور مس و یا استفاده از آندگرافیتی بررسی شده است . تأثیرات متغیرها نظیر غلظت دی اكسید سولفور ،‌‎ غلظت مس، غلظت اسید سولفوریك ، دانسیته جریان و دما بر روی ولتاژ پیل ، پتانسیل آندی ، توان مصرفی، بازدهی جریان ، كیفیت رسوب ، مورفولوژی سطح ، جهت یابی كریستالی و نوع پلاریزانسیون نیز مورد مطالعه قرار گرفته است . سایر مواد بكار رفته در آند مانند و ti و ti-Iro2 نیز برای بررسی تأثیراتشان روی فعالیت الكترولیت در اكسیداسیون so2 و نیز كیفیت رسوب انجام شده است . كاتدی مستطیل شكل از جنس فولاد زنگ نزن با ابعاد نول و عرض و به ضخامت 2cm برای مس بكار برده شده است . افزایش غلظت so2 ، غلظت مس ، غلظت اسید سولفوریك و دما ، توان مصرفی را كاهش می دهند . این متغیرها تأثیری بر روی بازدهی جریان رسوب گذاری مس ندارند . حضور so2 در الكترولیك مس ، منحنی های پلاریزاسیون آندی و كاتدی را تغییر می دهد . علاوه بر این باعث تغییر در جهات كریستالی در مورفولوژی سطح مس رسوب كرده نیز قابل مشاهده است . مشخص شده كه توان مصرفی مینیمم و بازدهی جریان ماكزیمم و مورفولوژی بهبود یافتة ‌سطح با استفاده از آند گرافیكی ، قابل دلتایابی است.

2- مقدمه

در طی 20 سال گذشته استخراج مس دستخوش تحولات بسیاری قرار گرفته اند . فرآیندهای پیرو متالوژی و هیدورمتالوژی پیشرفت كرده اند و روشهای بدیعی برای انجام این فرآیندها گزارش شده است. مشكل اقتصادی تكنولوژی در ارتباط با so2 از مس توسط فرآیندهای پیروستالورژیكی سبب پیشرفت فرآیندهای هیدروستالورژیكی جهت بازیافت مس از كنساتره های بیان گشته است . عملیات عمده ای كه در پروسه های هیدرومتالورژی بكار می روند شامل تشویه ، لیچینگ و می باشند.

در سالهای اخیر افزایش قابل توجهی در تولید مس به روش صورت گرفته است . ایراد اصلی این عملیات ، نیاز آن به انرژی فراوان جهت مس در مقایسه با انرژی مصرفی e.firing مس می باشد.

این پروسه تقریباً نیاز به 8 تا 10 برابر توان مصرفی در e.fin دارد .

این نیاز بالا در انرژی مس سبب انجام تحقیقاتی به منظور كاهش انرژی مصرفی شده است . یكی از راههای ارائه شده ، جایگزین كردن یك واكنش آندی انتخابی به جای واكنش احیاء اكسیژن است . واكنش آندی انتخابی كه ممكن است بكار رود بصورت زیر است :

1 )

2 )

3 )

4 )

واكنشهای فوق به غیر از واكنش 1 ،‌ در پتانسیل های پایین تری نسبت به پتانسیل احیاء اكسیژن می شوند . با این وجود ، واكنش 4 جاذبه بیشتری برای محققین داشته است . اكسیداسیون محلول در آندهای كربین و گرافیتی توسط محققین متعددی بررسی شده است.

Wiesener به این نكته اشاره كرده است كه آندهای كربنی بار یاكسیداسیون آندی مناسب نیست. Pace و stauter نیز دریافتند كه توان مصرفی برخلاف مقدار بدست آمده در روشهای متدوال ، به ازای یك kg از مس می باشد.

Bharucha ، موفق به طراحی نوعی آندگرافیتی جهت مس شد . به این صورت كه مخلوطی از هوا و 12% الی 15% بر روی یك گرافیت آندی متخلخل Spargod شد .

البته این روش بالاتر از محدودة مشخصی در مقیاس آزمایشگاه كاربرد ندارد .

امروزه تلاش زیادی جهت بررسی تأثیرات اسید سولفوریك بر روی مس از الكترولین سولفاتی انجام می شود . اسید سولفوریك به عنوان منبع بكار می رود زیرا استخراج محیطی كه عمدتاً به صورت اسید سولفوریك می باشد و انتقال آن به پیل مس جهت تغییر آن به و كاهش هم زمان انرژی مصرفی ،‌ سبب سهولت بیشتری می شود .

تركیبات متداول دیگری نظیر و برای جلوگیری از تشكیل سولفاتهاشان در پیل مس بكار نمی رود زیرا ممكن است در مس تأثیر بگذارند یك آند گرافیتی جهت بررسی تأثیرات اسید سولفوریك بر روی ولتاژ پیل ،‌ توسط سر پوشی از جنس شیشه پلاستیكی و نیز تداركات لازم به منظور داخل كردن آندو كاتد ،‌ پوشیده شده است . كادهای بكار رفته مستطیل شكل و از جنس فولاد زنگ نزن هستند و ابعاد زیر را دارند : طول ، عرض و ضخامت 2mm . جهت اتصال الكتریكی به كاتد نوارهایی با جنس مشابه و با ابعاد زیر بكار می روند:

طول cm 11 و عرض cm 1 و ضخامت mm 2 كه این نوارها به مركز لبه فوقانی صفحات مستطیل شكل ، جوش خورده اند . آندهای بكار رفته متشكل از گرافیت ، ، ، Ti و ti-Iro2 می باشند . آندهای بكار رفته نیز ،‌ ابعادی مشابه كاتد دارند . یك الكترود كالومل به عنوان الكترود مرجع بكار می رود كه یك سوكننده جریان برق می باشد و با ماكزیمم قدرت ، كالومل به عنوان الكترود مرجع بكار می رود كه یك سو كننده جریان برق می باشد و با وارد كردن ولتامترهایی دقیق در مدار، اندازه گیری می شوند ، یك ترمستات نیز جهت فراهم كردن دمای مورد نیاز الكترولیت بكار می رود . محلول الكترولیك از شناساگر سولفات مس اسید سولفوریك ، اسید سولفوروس و آب مقطر تشكیل شده است.

-3- غلظت اسید سولفوریك

تأثیر غلظت اسید سولفوریك در طی مس در محدوده بررسی شده است و تأثیرات آن بر روی پتانسیل آندی و ولتاژ پیل در جدول 1 آروده شده است. ولتاژ پیل و پتانسیل آندی با افزایش غلظت اكسید تا كاهش می یابند . اگر چه كاهش در ولتاژ اندك است . تغییرات غلظت اسید سولفوریك تأثیر قابل توجهی بر روی بازدهی جریان و توان مصرفی ندارد. نتایج مشابهی در این باره توسط vinshra و coopen بدست آمده است . آنها ،‌ مس را در محلولهایی حاوی غلظت بالای اسید سولفوریك در حدود می كنند و تنها كاهش جزئی در بازدهی جریان حاصل می شود.
4-3- دما

تأثیرات دما در حین مس در محلولی حاوی آهن و ، توسط coopen بررسی شده است وی نتیجه می گیرد كه دما نقش مهمی در تعیین كیفیت رسوب كاتدی بازی می كند . در این بررسی ، تأثیر دما در محدودة 30 تا 60 درجه سانتیگراد بررسی شده است . ولتاژ پیل و پتانسیل آندی با افزایش دمای حوضچه كاهش می یابند ( شكل 4 ) . هیچ تغییری در بازدهی جریان در محدوده دمای ذكر شده مشاهده نمی شود و حدود 98% كل می باشد . شكل 5 تأثیر دما را روی توان مصرفی نشان می دهد . با افزایش دما كاهش قابل توجهی در توان مصرفی مشاهده می شود . توان مصرفی تقریباً بصورت خطی با افزایش دمای حوضچه كاهش می یابد . مشخص شده كه دمای بالاتر كیفیت رسوب را بهبـود می بخشد و این مطابق با نتایج گزارش شده توسط Coopon می باشد.

5-3- چگالی جریان

تغییرات در چگالی جریان در حین مس در محدودة 100 الی 300 بررسی شده است و تأثیرات آن بروی ولتاژ پیل ، پتانسیل آندی و توان مصرفی و بازدهی جریان مشاهده شده است . شكل 6 تأثیرات دانسیته جریان را بر روی ولتاژ پیل و پتانسیل آندی نشان می دهد . نتایج فوق نشان می دهند كه ولتاژ پیل و پتانسیل آندی در حین مس با افزایش دانسیته جریان ، افزایش می یابند . افزایش در ولتاژ پیل و پتانسیل آندی ممكنست به جهت افزایش پلاریزاسیون آندی و كاتدی نیز باشد . توان مصرفی با افزایش دانسیته جریان افزایش می یابد ( شكل 7 ) ، بازدهی جریان ثابت می ماند (98%) تا محدود 200 و رسوبات پودری با افزایش دانسیته جریان تشكیل می شوند . طبق گزارش misha وcoopen ، این مسئله ممكنست بخاطر تجاوز دانسیته جریان از حد بحرانی باشد.
6-3- جایگزینی آند

جنس آند ،‌ نقش مهمی در اكسیداسیون الكتریكی دارد . تأثیرات جنسهای مختلف آند بر روی مس در حضور بررسی شده اند . نتایج در جدول 2 ، در حضور و غیاب جهت مقایسه آورده شده است . شكل 8 ، ولتاژ پیل را برای 4 آند مختلف و و Ti – Iro2 و گرافیت ،‌ نشان می دهد . در این آزمایشها در دمای انجام شده است.

از آنجا كه در همه آزمایشها ،‌ تركیب حوضچه ،‌ دما ، فاصله الكتروها ، دانسیته جریان و جنس كاتد ،‌ ثابت نگه داشته شده است ،‌ تغییرات مشاهده شده در ولتاژ پیل ممكنست بخاطر جنس های مختلف آند باشد .

مقاله بررسی فلزات سنگین رشته مواد و متالوژی

مقاله بررسی فلزات سنگین در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی فلزات سنگین به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی فلزات سنگین را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی فلزات سنگین در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: مواد و متالوژی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 17

حجم فایل: 17 کیلو بایت

مقاله بررسی فلزات سنگین در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

فلزات سنگین ?
?-نقش بهداشتی فلزات سنگین ?
?- شناسایی عوامل آلوده کننده آبها از نظر فلزات سنگین ?
?- فلزات سنگین (اثرات- منابع- کاربرد) ?
?-?- کروم ??
?-?- کبالت ??
?-?- کادمیوم ??
?-?- سرب ??
?-?- مس ??
?-?- وانادیوم ??
?-?- روی ??
?-?- آرسنیک ??
?-?- جیوه ??
??-?- نیکل ??
??-?- نقره ??
??-?- آلومینیم ??
??-?- آهن ??
منابع ??

فلزات سنگین

در كتب و مراجع گوناگون تعاریف و تفسیرهای مختلفی از فلزات سنگین به عمل آمده است. علت اطلاق لفظ سنگین، وزن مخصوص بالاتر از 6 گرم بر سانتیمتر مكعب می‌باشد، كه این فلزات دارا هستند. این فلزات دارای نقاط ذوب و جوش بسیار متفاوتی می‌باشند.

به طوری كه در این گروه جیوه Hg پائین‌ترین نقطه جوش یعنی oc87/38- و مولیبدن (Mo) بالاترین نقطه جوش یعنی c 0 4612 را دارا می‌باشد.

اكسید فلزات سنگین در جدول تناوبی هرچه به طرف گازهای نادر پیش برویم، در طبیعت پایدارتر است، و در سیستم بیولوژی با مولكول‌های آلی ایجاد كمپلكس‌های پایدار می‌نماید.

حضور برخی از این عناصر از نظر تغذیه حائز اهمیت می‌باشد. در حالی كه در شرایط مشابه حضور برخی از آنها در بافت زنده مضر می‌باشد. نیاز پستانداران به روی و مس به مراتب بیشتر از ید و سلینیوم و غلظت آهن و روی در بافت‌های حیوان ضروری‌تر از منگنز و كبالت می‌باشد.

برخی عناصر غیر ضروری مانند برم (Br) و ربیدیوم (Rb) و سیلیكون در مقایسه با فلزات كمیاب ضروری با غلظت بالا در بافت نرم و خون حضور دارند.

فلزات سنگین نظیر آهن- روی و مس برای تعداد زیادی از آنزیم‌ها در حكم یك كانون فعال هستند. این فلزات در غلظت‌های پائین در بدن یافت می‌شود، ولی اثر فوق‌العاده‌ای در بدن دارند.

فلزات سنگین نظیر نقره (Ag)، كادمیوم (Cd)، قلع (Sn)، جیوه (Hg)، سرب (Pb)، و فلزاتی كه خاصیت الكترونگاتیویته زیادی دارند مانند مس، نیكل و كبالت، میل تركیبی شدیدی با گروه‌های آمینی و سولفیدریل دارند.

آنزیم‌ها به وسیله این فلزات متلاشی شده و قدرت آنزیمی خود را از دست می‌دهند. به علاوه این فلزات در عمل سوخت و ساز بدن وارد شده و عمل متابولیسم را مختل می‌نمایند.

درجه سمی بودن فلزات سنگین را از میزان الكترونگاتیویتة آنها می‌توان طبقه بندی نمود، كه به این ترتیب با پایداری كمپلكس‌های مشتق شده از این فلزات هماهنگی می‌كند. طبقه‌بندی این فلزات به صورت زیر می‌باشد.

Hg- Cu- Sn- Pb- Ni- Co- Cd- Fe- Zn- Mn- Mg- Ca- Sr- Cr

1-نقش بهداشتی فلزات سنگین

در دهه گذشته تحقیقات زیادی بر روی اهمیت فلزات سنگین در سیستمهای بیولوژیكی انجام گرفته است. علت این بررسی‌ها افزایش نگرانی كسانی بوده است، كه در مناطق صنعتی زندگی می‌كنند، و در تماس دائمی و مستقیم با این عناصر بوده‌اند، كه امكان اثر بیولوژیكی محیط بر روی اینها وجود داشته است. در حقیقت نقش عناصر جزیی و اثرات مفید و مضر آنها بر روی سیستم بیولوژیكی انسان از اهمیت خاصی برخوردار است. از 90 عنصر شیمیایی كه در پوسته زمین یا اتمسفر وجود دارد، فقط 12 تای آنها به میزان زیادی در بدن انسان وجود دارند كه عبارتند از:

Cn- Fe- Mg- Cl- Na- S- K- P- N- H- C- O

از این عناصر چهارتای اول 96% وزن كل ارگان زنده را تشكیل می‌دهد و بقیه 6/3% آن را شامل می‌گردد، و حدود 70 عنصر باقیمانده 4/0 بقیه را شامل می‌شوند، كه اینها عناصر جزئی می‌باشند. چنین بنظر می‌رسد، كه از این 70 عنصر 14تای آنها برای متابولیسم بدن انسان ضروری می‌باشند.

جورج موریسون عناصر جزئی را به سه دسته تقسیم می‌كند.

الف) آنهایی كه برای جانوران عالی ضروری می‌باشند.

ب) آن دسته از عناصر كه ضرورت آنها ممكن می‌باشد.

ج) آن دسته از عناصر كه ضروری نمی‌باشند.

عناصر ضروری برای متابولیسم بدن انسان عبارتند از: كرم، كبالت، مس، فلوئور، آهن، ید، منگنز، مولیبدن، نیكل.

2- شناسایی عوامل آلوده كننده آبها از نظر فلزات سنگین

بطور كلی آبها به چهارطریق ممكن است به فلزات سنگین آلوده شوند.

1- هوا

2- خاك

3- فاضلاب‌های صنعتی- خانگی

4- زباله (شیرابه زباله)

پس آبهای صنعتی- مواد زائد حاصل از فعالیت‌های روزمره زندگی، (زباله) و تخلیه انواع فضولات حیوانی و انسانی به داخل آبهای سطحی و زیرزمینی، سهم مهمی در ایجاد این نوع آلودگی‌ها را، در آب دارا هستند.

احتمال آلوده شدن آبها بخصوص آبهای سطحی از طریق هوا، (هنگام بارندگی بویژه بارندگی‌های شدید بسیار بالاست). مقادیر زیادی از انواع آلوده كننده‌ها، نظیر مواد موجود در گرد و غبار و گازهای ناشی از فعالیت‌های صنعتی در باران حل شده، و در نتیجه این آلودگیها به آبهای پذیرنده وارد می‌گردد. (به علت PH اسیدی باران، برخی از عناصر مانند كادمیوم در آب باران حل می‌شود).

خاك یكی دیگر از منابع آلودگی آبها می‌باشد. جنس خاك نقش موثری در آلودگیهای آب می‌تواند داشته باشد. به عنوان مثال آب پس از عبور از لایه زیرزمینی، كه جنس آن سنگ گالن می‌باشد؛ به علت وجود سرب در آن، در انتقال سرب پذیرنده نقش دارد؛ و به علت استفاده از آفت‌كش‌ها در كشاورزی و كاربرد كودهای شیمیایی، مقادیر معتنابهی از فلزات سنگین می‌توانند وارد آبها شوند. كیفیت آبها در اثر وجود مواد آلوده كننده بر هم خورده، و در این میان تاثیر مواد آلوده كننده، مانند فلزات سنگین بیشتر می‌باشد .

8-3- آرسنیك

آرسنیك شبه فلزی است كه در طبیعت فراوان می‌باشد و می‌تواند مسمومیت حاد یا مزمن در انسان ایجاد كند. تا كنون هیچ یك از تركیبات آرسنیك بعنوان ماده غذایی لازمی شناخته نشده است. معهذا این ماده را سابقاً بعنوان محرك رشد به غذای دامها اضافه می‌كردند.

آرسنیك به طور طبیعی در محیط مادی یافت می‌شود، معمولاً وجود آن در طبیعت به شكل تركیب با گوگرد و فلزات دیگری مانند مس، كبالت، سرب، روی و غیره می‌باشد. آرسنیك در بسیاری ازفرآیندهای صنعتی مانند سرامیك سازی، صنایع چرم و دباغی مصرف می‌شود. سازندگان حشره‌كش‌ها و سموم دفع آفات نباتی جزء اصلی‌ترین مصرف كنندگان آرسنیك محسوب می‌شوند.

املاح آرسنیك به سرعت از طریق دستگاه گوارش جذب می‌شوند. آرسنیك از طریق ریه و پوست نیز جذب می‌گردد. این موضوع به اثبات رسیده كه آرسنیك 3 ظرفیتی سمی است، و آرسنیك 5 ظرفیتی سمیّت چندانی ندارد. احتمال اینكه آرسنیك ایجاد سرطان نماید مورد تردید است. و اثر سرطان زا در روی پوست می‌تواند داشته باشد. حداكثر غلظت مجاز آرسنیك در آب آشامیدنی 5% میلی‌گرم در لیتر می‌باشد.

9-3- جیوه

بوسیله نمكهای محلول خود یكی از سمی‌ترین فلزات سنگین می‌باشد. 1 تا 2 گرم كلرور جیوه كشنده است. با وارد شدن جیوه به معده در دستگاه گوارش اختلال بوجود می‌آید. ناراحتی‌های عصبی و ضایعات كلیوی نیز از عوارض آن است.

با عمل میكروبی كه در لجن صورت می‌گیرد میتل جیوه تولید می‌شود كه بسیار سمی است و باعث ضایعات عصبی شده و حافظه را مختل و بالاخره دیوانگی و جنون و مرگ را موجب می‌شود. حتی به مقدار كم نیز اختلالات كروموزومی به بار می‌آورد.

مهمترین منابع بزرگ جیوه در محیط گازهایی است، كه از پوسته زمین به طور طبیعی خارج می‌گردد. علاوه بر این فعالیت‌های صنعتی نیز به طور غیرمستقیم بر میزان جیوه محیط می‌افزایند. از سال 1500 جیوه برای درمان بیماری سفلیس استفاده می‌شده است. مهمترین زمینه‌های كاربرد جیوه عبارتند از: كارخانجات كلر، كه كلروهیدروكسید سدیم تولید می‌كنند و در رنگهای نگاهدارنده رنگ دانه در دندانسازی و در كشاورزی (خصوصاً به عنوان چاشنی بذر)، كاربرد دارد.

جذب جیوه معدنی، از طریق تنفس بخارات جیوه و با تماس طولانی با فلز جیوه، صورت می‌گیرد. در سال 1960، در بین اعضاء خانواده ماهیگران شهر ساحلی میناماتای ژاپن، بیماری عجیبی 111 نفر را علیل كرد، و 43 نفر از آنان را از بین برد. علت این بیماری، تخلیه فاضلاب صنعتی به رودخانه میناماتا، بعد از سال 1958 بود. در سال 1945 در نیگاتا ، به علت خروج جیوه از یك كارخانه صنعتی، اپیدمی دیگری از همین بیماری (میناماتای) به وجود آمد. گیاهان نسبت به تركیبات سمی جیوه حساس نیستند، اما مصرف جیوه توسط پرندگان، موجب اختلال در تغذیه و كاهش رشد آنان می‌گردد. حداكثر غلظت مجاز جیوه در آب آشامیدنی 001/0 میلی‌گرم در لیتر توصیه شده است.

10-3- نیكل

نیكل در همه جا موجود است، و خاكهای عادی 10-100 میلی‌گرم در كیلوگرم نیكل دارند. حضور این فلز، در تجهیزات خط تولید فرایندهای مواد غذایی، باعث آلودگی مواد غذایی به این عنصر می‌گردد. نیكل عنصر نسبتاً غیر سمی می‌باشد. ازدیاد ناگهانی آن در آب، دلیل آلودگی به فاضلاب صنعتی است. برای حداكثر غلظت مجاز نیكل در آب آشامیدنی، مقدار دقیقی به عنوان رهنمود داده نشده است.

11-3- نقره

عنصر نسبتاً كمیابی است كه حلالیت آن در آب كم و بین 1/0 تا 10 میلی‌گرم در لیتر می‌باشد كه این مقدار بستگی به PH و غلظت كلرید موجود در محلول دارد.

در پوسته زمین، غلظت نقره در حدود 1/0 میلی‌گرم، در كیلوگرم می‌باشد. املاح نقره به علت دارا بودن خاصیت میكروب‌كشی، به عنوان یك عامل پیشگیری در ضدعفونی آب، مورد استفاده قرار می‌گیرد. نقره ممكن است، باعث آرژیریا شود. كه یك بیماری دائمی است و از علائم آن، مایل به قهوه‌ای شدن پوست و چشمان است، و شخص مانند اشباح به نظر می‌رسد. حداكثر غلظت مجاز نقره در آب آشامیدنی، 5% میلی‌گرم در لیتر است.

مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) رشته مواد و متالوژی

مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) در 86 صفحه ورد قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) در 86 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: مواد و متالوژی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 86

حجم فایل: 1.124 مگا بایت

مقاله بررسی کاربرد ریخته گری در سیستم های اندازه گیری(متالورژی پودر) در 86 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

ریخته گری و متالوژی پودر ?
شکل دهی پوسته ?
پخت نهایی و ریزش ?
مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای ?
قالب گیری Invesment ) (بسته‌ای) ?
پوشاندن مدل ??
قالب گیری فلز ??
مزایای پوشاندن قطعه ??
قالب ریخته گری فلزی ??
فلزقالب ریخته گری فلز ??
دای کست ثقلی ??
دای کست تحت فشار (فشار بالا) ??
قالب های ریخته گری تحت فشار ( دای کست ) ??
ویژگیهای مراحل مختلف قالب ریزی ??
متالوژی پودری ??
همگن سازی ??
محدودیت ها و ملاحظات طرح ??
اندازه گیر ??
تطبیق گرها ??
تطبیق گر مکانیکی ??
تطبیق گر با تسمه پیچشی ??
تطبیق گر الکترونیک ??
تطبیق گر نوری ??
روش های اندازه گیری فشار باد ??
روشهای اندازه گیری ??
لنزهای موازی ??
پروژه عدسی ??
انواع پرتو افکن ها ??
روشهای اندازه گیری ??
پروژه‌ای از نمودارهای پیچیده ??
کاربردهای اتوکولیماتور ??
اندازه گیری گوشه‌ها و زوایا ??
زاویه دکور: ( Dekkor ) 54
تراز دقیق ??
اندازه‌گیری سطح تمام شده ??
آرایش ??
سیستم اندازه‌گیری ??
روشهای اندازه‌گیری ??
وسایل ثبت الکتریکی ??
آزمایشات برای مرغک ماشین تراش ??
محور موازنه ماسوره با بخش متحرک ماشین تراش ??
گونیای متحرک لغزنده مقطع ( عرضی ) با محور ماسوره ??
محور موازنه انتهای بدنه تیغه همراه با بستر ??
آزمایش هایی برای ماشین های فرز افقی ??
میز متحرک موازی با تی اسلات مرکزی ??
گونیای محور ماسوره‌ای با تی اسلات مرکزی ??
میز گونیای شکل با استفاده از شیوه‌های عمودی ??
آزمایش‌های ماشین‌های سوراخکاری ??
حدود و انطباق‌ها ??
سیستم های محدودیات و تناسبها ( timit -&-fits ) 76
انحراف اساسی ??
تعیین نوع اندازه مبنا ??
حد اندازه‌گیری ??
تلرانسهای مقیاسی ( نمونه ) و دقت مجاز فرسایشی ??

ریخته گری و متالوژی پودر:

مقدمه: ریخته گری در اشكال مختلف آن یكی از مهمترین فرایندهای شكل دهی فلزات می باشد. گرچه روش ریخته گری ماسه ای یك فرایند متنوع بوده و قادر به تولید ریخته با اشكال پیچیده از محدوده زیادی از فلزات می باشد، ولی دقت ابعادی و تشكیل سطح مختلف ساخته شده به این روش نسبتاً ضعیف می باشد. علاوه بر این ریخته گری ماسه ای عموماً برای حجم تولید بالا مناسب نمی باشد. به ویژه در جایی كه ریخته ها احتیاج به جزئیات دقیق دارد، جهت از بین بردن این محدودیت ها فرایندهای ریخته‌گری دیگری كه هزینه تولید كمتری هم دارند به وجود آمده اند، این روش شامل:

(i) قالب گیری پوسته‌ای

( ii ) قالب‌گیری بسته‌ای

(iii ) دای كاست یا ( ریخته گری حدیده ای كه علاوه برفرآیندهای ریخته گری شكل دهی قطعات با استفاده از پودرهای فلزی نیز شامل این فصل می باشد.

قالب گیری پوسته ای: این فرآیند را می توان به عنوان فرآیند گسترش داده شده ریخته گری ماسه ای دانست. اصولاً این روش از 2 نیمه مصرف شدنی قالب یا پوسته قالب از ماسه مخلوط شده با یك چسب مناسب جهت ایجاد استحكام در برابر وزن فلز ریخته شده، پخته شده است تشكیل می شود.

شكل دهی پوسته:

برای تشكیل پوسته ابتدا یك نیم الگوی فلزی ساخته می شود كه معمولاً از جنس فولاد یا برنج می باشد و به صفحه الگو چسبانده می شود. یك الگوی راه گاه بر روی این صفحه تعبیه می شود. بر روی الگو یك زاویه 1 تا 2 درجه برای راحت جدا شدن ایجاد می شود. همچنین بر روی صفحه الگو دستگیره هایی برای جدا كردن صفحات ایجاد می شود.

پخت جزعی: این مجموعه تا درجه حرارت در كوره یا توسط هیترهای مقاوم الكتریكی كه در داخل الگو نصب شده اند گرم می شوند. از هر كدام از روشهای حرارت دهی كه استفاده شده باشد صفحه الگو به جعبه های ماسه مخلوط شود. با چسب تر متوسط متصل می شود این جعبه سپس وارونه شده تا مخلوط ماسه و چسب بر روی الگوی حرارت دیده ریخته شود تا رزین یا چسب ذوب شده و باعث چسبیدن ماسه شود. پس از 10 تا 20 ثانیه را برگردانده تا یك لایه ( حدوداً نیمه پخته شده پوسته كه به الگو چسبیده باقی بماند.

پخت نهایی و ریزش:

مجموعه صفحه الگو به همراه پوسته به داخل كوره براه شده تا پخته نهایی در درجه حرارت 300 الی در مدت زمان 1 الی 5 دقیقه صورت گیرد. زمان و درجه حرارت دقیق جهت این كار بستگی به نوع رزین مصرف شده دارد. پس از پخت پوسته از صفحه الگو جدا می شود هر دوی پوسته ها به این روش ساخته می شود. و قالب به هم چسباندن 2 نیمه توسط چسب یا كلمپ یا پیچ كامل می شود.

قالب همگون آماده ریختن می باشد. در جاهایی كه احتیاج به قسمتهای تو خالی
می باشد. فنری قرار داده می شود و این ماسه مشابه روش ریخته گری ماسه ای انجام
نمی شود. مراحل ساخت یك پوسته قالب در شكل (1. 2) نشان داده شده است.

مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای:

در مقایسه با روش ریخته گری ماسه ای قالب گیری پوسته ای دارای مزایای زیر
می باشد:

a) دقت ابعادی بهتر یا تلرانس ( ).

b) تكمیل سطح بهتر یا قابلیت دوباره تولید جزئیات دقیق تر.

c) این فرآیند جهت كاركردهای غیر ماهر یا با مهارت كم می توانند استفاده كنند.

اشكال این روش قسمت بالای الگوها و ماسه قالب گیری آنها می باشد. ( هر چند ) چون فرآیند نیمه مكانیزه می باشد زمان تولید یك پوسته قالب در مقایسه با ساخت یك قالب برای ریخته گری ماسه ای به صورت قالب ملاحظه ای كمتر می باشد. بنابراین این فرآیند جهت تولید ریخته اثر بالا كه هزینه های اولیه در آن قابل جبران می باشد مناسب می باشد.

قالب گیری Invesment ) (بسته‌ای)

این روش ریخته گری قدمتی مانند ریخته گری ماسه ای دارد توسط قدیمیان جهت ساخت قطعات با جزئیات دقیق مانند دسته شمشیر و جواهرات مورد استفاده قرار گرفته است. در طول قرن ها این فرآیند محدود شده بود به مجسمه های برنزی و به درستی تنی فرآیندی است كه امروزه در این حرفه مورد استفاده قرار می گیرد در پانزده سال اولیه این قرن بوده كه قالب گیری Invesmemt جهت فرآیندهای صنعتی به ویژه در جابه جائی كه ریخته ها با دقت ابعادی و تكمیل سطح بالا مورد نیاز است مناسب تشخیص داده شده.

اساساً رویه فوم از مراحل ساختن و شكل دادن تشكیل شده است كه از مواد نسوز (مقاوم در مقابل حوادث ) برای شكل دادن قالب پوشانده می شود.

وقتی پوشانده سخت می شود فوم مذاب از حفره های قالب بیرون زده و از آهن مذاب پر می شود. زمانی كه آهن مذاب به درجه انجماد رسید و قالب نسوز شكسته
شد، چدن ریخته گری ظاهر می شود.

I) مدل ساخته می شود. II) مدل پوشانده می شود. III ) آهن ریخته گری می شود.

ساختن مدل

برای رویه فوم به یك قالب دو نیمه ای لازم است كه اساساً از یك یا دو روش زیر ساخته می شود.

1) زمانیكه انتظار دوام طولانی داشته باشیم، قالبها معمولاً از آهن، استیل، برنج، آلومینیوم ساخته می شوند. شكل معكوس قالب را در فلز تراش داده و آن را برای راحتی انقباض مقداری بزرگ می سازند، كه مقدار دقت و مهارت در این مرحله خیلی بالاست. دقیقاً مانند مرحله ساخت قالبهای پلاستكی.

2) اگر دوام قالب مهم نباشد. از قالبهای ارزانی كه با آلیاژ های نقطه ذوب پائین ساخته شده استفاده می شود. مراحل در شكل (2-2) نشان داده شده است.

اولین لازمه قالب اصلی است كه از برنج یا استیل ساخته شده است كه از سطح صاف و صیقلی ساخته شده، برای انقباض موم مقداری اندازه آن را بزرگ می سازند. شكل تا

عمق نصف قالب داخل ماسه فرو می رود و قالب استیلی دور بقیه شكل قرار داده میشود و با آلیاژهای بانقطه ذوب پائین 19 درجه سانتیگراد پر میشود.

پس از انجماد شدن آلیاژ دو نیمه قالب از هم جدا می شود و ماسه اطراف آن عوض میشود با همان آلیاژ نقطه ذوب پائین مانند قبل.

هر كدام از روشهای ساخت نوع قالب استفاده شده را معین می كند. و پس از انتخاب موم گداخته شده را داخل آن تزریق می كنیم و آن را مونتاژ می كنیم. بعد از انجماد موم قالب را دو نیمه كرده و موم شكل گرفته را از آن خارج می كنیم.

پوشاندن مدل:

به پوشش نسوزی كه به روی شكل كشیده می شود كه قالب را تكمیل كند و به آن پوشاننده می گویند. و در دو مرحله انجام می گیرد.

پوشانده اولیه از رنگ كردن یا فرو بردن شكل در آبی كه مخلوطی از سدیم سلیكات و اكسید كرومیك و آرد زارگون است تشكیل شده قبل از خشك شدن پوشش معمولاً مقداری پودر خاك نرم روی آن ریخته، برای پوشاندن و زمینه را برای پوشاندن نهائی فراهم می كند. بعد از خشك شدن یك قالب فلزی دور شكل پوشیده شده می گیرند و با پوشش دوم كه معمولاً از موادی كه آب با آلومینیوم گداخته شده یا خاك رس مذاب تشكیل شده پر می كنند. برای اطمینان مواد نسوز دور اولین لایه پوشش را فرا می گیرد و معمولاً قالب را تكان می دهند. قالب را در كوره با درجه حرارت كم قرار می دهند تا اینكه هم پوشش سخت می شود و هم موم ذوب می شود و از قالب خارج می شود كه در دفعات بعد استفاده شود. این مراحل معمولاً 8 ساعت در دمای 95 درجه سانتیگراد طول می كشد. زمان و حرارت دقیقاً به نوع جنس موم بستگی دارد. سپس درجه حرارت تا 1000 درجه سانتیگراد افزایش می یابد. تا اینكه قالب كاملاً سخت شده و هیچگونه اثری از موم باقی نماند. قالب برای قالبگیری آماده است. (در شكل 4-2)

قالب گیری فلز:

زمانیكه قالب گرم است آنرا در كوره ای كه با برق گرم می شود و مواد مذاب در آن موجود است قرار می دهند (شكل 5-2) در درجه حرارت مناسب كوره را بر عكس كرده تا مواد مذاب وارد قالب شود. برای اطمینان از اینكه مواد مذاب درون تمام حفره‌ها را پر كرده، معمولاً مواد را با فشار زیاد تزریق می كنند. بصورتیكه تمام جزئیات نشان داده شود. سپس بعد از سرد شدن (انجماد) قالب كوره به حالت اولیه برگردانده می شود و قالب برداشته می شود. سپس با چكش های باید و قلم مواد را از قالب خارج
می كنند.

مزایای پوشاندن قطعه:

برتریهای این رویه بطور خلاصه در زیر توضیح داده شده است.

الف ) این نوع قالب گیری دقت دقیقی دارد و با تلرانس 8/0+ میلی متر ممكن است.

ب ) سطح صیقلی بسیار مناسبی دارد كه دیگر به صاف كاری احتیاج ندارد و این در قالب گیریهائی كه با فلز درست می شوند و سخت هستند مهم می باشد، برای عملیات دوباره صاف كاری (آلیاژهای كروم و نیكل) در پروانه توربینها استفاده می شود.

برتریهای این رویه بطور خلاصه در زیر توضیح داده شده است.

الف) این نوع قالب گیری دقت دقیقی دارد و با تلرانس 8/0 + میلی متر ممكن است.

ب) سطح صیقلی بسیار مناسبی دارد كه دیگر به صاف كاری احتیاج ندارد و این در قالب گیریهائی كه با فلز درست می شوند و سخت هستند مهم می باشد، برای عملیات دوباره صاف كاری ( آلیاژهای كروم و نیكل ) در پروانه توربینها استفاده می شود.

ج) از آنجائی كه شكل موم دقیقاً مانند قالب نهائی است و تمام قسمتها مشخص
می شود و به قطعات ریز دیگر احتیاجی نمی باشد.

د) قطعات ممكن است در یك واحد درست بشوند. اگر از روش دیگر استفاده
می گردید، ممكن بود قطعه از چند قسمت تشكیل شود و در كنار همدیگر مونتاژ شود.

شكل اصلی این رویه این است كه وسایل و هزینه تولید بسیار بالاست ولی چون تراشكاری اضافی احتیاج نمی باشد. مانند قالب گیریهای دیگر این هزینه سنگین با صرفه و مورد قبول است.

قالب ریخته گری فلزی:

در قالب گیری كه توضیح دادیم از پوششهای مصرفی استفاده می كنیم. ولی قالبهای ریخته گری بر مبنای استفاده از قالبهای فلزی دائمی است كه به اسم قالبها می باشند. از آنجائیكه طراحی و تولیدشان گران است و از ماشین های گران قیمت استفاده می شود. این روش زمانی اقتصادی است كه در حجم زیاد تولید شود.

فلزقالب ریخته گری فلز:

فلز مورد استفاده برای قالب ریخته گری بطور كلی محدود به گروهی از فلزات غیر آهنی است، بدین ترتیب برای مدت زیادی عمر می كنند كه نقطه ذوب آنها پایین تر از آلیاژها است.

دو شرط در این است كه باید سیالیت خوب داشته باشند و در ضمن در برابر «تردی داغ» هم حساس نباشد. تردی داغ عبارتی است كه برای توصیف تردی قطعات ریختگی در دمای بالا به كار می رود آلیاژهای مورد استفاده شامل آلیاژهای پایه آلومینوم روی منیزیم قلع و سرب و به مقدار محدودی برنج و برنز هستند تا كنون رایج ترین فلزات مورد استفاده در این روش آلیاژهای پایه آلومینیوم به صورت زیر است:

مس 4% سیلسیم 5% آهن 3% نیكل 2% و منیزیم 5/0% از قطعات ریخته گری تحت فشار آلومینیوم در جاهایی استفاده می شود كه نسبت به استحكام به وزن بالایی موردنیاز است یك آلیاژ پایه روی معمولی شامل 4% آلومینیوم 7/2% مس و 3% منیزیم است این آلیاژ خواص ریخته گری خوبی دارد و به علاوه این مزیت را هم دارد كه دمای ریخته گری آن در مقایسه با آلیاژهای پایه قلع و سرب محدود است كاربرد اصلی آنها در ساخت یاتاقانهای فشار پایین و قطعاتی دیگر است كه در آنها استحكام یك فاكتور با اهمیت نیست آلیاژهای منیزیم كه گاهی اوقات با نام تجاری Elektron شناخته می شوند در بین آلیاژهای فوق از همه سبكتر هستند و در جایی استفاده می شود كه مسئله وزن و مقاومت در برابر خوردگی بهترین ملاحظات موجود باشند.

فرآیند دای كست (ریخته گری تحت فشار)

ریخته گری تحت فشار به طور عمده شامل دو نوع فرایند است.

1) ثقلی 2) فشار بالا (تحت فشار)

لنزهای موازی

فعالیت این لنز از فشرده سازی منبع نور در میله نوری موازی می باشد، این اندازه‌گیری پرتو افكن برای كار اهمیت بسیاری دارد كه با تابش نور روشن شده توسط میله موازی نوری اندازه ثابتی را پرتو افكن می نماید.

با مطالعه تصویر 12. 3 به این اصل پی خواهید برد.

پروژه عدسی

عمل كرد این نوع عدسی ها به این صورت است كه یك تصویری از عملكرد وابسته و مناسب بزرگ سازی و توسعه در روی پروژه می باشد.

نوع بزرگ سازی سودمند مفید آن شامل درصدهای یعنی از 10، 15، 25، 50، 100
می باشد در این پروژه عدسی نشان می دهد كه در شكل 11. 3 كه مشابه عدسی گفته شده می باشد كه كفایت كننده آن می باشد.

از نوعی از عدسی های نامناسب برای پروژه های برنامه نویسی استفاده می شود. هر چند كه این نوع ممكن است احیاء كننده با ملاحظه توسط فرهنگ نوری باشد كه در یك نوع سیستم كلی عدسی به كار می رود كه در شكل 13. 3 نمایش داده می شود.

انواع پرتو افكن ها

در ابتدا استحكام و درست شدن پرتو افكن ها از وسایل موجود در كارگاه ها و در میان پیوستگی انجام می شد عدسی ها منبعی برای روشن سازی استفاده می شود. این پرده و عدسی ها ثابت بود و در روی دیوار كه پروژه تصویری روی آن انجام می شد مطابق كار پرتو افكن ها ایجاد می شود.

این سیستم یك اشكالی دارا بود كه در وضعیت اصلی و در یك مساحت كم بزرگ سازی می كرد كه برای دوربین مخصوص فواصل دور استفاده می شد.

پرتو افكن های امروزی هر چند دارای یك نظام بسته كاملاً نوری بودند كه در یك محفظه بسته مناسب وجود دارد. كه این محفظه ممكن است عمودی یا از نوع افقی باشد كه در شكل 14. 3 نمایش داده شده است.

روشهای اندازه گیری

روشهای اندازه‌گیری در این پروژه اندازه‌گیری یك روش ساده بوسیله بكار بردن قانون فولادها می‌باشد. این روش معقول قوانین فولادی می‌تواند بكار برده شود.

برای اندازه‌گیری با دقت از mm 3/0 میلیمتر بكار می‌رود و اگر چه بوسیله این دقت كار به خوبی انجام شدنی می‌باشد كه با زیاد كردن دورهای بزرگ سازی می‌توان آن را بهتر كرد.

این بدان منظور است كه برای مثال وقتیكه یك بزرگ سازی از ضریب15 را به كار می‌بریم وقت واقعی وابسته به آن انجام می‌شود تا بزرگی آن به 02/0، 15/3 میلیمتر برسد.

برای راحتی و بالا بردن اعتبار معمولاً اندازه‌گیری خطی ابعاد متناسب با پایه انجام می‌شود.

این اختراع واحد اندازه‌گیری برای این كار بود كه در یك وسیله حركت برای كنترل مقدار عددی در دو صورت هدایت كننده می‌باشد كه در درجه یكدیگر را در بخش افقی مماس هم می كنند. این كار برد اولین موقعیت در مقابل یك ماخذ و منبع در به شكل درآوردن یك خط عرضی و مارپیچ روی پرده و مطالعه روی یك میكرومتر مناسب می‌باشد و در آن منبع یك میكرومتر دیگری مطالعه می‌شود كه تفاوتهایی كه در این دو مطالعه وجود دارد كه نشانگر دقت ابعاد اندازه‌گیری گوشه‌ای از این ابعاد ممكن است از نظر مقدار مشابه روش قبلی باشد كه در این دقت یك پرده سنجش را انجام داده كه به طور واحد به كار برده می‌شود. كه این كار با یك كنترل كننده مقدار میكرومتر یا درجه‌بندی فرعی تنظیم می‌شود كه در شكل 15/3 نمایش داده می‌شود.

پروژه‌ای از نمودارهای پیچیده:

در بازرسی و بازدید پروژة نوری بكار برده شده و رسیدگی كردن اجزائی از شكل پیچیدة e.g كه شكل ابزار و نوعی نمودار فرانوری می‌باشد. این كار اغلب دست یابی بوسیله سنجش نمودار با یك الگو می‌باشد. این آمادگی مخصوص بوسیله بزرگی نقشهای نمودار می‌باشد كه ( متناظر با بزرگ‌سازی نوری ) وابسته به یك فیلم و اشكال شفاف كننده می‌باشد.كه معمولاً نصب می‌شود در روی شیشه برای محافظت از نور نصب می‌شود و عموماً وقتی كه این منبع در جلو قرار می‌گیرد انجام می‌شود و تلرانس اجزاء متعلق به آن نمایش داده می‌شود. بنابراین ساختن آن ممكن است با تاریخچه دایر كردن آن یكی شود. اگر اجزاء درون آن در اندازه مخصوص ساخته شده باشد وقتی كه پروژه نوری كه در شكل وجود دارد مانند پیچاندن باریك خطی می باشد كه این كار بوسیله هجوسازی اشكال انجام می‌شود كه در شكل 16/3 نمایش داده می‌شود كه شكل مورد نظر به دو صورت a b می‌باشد كه هر دو شكل در صفحة بعد نمایش داده می‌شود.

روشن است كه یكی از مؤثرترین هم تراز كننده یك ریسمان مارپیچ است كه این كار با هجوسازی ممكن است. معمول‌ترین كار قبول مدل این پروژه می‌باشد. كه اول سنجش شكل خارجی نقطه اثر كه از خارج آن اندازه‌گیری می‌شود.

این هجوسازی یك نوع بلعیدگر و همچنین كه این حاشیه و لبه پوشیده می‌شود. بعد از این كه نشان دادن شكل ممكن شد برای سیمای درونی نقاط و تولید نقاط و پیدا كردن صحیح نمودار می‌باشد.

شكل درونی هر یك از اشكال باریك نمی‌تواند بصورت یك پروژه مستقیم باشد. تنها راه ممكن پیروزی این مسئله در ساختن یك پروژة صحیح و كلی از همان راه برای اشكال باریك می‌باشد. در این روش از اشكال باریك مهم‌ترین عمل آن است كه در بخش خارجی آن را غیر جدی گرفته شود و بی‌توجهی همچنین به كوچكترین شكل خطری از تعریف آن می‌باشد.