كارآموزی: شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو رشته صنایع

موضوع این پروژه تولید قطعات خودرو می‌باشد كه به دلیل ارتباط مستقیم با صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است اهمیت از آن لحاظ كه تولید قطعه مانند تولید خودرو نمی‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلكه باید قطعه با تكنولوژی وارد شود و از زمانی كه قطعه در ریخته گری تولید تا زمانی كه قطعه از عملیات حرارتی و سخت كاری در اختیار خطوط مون

شما برای خرید و دانلود كارآموزی: شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات كارآموزی: شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

موضوع این پروژه تولید قطعات خودرو می‌باشد كه به دلیل ارتباط مستقیم با صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است اهمیت از آن لحاظ كه تولید قطعه مانند تولید خودرو نمی‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلكه باید قطعه با تكنولوژی وارد شود و از زمانی كه قطعه در ریخته گری تولید تا زمانی كه قطعه از عملیات حرارتی و سخت كاری در اختیار خطوط مون

دسته بندی: صنایع

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 28

حجم فایل: 832 کیلو بایت

پیش گفتار

موضوع این پروژه تولید قطعات خودرو می‌باشد كه به دلیل ارتباط مستقیم با صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

اهمیت از آن لحاظ كه تولید قطعه مانند تولید خودرو نمی‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلكه باید قطعه با تكنولوژی وارد شود و از زمانی كه قطعه در ریخته گری تولید تا زمانی كه قطعه از عملیات حرارتی و سخت كاری در اختیار خطوط مونتاژ قرار می‌گیرد باید دارای خطوط با تكنولوژی سخت باشیم.

مقدمه

در كشور ما به دلایل مختلف از ورود تكنولوژی صنعتی محروم هستیم و خود این گویای تمام حقایق در قسمت قطعه سازان كشور می‌باشد.

محل این پروژه در شركت محور سازان ایران خودرو می‌باشد كه از قویترین شركت‌های زیر مجموعه ایران خودرو است. با تاریخ چه این شركت در ادامه آشنا خواهم شد.

گفتنی است كه خطوط تولید كرانول دپسیون این شركت در كل كشور منحصر به فرد می‌باشد و در كل كشور در شركت توانایی تولید این قطعات حساس را دارند.

ما در این پروژه در ابتدا با تاریخچه این شركت و قسمت مختلف آن آشنا می‌شویم و در قسمت بعدی به سراغ خطوط تولید كرانول وپسیون می‌رویم و در انتهای یك ترجمه دقیق از دستگاه‌های بكار رفته در این خطوط را در اختیار قرار می‌دهیم.

تاریخچه كوتاه پیدایش شركت صنعتی

محور سازان ایران خودرو (سهامی عام)

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بزرگترین شركت‌های مجموعه ساز ایران خودرو است كه در زمینه تولید و ساخت خودروهایی با معیارهای جهانی به كار می‌پردازد.

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 16/10/1343 با سرمایه 60 میلیون در تهران تحت شماره‌ی 9643 با نام شركت سهامی كنسرسیوم كارخانجات اتوبوس سازان به ثبت رسید و از سال 1345 طبق اساس نامه شركت مبادرت به تولید اتوبوس و مینی بوس و وانت نمود و در 3/4/1352 نام شركت به شركت صنعتی خودرو سازان تغییر یافت.

در سال 1378 شركت گسترش صنایع ایران خودرو با خرید 67% سهام از سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران و پیرو تصمیمات مجمع عمومی فوق العاده نام شركت از شركت صنعتی خودرو سازان ایران به شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغییر پیدا كرد.

سرمایه فعلی شركت 100 میلیارد ریال است كه از 100 میلیون سهم یك هزار ریالی تشكیل شده است و 67% آن متعلق به شركت گسترش صنایع ایران خودرو و 33% دیگر در اختیار چندین سازمان سرمایه گذار و 1686 نفر اشخاص حقیقی می‌باشد.

در حال حاضر كاركنان شركت اندكی بالاتر از 1000 تن است كه 3/78 درصد در بخش تولید و پشتیبانی و 7/21 درصد كاركنان در واحدهای ستادی، اداری، تحقیق و توسعه، فروش و خدمات پس از فروش فعالیت می‌كنند.

بر اساس مصوبه‌های اخذ شده از سازمان‌های قانونی، طرح‌های توسعه‌ی شركت به شرح زیر است:

1. افزایش تولید محور بهت پیكان از 40000 به 130000 دستگاه

2. تولید محورهای جلو و عقب خودروهای پژو 405، سمند و پژو 206

3. جایگزین كردن ماشین آلات جدید به منظور ارتقای سطح كیفی محصولات با همت و تلاش كاركنان، شركت موفق به اخذ نظام مدیریت كیفیت ISO9002 در سال 1378 شد كه بدنبال آن در سال 1379 با در نظر گرفتن بخش طراحی و بهینه سازی محصولات استاندارد ISO9001 نیز اخذ شد.

در سال 1380 شركت موفق به اخذ ویرایش ISO9001 – 2000 و متعاقب آن معیارهای ویژه صنعت خودرو ISO / TS16949 گردید.

شركت با اقداماتی كه بر اساس الگوی مدیریت كیفیت بنیاد اروپایی (EFQM) به عمل آمد موفق شد در سال 1382 در اولین دوره جایزه ملی كیفیت كه در ایران اجرا شد. به دریافت «تقدیرنامه اشتهار در سرآمدی» نایل آمد. به منظور حفظ سلامتی و بهداشت كاركنان اقدامات لازم جهت پیاده سازی استاندارد OHSAS118000 به عمل آمده است. همچنین در راستای حفظ محیط زیست و جلوگیری از آلودگی‌های ناشی از فعالیت‌های تولیدی، اقدامات اولیه جهت پیاده سازی ISO14001 آغاز شده است.

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو از توانمندیهای صنعتی به شرح زیر برخوردار است :

یكی از چهار شركت برتر كیفیت ملی در ایران است.

یكی از شش شركت دارای استاندارد جهانی ISO / TS169449 است.

دارای تقدیر نامه‌ی اشتهار در سرآمدی است.

دارای تأیید صلاحیت آزمایشگاه كالیبراسیون از موسسه تحقیقات صنعتی و ملی ایران است.

مشخصات كلی شركت و امور اداری

تقسیم بندی بخشهای مختلف كارخانه و سازمانهای متشكله و ارتباط آنها با یكدیگر بوسیله نمودارهایی كه در تابلوهای شركت مشخص گردیده است.

توضیحاتی درباره مسایل و شكل اداری شركت توضیحاتی داده می‌شود:

1. تعداد پرسنل : كادر نیروی انسانی شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو در حدود هزار (1000) نفر می‌باشند كه در یك شیفت مشغول به كار هستند.

2. فعالیت كارخانه :

كار روزانه شركت از ساعت 30/6 دقیقه صبح الی ساعت 30/15 دقیقه بعدازظهر می‌باشد. در طول هفته از روز شنبه تا چهارشنبه زمان فوق الذكر فعالیت رسمی كارخانه می‌باشد و از ساعت 30/15 الی 30/18 هر روز به اضافه پنجشنبه هر هفته ساعت اضافه كاری شركت محسوب می‌شود.

هر فرد از پرسنل كارخانه دارای كارت ساعت ورود و خروج مخصوص خود بود كه در هنگام داخل و خارج شدن ساعت می‌زند كه بخشی از كنترل ساعت كاری و حضور و غیاب كاركنان از روی آن سنجیره می‌شود و به همین نسبت در آخر كارت‌های جمع آوری شده و كارت جدیدی در اختیار پرسنل قرار می‌گیرد و در صورت لزوم پرسنل می‌توانند مرخصی روزانه یا موقت دریافت كنند كه حدود آنرا تا حد مجاز كارخانه بر پرسنل خود معرفی نموده است. در طی سال كارخانه حدود 15 الی 20 روز تعطیلی تابستانی دارد. ساعت حركت سرویس‌های شركت در پایان ساعت كاری 30/15 و در پایان ساعت اضافه كاری 30/18 دقیقه خواهد بود.

3- حقوق و مزایا :

در پایان هر ماه حقوق كلیه پرسنل پرداخت می‌شود به گونه‌ای كه پس از بررسیهای لازم در زمینه‌های مختلف لیست كاركرد افراد با احتساب اضافه كاری و غیره به امور مالی رفته و امور مالی با توجه به سیستم حقوقی موجود و با كسر بدهی و یا كمك حساب‌ها، حق بیمه، حق مالیات اعضا، حقوق آنها را محاسبه نموده كه فیش حقوقی همراه با مقدار هر شخص به سرپرست هر قسمت تحویل داده می‌شود.

4- ایمنی و بهداشت :

این قسمت كه از سه بخش بهداری، اتاق پزشك، و حفاظت تشكیل می‌شود. امكانات لازم را فراهم می‌نماید.

قسمت بهداری مجهز به وسایل ضروری پزشكی و دارای انواع داروهای مختلف می‌باشد. بخش حفاظت نیز مجهز به وسایل ایمنی و مقابله با حوادث احتمالی می‌باشد. بیشترین حادثه‌ای كه امكان اتفاق آن در سالن تولید اكسل می‌رود افتادن پلیه در چشم و مجروح شدن دستهاست كه این نیز در قسمت ایمنی و بهداشت مورد توجه قرار گرفته است.

برای مقابله با اتفاقات برق یا آتش سوزی كپسول‌های آتش نشانی مخصوص در این قسمت آماده شده است و نیز در قسمتهای مختلف كارخانه نصب شده‌اند و همچنین ماشین‌های بزرگ آتش سوزی برای اتفاقات و آتش‌سوزی‌های بزرگ در كارخانه در نظر گرفته‌ شده‌اند.

پرسنل در چند نوبت سه یا چهار ماهه یا هر سال واكسینه می‌شوند.

سلف سرویس و سالن‌ها از لحاظ بهداشت قسمت تحت كنترل و نظارت مستمر ایمنی و بهداشت شركت قرار دارند. برای انتقال سریع بیماران یا بیمارانی كه در حالت وخیم داشته باشند. آمبولانس حاضر و آماده می‌باشد. برای هر عضو از پرسنل كارخانه یك پرونده بهداشتی تشكیل می‌شود و همگی بیمه درمانی شركت می‌باشند.

واحد آموزش :

یكی از قسمتهای فعال در كارخانه واحد آموزش شركت می‌باشند در این واحد كتابخانه بسیار خوبی فراهم شده است تا اینكه كلیه كاركنان شركت در همه سطحی كه هستند بتوانند در كنار كار عملیشان از كتب علمی و فنی تخصصی مربوط استفاده كنند.

در ارتباط با كار عمده سالن تولید اكسل در شركت كتب بسیار مفیدی در زمینه‌های مختلف وجود دارد در ضمن برای تقویت دانش فنی سرپرستان و كاركنان فنی شركت هر چند وقت كلاسهای آموزشی مختلف برگزاری كند. تا جاییكه امكان نمایش فیلم‌هایی در رابطه با و كاتولوگ‌های مختلفی در ارتباط با مسایل فنی كارخانه وجود دارد كه در اختیار كاركنان فنی شركت قرار می‌گیرد.

ساختار صنعتی خودرو سازان ایران (محور سازان)

ساختار صنعتی محور سازان ایران شامل دو قسمت اصلی می‌باشد:

1. سالن تولید اكسل عقب پیكان 2. سالن تولید مینی بوس

در حال حاضر ب دلیل توقف تولید مینی بوس و واگذاری امتیاز آن به شركت زامیاد این بخش فعالیت خاصی ندارد و تنها به ادامه و تكمیل چندین دستگاه مینی بوس نیز كه از قبل تولید شده می‌پردازد البته در آینده امیدوارند كه به تولید اكسل عقب و جلوی ماشین‌های سنگین از جمله كامیون و مینی بوس خواهد پرداخت.

حال در این بخش ما با قسمت اصلی تولید كه همان خط تولید اكسل عقب RD می‌باشد آشنا می‌شویم.

خطوط تولیدی شركت

شركت صنعتی محور سازی دارای 16خط تولیدی می‌باشد كه 14 خط آن مربوط به ساخت قطعات و 2 خط آن مربوط به قسمت مونتاژ و جمع‌آوری می‌باشد.

این خطوط عبارتند از :

1. جوشكاری پوسته اكسل

2. ماشین كاری پوسته اكسل

3. میل پولس

4. خط تولید كپه یاتاقان

5. تولید محفظه دیفرانسیل یا هوزینگ

6. خط تولید كاسه چرخ

7. خط تولید دنده بیوس

8. خط تولید دنده هرز گرد

9. خط تولید كرانویل

  1. خط تولید پینسیون
  2. خط تولید پسینگ
  3. خط تولید جعبه دیفرانسیل
  4. كوپینگ متحرك
  5. خط تولید توپی عقب

نمودار OPC كرانویل

پشت تراشی داخل تراشی و پخ زنی

90

فرم تراشی و تراش قطر خارجی

100

خان كشی قطر خارجی

110

ماشین كاری

صیقل تراشی قطر خارجی و زاویه صفحه دنده

120

سوراخكاری پخ زنی و قلاویز

130

شماره زنی

140

خشن تراشی دنده‌ها

170

پرداخت دنده‌ها

180

OP90 :

پشت تراشی داخل تراشی پخ زنی كرانویل:

ابتدا در این مرحله قطعه فورج خام می‌باشد و از ریخته‌گری در ابعادی بالاتر از ابعادی كه می‌خواهیم ریخته می‌شود و به اصلاح به اندازه كافی جا برای ماشین كاری گذاشته شده است در این مرحله كه با دستگاه CNC انجام می‌شود ابتدا دستگاه را رفرنس‌گیری می‌كنیم و بعد قطعه را به سه نظام می‌بندیم و بعد درب دستگاه را می‌بندیم و بعد دستگاه طبق مراحلی كه شرح می‌دهیم ماشین كاری می‌كنیم:

مراحل ماشین كاری OP90 : ابتدا قطعه را یكبار كف تراشی (خشن كاری) و بعد برای بار دوم (پرداخت) كف تراشی می‌كنیم البته در این مرحله قطعه را یك پخ 2 ْ45 درجه می‌زنیم و كار كف تراشی‌ها به اتمام می‌رسد و یك سطح تمیز با دقت و كیفیت 025/0 تولید می‌كنیم و بعد داخل تراشی را شروع می‌كنیم ابتدا یك یك مرحله داخل تراشی (خشن كاری) انجام می‌دهیم و بعد مرحله دوم داخل تراشی (پرداخت) را انجام می‌دهیم كه در این مرحله فك پخ 4/2 45 و قطر سوراخ وسط كرانویل را به اندازه می‌رسانیم و كار مرحله OP90 ها در اینجا به اتمام می‌رسد و كف تراشی ما در مرحله ماشین كاری در این مرحله انجام می‌شود و دیگر كف تراشی در مراحل بعدی انجام نمی‌شود. و بعد قطعه را از نظر صحت اندازه با گیج‌های مورد نظر كنترل می‌كنیم و در صورت OK بودن به مرحله بعد كه همان OP100 باشد ارسال می‌كنیم.

گزارش کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو رشته صنایع

شركت ماشین سازی و سازه های صنعتی استو در زمینه ساخت سالن های صنعتی و سازه های فلزی فعال می باشد گستره فعالیت این شركت در بر گیرنده ساخت پل های معلق، مخازن هوایی، پل های فلزی، انواع مخازن تحت فشار، برج های خنك كننده نیروگاهی (كندانسور)، سیلوهای ذخیره سیمان، سیلوهای كروی، اسكله های فلزی، فیدر و تجهیزات فلزی كارخانجات و معادن، ساخت stack duct casing

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

شركت ماشین سازی و سازه های صنعتی استو در زمینه ساخت سالن های صنعتی و سازه های فلزی فعال می باشد گستره فعالیت این شركت در بر گیرنده ساخت پل های معلق، مخازن هوایی، پل های فلزی، انواع مخازن تحت فشار، برج های خنك كننده نیروگاهی (كندانسور)، سیلوهای ذخیره سیمان، سیلوهای كروی، اسكله های فلزی، فیدر و تجهیزات فلزی كارخانجات و معادن، ساخت stack duct casing

دسته بندی: صنایع

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 34

حجم فایل: 748 کیلو بایت

کلیاتی در مورد شرکت

شركت ماشین سازی و سازه های صنعتی استو در زمینه ساخت سالن های صنعتی و سازه های فلزی فعال می باشد. گستره فعالیت این شركت در بر گیرنده ساخت پل های معلق، مخازن هوایی، پل های فلزی، انواع مخازن تحت فشار، برج های خنك كننده نیروگاهی (كندانسور)، سیلوهای ذخیره سیمان، سیلوهای كروی، اسكله های فلزی، فیدر و تجهیزات فلزی كارخانجات و معادن، ساخت stack duct casing نیروگاه ها براساس آخرین استانداردهای جهانی تحت استاندارد ASTM و ASME و استاندارد جوشكاری AWS-D.I.I و گواهینامه ایزو 9001 نسخه 2000 و گواهینامه جوش ایزو 2-3834 نسخه 1994 و گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی OHSAS 18001 نسخه 1999 و گواهینامه شناسایی GSI.

شركت ماشین سازی و سازه های صنعتی استو با در اختیار داشتن كارگاه ساخت در زمینی به مساحت دویست و بیست هزار مترمربع، شامل 20000 مترمربع سوله سرپوشیده و 3000 مترمربع سالن روباز جهت ساخت و مونتاژ قطعات و همچنین 5000 مترمربع ساختمان های اداری و رستوران و انبار سرپوشیده، آمادگی كامل و لازم را جهت ساخت و مونتاژ قطعات و اسكلتهای فلزی دارا می باشد

تجهیزات و ماشین آلات

1.

دستگاه برش CNC هشت تورچ

2 دستگاه

2.

دستگاه مونتاژ H. Beam

1 دستگاه

3.

دستگاه جوش مونتاژ H. Beam

4 دستگاه

4.

دستگاه جوش زیر پودری جهت مقاطع کروی

2 دستگاه

5.

جوش زیرپودری اتوماتیك

12 دستگاه

6.

دستگاه پخ زن به طول 12 متر جهت پخ زدن ورق

1 دستگاه

7.

دستگاه شات بلاست با ورودی قطعات به ابعاد 2×2/5 متر

1 دستگاه

8.

اصلاح كننده مقاومت كشش سطحی تیرآهن تا ضخامت 50 میلیمتر

2 دستگاه

9.

M Facing

1 دستگاه

10.

گیوتین 3030 جهت برش ورق تا ضخامت 30 میلیمتر

1 دستگاه

11.

گیوتین 3020 جهت برش ورق تا ضخامت 20 میلیمتر

1 دستگاه

12.

گیوتبن 6020 جهت برش ورق تا ضخامت 20 میلیمتر

1 دستگاه

13.

نورد ورق تا ضخامت 50 میلیمتر

1 دستگاه

14.

نورد ورق تا ضخامت 20 میلیمتر

1 دستگاه

15.

نورد نبشی و پروفیل

1 دستگاه

16.

پانچ 5 كاره

4 دستگاه

17.

دریل رادیال در سایزهای مختلف

10 دستگاه

18.

پرس 40 تن

2 دستگاه

19.

پرس ضربه ای

2 دستگاه

20.

دستگاه پرس 150 تن

1 دستگاه

21.

دستگاه پرس 150 تن 3 متری

1 دستگاه

22.

دستگاه پرس برک 500 تن 6 متری

1 دستگاه

23.

دستگاه پرس دروازه ای 15 تن

1 دستگاه

24.

لیفتراك 3 تا 50 تن

12 دستگاه

25.

لودر

1 دستگاه

26.

جرثقیل كفی 5 الی 10 تن

2 دستگاه

27.

جرثقیل موبایل از 18 تا 25 تن

7 دستگاه

28.

جرثقیل سقفی تا 20 تن

15 دستگاه

29.

جرثقیل دروازه ای 25 تن دهانه 53 متر

1 دستگاه

30.

جرثقیل دروازه ای 20 تن

1 دستگاه

31.

تاورکرین (پوتن) 3 الی 9 تن

2 دستگاه

32.

باسکول 60 تن

1 دستگاه

33.

کمپرسور اطلس کوپکو

2 دستگاه

34.

کمپرسور اینگرسولرند 750 و برقی

8 دستگاه

35.

دستگاه خم كن ورق تا ضخامت 6 میلیمتر

1 دستگاه

36.

دستگاه خم كن هیدرولیك لوله

2 دستگاه

37.

دستگاه رزوه میلگرد

3 دستگاه

38.

دستگاه تراش

1 دستگاه

39.

تجهیرات نقشه برداری

به مقدار مورد نیاز

40.

تجهیزات كنترل كیفی

به مقدار مورد نیاز

41.

بیل مكانیكی چرخ زنجیری كاترپیلار

1 دستگاه

42.

تریلی كفی و كمرشكن ولوو F12

2 دستگاه

43.

جوش آرگون و CO2

80 دستگاه

44.

ركتیفایر جوشكاری كالیبره

200 دستگاه

45.

UT-PT & etc.

1 سری

46.

موتور جوش و موتور برق

10 دستگاه

47.

گوجینگ (جوش بردار)

2 دستگاه

48.

دستگاه پخ زن دستی

4 دستگاه

49.

دریل مگنت

30 دستگاه

50.

اره نواری پروفیل

5 دستگاه

51.

برش برقی گازی (گرم)

20 دستگاه

52.

دستگاه برش پلاسما

6 دستگاه

53.

دستگاه اره آتشی

5 دستگاه

54.

دستگاه اره لنگ

3 دستگاه

55.

دستگاه ایرلس

5 دستگاه

56.

دستگاه فرز

1 دستگاه

57.

تجهیزات كامل سندبلاست و رنگ

8 سری

58.

تجهیزات نصب ماشین آلات و ساخت اسكلت فلزی

50 دست

59.

خودرو و وسایل نقلیه (سواری، وانت، جیپ، مینی بوس و اتوبوس)

20 دستگاه

60.

كامیون كمپرسی

2 دستگاه

61.

كامیون بنز 2624

2 دستگاه

62.

سواری و وانت ون

15 دستگاه

63.

مینی بوس

3 دستگاه

مجوز های شرکت

شركت استو توسط سازمان مدیریت و برنامه ریزی كشور بعنوان شركت سازنده ماشین آلات و سازه های صنعتی مورد شناسایی قرار گرفته است.

شركت استو جواز تاسیس خود را از وزارت صنایع و معادن اخذ نموده و عضو انجمن سازندگان تجهیزات صنعتی ایران نیز می باشد.

كلیه مراحل ساخت در كارخانه شركت استو بر اساس آخرین استانداردهای جهانی تحت استاندارد ASTM و ASME و استاندارد جوشكاری AWS-D.I.I و گواهینامه ایزو 9001 نسخه 2000 و گواهینامه جوش ایزو 2-3834 نسخه 1994 و گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی OHSAS 18001 نسخه 1999 و گواهینامه شناسایی GSI انجام می پذیرد.

گواهینامه صلاحیت پیمانکاری از سازمان مدیریت و برنامه ریزی
شناسایی توسط سازمان مدیریت و برنامه ریزی
جواز تاسیس از وزارت صنایع و معادن
مجوز بهره برداری از وزارت صنایع و معادن
لوح عضویت در انجمن سازندگان تجهیزات صنعتی ایران
گواهینامه شناسایی بین المللی شرکت استو
گواهینامه شناسایی بین المللی تولیدات شرکت استو
گواهینامه اصالت شناسایی بین المللی شرکت استو
گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی

پروژه ها

شرح

مكان

1

ساخت كندانسور و مخازن نیروگاه شریعتی مشهد (تجهیزات نیروگاه شریعتی)

مشهد، خراسان

2

ساخت بخشی از اسكلت فلزی نیروگاه شریعتی مشهد و نیشابور

مشهد و نیشابور، خراسان

3

ساخت و نصب اسكلت فلزی صنعتی كارخانه كربنات سدیم سمنان به وزن 7000 تن

سرخه، سمنان

4

ساخت و نصب 32 مخزن و تیكنر پروژه كربنات سدیم سمنان به وزن 800 تن (تجهیزات)

سرخه، سمنان

5

ساخت اسكلت فلزی برج زعفرانیه در تهران به وزن 2000 تن

تهران

6

ساخت پایپ رك پتروشیمی مبین، طرح آفسایت به وزن 3000 تن

بندر عسلویه، بوشهر

7

ساخت اسكلت فلزی و پایپ رك به وزن 1900 تن

كازرون، كرمان، یزد

8

ساخت casing duct stack به وزن 1900 تن (تجهیزات نیروگاهی)

كازرون، كرمان، یزد

9

ساخت اسكلت فلزی ترانسفر تاور (برج انتقال) مجتمع معدنی و صنعتی چادرملو به وزن 300 تن

چادرملو، یزد

10

ساخت سیلوهای شركت كربنات سدیم سمنان به وزن 700 تن

سرخه، سمنان

11

ساخت casing به وزن 1600 تن تجهیزات نیروگاه کازرون و کرمان)

كازرون، كرمان

12

ساخت اسكلت فلزی پروژه L90 (رنو فرانسه + سایپا) به وزن 1100 تن

تهران، سایپا

13

نصب اسكلت فلزی پروژه L90 (رنو فرانسه + سایپا) به وزن 1100 تن

تهران، سایپا

14

ساخت اسكلت فلزی پارت II سالن رنگ پروژه L90 ایران خودرو و سالن تزئینات به وزن 2000 تن

تهران، ایران خودرو

15

نصب اسكلت فلزی پارت II سالن رنگ پروژه L90 ایران خودرو و سالن تزئینات به وزن 2000 تن

تهران، ایران خودرو

16

الحاقیه شماره 1 ساخت اسکلت فلزی پارت II سالن رنگ و سالن تزئینات به وزن 440 تن

تهران، ایران خودرو

17

الحاقیه شماره 1 ساخت اسکلت فلزی پارت II سالن رنگ و سالن تزئینات به وزن 440 تن

تهران، ایران خودرو

18

الحاقیه شماره 2 ساخت اسکلت فلزی پارت II سالن رنگ و سالن تزئینات به وزن 360 تن

تهران، ایران خودرو

19

الحاقیه شماره 2 ساخت اسکلت فلزی پارت II سالن رنگ و سالن تزئینات به وزن 360 تن

تهران، ایران خودرو

20

ساخت casing به وزن 1800 تن (تجهیزات نیروگاه کرمان)

کرمان

21

ساخت اسکلت فلزی پروژه انبار 20000 زامیاد 2 به وزن 1000 تن

کاشان

22

نصب اسکلت فلزی پروژه انبار 20000 زامیاد 2 به وزن 1000 تن

کاشان

23

ساخت تجهیزات تونل های ED و PT و کابین های اتصال دهنده خط رنگ پروژه زامیاد

کاشان

24

نصب تجهیزات تونل های ED و PT و کابین های اتصال دهنده خط رنگ پروژه زامیاد

کاشان

25

ساخت تجهیزات مربوط به پلت فرم ماشین آلات و سوپراستراکچر خط 4 کارخانه سنگ آهن چادرملو به وزن 2500 تن

چادرملو، یزد

26

نصب تجهیزات مربوط به پلت فرم ماشین آلات و سوپراستراکچر خط 4 کارخانه سنگ آهن چادرملو به وزن 2500 تن

چادرملو، یزد

27

ساخت و نصب تجهیزات مکانیکی خط 4 کارخانه سنگ آهن چادرملو به وزن 330 تن

چادرملو، یزد

28

ساخت casing به وزن 750 تن (تجهیزات نیروگاه دماوند)

دماوند

29

ساخت stack به وزن 630 تن (تجهیزات نیروگاه دماوند)

دماوند

30

ساخت اسکلت فلزی پوشش رولرپرس، ستون های مرحله پارت چهارم، سقف دوم و سوم آسیاب سیمان طرح توسعه سیمان

قزوین

31

ساخت 4 واحد اسکلت فولادی نیروگاه سیکل ترکیبی دماوند

دماوند

32

ساخت و نصب مخازن تلمبه خانه یزد (به ظرفیت های 23000 مترمکعب شناور و ثابت)

یزد

33

قطعه زنی و رولینگ مخازن خط لوله بندرعباس – اصفهان به ظرفیت 5000 تن

بندرعباس – اصفهان

34

خرید اسکلت فلزی پوشش سقف سیلوی 80000 تنی کلینکر طرح توسعه سیمان آبیک

قزوین

35

نصب پوشش سقف سیلوی 80000 تنی کلینکر

قزوین

36

خرید 285 تن اقلام استراکچری و پیچ و مهره و واشرهای پروژه ایتوک 1034

قزوین

37

ساخت casing به وزن 756 تن (تجهیزات نیروگاه دماوند)

دماوند

38

خرید 245 تن اقلام استراکچری و پیچ و مهره پروژه جزیری سیری NGL

قزوین

39

خرید و نصب سازه های فلزی آسیاهای سیمان و مواد طرح توسعه سیمان ایلام به وزن 2000 تن

ایلام

40

ساخت و نصب اسکلت فلزی ساختمان ستاد هماهنگی پروازهای کشور به وزن 1850 تن

مهرآباد – تهران

41

ساخت و نصب سوله کارگاه مپنا بویلر به وزن 50 تن

تهران

42

ساخت یک مجموعه casing دماوند به وزن 378 تن

دماوند

43

ساخت دو مجموعه casing طرح توسعه یوتیلیتی پتروشیمی مبین به وزن 434 تن

عسلویه – مبین

شرکت آستو (قزوین) در جاده کرج- قزوین ، 53 کیلومتر بعد از عوارضی ،بعد از پل یاران قرار دارد.

در بخشی از شركت كار ساخت سازه های صنعتی انجام می شود.

در سالن شماره 1 برش قطعات است.در این سالن تیر ها و ورق های فلزی توسط دستگاه CNC پلاسما و قیچی برش داده شده و به ابعاد دلخواه در می آورند.در این سالن ورق ها و تیرها توسط قرقره هایی حركت كرده و به ابعاد دلخواه برش میخورند.

در سالن بعدی كه سالن جوش است قطعات خام كه شامل ورق است به زیر دستگاه های اتوماتیك جوش رفته وبه دلخواه به صورت مقاطع HوI در می آیند.این تیرهای بدست آمده تیر فابریك نیست اما كیفیت خوبی دارد.

سالن بعدی سالن مونتاژ است.در این سالن ملحقات لازم به قطعات جوش می خورند.در واقع دستكها،ساپرتها و سایر اتصالات در این بخش اضافه شده و تیر و ستون به صورت آماده از این بخش بیرون می آید.

سالن بعدی سالن مخازن است كه در واقع مخازن خط 5 چادرملو را تهیه می كند.

مخازن از جنس استیل بوده و از سه تكه تشكیل شده اند .در واقع از جوش خوردن سه قطعه به هم مخزن آماده می شود.در بالای مخزن نیز یك قیف،یا عدسی جوش می خورد.

پس از ساخته شدن مخازن، آنها را بر روی دكل هایشان نصب می كنند تا از فیكس بودن قطعات به هم اطمینان حاصل شود.

اگر در هنكام سوار كردن قطعات مشكلی باشد اصلاحاتی روی آنها انجام شده و در غیر این صورت قطعات باز شده و برای ارسال آماده می شوند.

پس از این مرحله به مرحله صیقل كاری می رسیم.

در اینجا شن و ماسه به كمك یك شوتر به قطعات برخورد كرده وقطعات صاف و صیقلی می شوند.

برای حمل مخازن از كمر شكن استفاده می شود.

چون این نوع بار حالت ترافیكی دارد،در جلو و عقب كامیونهای حمل از اسكورت استفاده می شود.در داخل سایت بارگیری توسط جرثقیل و یا تاور انجام می شود.

در یك سالن هم نردبانهای صنعتی ساخته می شود.

بعد از این مراحل یك مرحله رنگ كاری هم داریم.

در داخل سالن ها از یك سری جرثقیل های سراسری سقفی استفاده می شود.

در نهایت قطعات آماده به معدن چادر ملو رفته و در آنجا دوباره قطعات سوار می شوند.

برای برخی از قطعات از عایق كاری حرارتی نیز استفاده می گردد.

جرثقیل های سقفی داخل سایت،5،7،10 تن هستند.جرثقیل های بیرون10،20،30،100 تن هستند.در بخش

در این شركت برای جوش دادن قطعات از روشهای مختلفی استفاده می شود كه مهمترین آنها روش پلاسما است. در زیر مختصری در مورد جوشكاری توضییح داده می شود.

انواع جوشكاری:

اصول فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی یك فرآیند اتصال ذوبی است كه در طی آن قطعه كار توسط جریانی متراكم از الكترون های دارای سرعت بالا بمباران شده و كل انرژی جنبشی الكترون ها،در اثر برخورد با قطعه كار به حرارت تبدیل میشود. این حرارت موجب ذوب لبه های قطعات واتصال دو قطعه پس از انجماد می شود.

این جوشكاری معمولا در یك محفظه خلا با استفاده از یك سیستم تولید و تمركز پرتو الكترونی انجام میشود.

متغیرهای فرآیند

انرژی ورودی به قطعه كار

ولتاژ شتاب دهنده

چگالی توان

جریان پرتو

فاصله بین كاتد و آند

سرعت جوشكاری

فلز پر كننده

انرژی ورودی به قطعه كار

ولتاژ شتاب دادن پرتو

جریان پرتو

قدرت پرتو

سرعت جوشكاری

ولتاژ شتاب دهنده

با افزایش ولتاژ شتاب دهنده نفوذ جوش افزایش می یابد.

چگالی توان

با افزایش ولتاژ وكاهش قطر پرتو ،چگالی توان افزایش می یابد مقدار حرارت تولید شده در نقطه جوشكاری تابع چگالی توان است.

افزایش بیش از حد چگالی توان سبب بخار شدن فلزات می شود.

جریان پرتو

با افزایش جریان پرتو نفوذ جوش افزایش می یابد.

شدت جریان با توجه به ولتاژ ورودی كه با شدت پرتو ارتباط دارد تغییر می كند.

فاصله بین آند وكاتد

توان وشدت جریان پرتو در سطح قطعه كار می تواند با تغییر فاصله كاتد وآند تغییر یابد

سرعت جوشكاری

چنانچه سرعت جوشكاری افزایش یابد،پهنای گرده و همچنین نفوذ جوش كاهش می یابد.

فلز پر كننده

محیط جوشكاری

جوشكاری در خلا بالا

جوشكاری در خلا متوسط

جوشكاری بدون استفاده از خلا

تجهیزات فرآیند

ولتا‍ژ بالا

ولتاژ پایین

تجهیزات افزودن سیم جوش

اجزا ماشین جوشكاری پرتو الكترونی

یك تفنگ الكترونی كه پرتو كنترل شده الكترونی تولید میكند

یك محفظه خلا با تجهیزات و پمپ های مربوطه

یك دستگاه كه پرتو را در امتداد خط اتصالحركت می دهد یا قطعه كار رازیر تفنگ الكترونی جابه جا مینماید

تجهیزات ولتاژ بالا

ستون دید الكترون

ستون دید الكترون شامل تفنگ الكترونی ،چشمی الكترون و سیستم دید میباشد. تفنگ الكترونی خود شتاب دهنده است.

الكترونها از فیلمان تنگستن حرارتی یا كاتد تابش می یابند وبه صورت الكتروستاتیك توسط یك شبكه انحراف دهنده،به پرتو تبدیل میشود و توسط آند شتاب می یابند.

آند و دیگر اجزای زیر آن شامل قطعه كاردر پتانسیل زمین هستند.ولتاژ كاتد تا 150000ولت قابل تغییر است.بنابراین یك ولتاژ شتاب دهنده مثبت برای الكترون ها تولید می كند.جریان پرتو وابسته به ولتاژشتاب دهنده با كنترل خروجی ولتاژمورد نیاز برای شبكه شتاب دهنده كنترل می شود.

منبع قدرت

منبع قدرت با ولتاژ بالا در یك كابین جدا قرار دارد،اما كنترل ها در ایستگاه اپراتور قرار دارند.

ولتاژ خطی در حالت عادی 440 ولت،سه فاز و 60 سیكل است،اما ولتاژ متناوب 220 ولت نیز می تواند استفاده گردد.

محفظه كار

جداره محفظه كار معمولا به منظور تمیز بودن و حداقل بودن عبور گاز از جداره آن از فولادهای زنگ نزن ساخته می شود ودر قسمت های از آن از سرب استفاده می شود تا از عبور پرتو ایكس جلوگیری شود.

یك پنجره با شیشه سربی در جلوی محفظه در منطقه دید اپراتورویك لامپ فلورسنت درونی برای روشن كردن قرار داده میشود.

ستون تفنگ الكترونی معمولا در مركز محفظه قرار می گیرد ولی می تواند در یك انتها قرار گیرد.در ماشین می توان یك میز كار قرار داد كه به صورت دستی یا اتوماتیك در جهت های x&y حركت نماید.

تجهیزات ولتاژ پایین

واژه ولتاژ پایین یك واژه نسبی است و معمولا برای تجهیزاتی كه در ولتاژ كمتر از60000ولت كار می كنند،به كار میرود.

تفنگ الكترونی در داخل محفظه قرار داده میشود و می تواند در طول محورها حركت كند ودیواره فولادی محفظه برای ممانعت از تابش پرتوكافی است.

تجهیزات افزودن سیم جوش

تجهیزات اضافه كردن سیم جوش یا شبیه فرایند سیستم تغذیه سیم جوش در فرایند جوشكاری قوس تنگستن ساخته می‌شود یا اینكه به طور خاص جهت محفظه خلا طراحی می‌گردد. قطر سیم جوش عموما كوچك و 0.02 اینچ یا كمتر است. سیستم تغذیه سیم باید قابلیت تغذیه یكنواخت سیمهای با قطر كوچك را داشته باشد تا سیم را به طرف لبه‌ها وحوضچه مذاب كوچك هدایت نماید.

نكات تكنیكی فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

الكترون دارای بار منفی است و بر اثر برخورد به قطعه ، بار منفی به نمونه انتقال می‌یابد. این بار منفی در قسمتهای مختلف دستگاه و نمونه می‌تواند باعث اثر دافعه بر پرتو شود.برای جلوگیری از این مشكل، نمونه و دستگاهها به اتصال زمین وصل می‌شوند.مسئله دیگر اثرات مغناطیسی است كه باید كنترل شوند و قطعه از مغناطیس خالی شود تا موجب انحراف پرتو نگردد.

روش های آماده سازی در فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

آماده‌سازی و سرهم كردن قطعه كار و قید و بندهای جوشكاری كه شامل تمیزكازی و احتمالا مغناطیس‌زدایی ،پیشگرم كردن و خال جوش زدن می‌باشد.

قرار دادن قطعه به همراه قید و بند درون محفظه خلا

شروع تخلیه محفظه و سپس متمركز شدن روی قطعه و تنظیم متغیرهای فرایند

هم‌خط كردن راستای اتصال با راستای حركت پرتو و انجام فرایند

دادن فرصت كافی جهت سرد شدن قطعه و سپس وارد كردن هوا به محفظه و خارج كردن مجموع

مزایای جوشكاری با پرتو الكترونی

1-ایجاد جوشهای عمیق‌تر و باریك‌تر نسبت به روشهای قوسی

2-حرارت ورودی كمتر به جوش در مقایسه با روشهای ذوبی دیگر(برای ایجاد حجم جوش ثابت)

3-نسبت عمق به عرذض بالای جوش و عدم نیاز به جوشهای چند پاسه

4- ناحیه متاثر از حرارت جوش باریك به علت تمركز حرارتی بالای فرایند

5-تمیزی فلز جوش به دست آمده به علت استفاده از خلا در فرایند

6-امكان دست یابی به سرعت جوشكاری بالا ودر نتیجه سرعت تولید بالاتر

7-بازدهی انرژی بالا(تا حدود 95درصد)

8-پیچیدگی كم قطعه جوشكاری شده به علت تمركز حرارتی بالای فرآیند

9-عدم نیاز به عملیات حرارتی جدی قبل و بعد از فرآیند

10-.امكان اتصال قطعات وآلیاژهای حساس به حرارت

11-امكان جوشكاری فلزات دیر گداز

.امكان آب بندی با كیفیت بسیار بالا در اتصالات

سهولت كنترل فرآیند به صورت رایانه ای

.امكان انجام فرآیند در طرح اتصال های گوناگون

عدم نیاز به سیم جوش(در اغلب موارد)و عدم نیاز به برطرف كردن سرباره واضافه های جوش

امكان جوشكاری قطعات بسیار ظریف مورد استفاده در صنایع الكترونیك و تجهیزات پزشكی وآزمایشگاهی

محدودیت های جوشكاری با پرتو الكترونی

قرار دادن قطعه در خلا

در اثر برخورد پرتو الكترونی با سطح فلز پرتو ایكس تولید می شود و لذا نیاز به حفاظت در برابر این پرتو وجود دارد.

به علت آنكه پرتو الكترونی شامل اجزای با بار منفی میباشد،وجود میدان های الكتریكی و مغناطیسی سر گردان باعث انحراف پرتو از مسیر اصلی طراحی شده می شود.

عدم پایداری طولانی مدت پرتو

تعمیر عیوب ایجاد شده در عمق قطعه در اتصال قطعات ضخیم مشكل است.

قیمت بالای تجهیزات وكاربرد محدودتر نسبت به روش های قوسی

محدودیت های جوشكاری با پرتو الكترونی

7.نیاز به تمیز كاری قطعات به شكلی بسیار خوب برای آنكه از شكل گیری عیوبی مثل تخلخل در جوش جلوگیری شود.

8.تركیدگی فلز جوش

9.وجود درز جوش و گرده جوش بسیار نازك در این فرآیند موجب حساسیت زیاد در برابر عیب ذوب ناقص می شود كه ناشی از خطا در دنبال كردن صحیح درز اتصال توسط پرتو است.

10.چقرمگی كم در اغلب فولادها

11.نبود آزمون های غیر مخرب تدوین شده

12.حفره انتهای محل جوش

13.حساسیت شدید فرآیند به تغییرات جزیی متغییر های فرآیند

كاربرد های فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

مهمترین فلزات وآلیاژهایی كه با این روش جوشكاری می شوند عبارتند از:

برلیم

تیتانیم

زیر كونیم

مولیبدن

مهمترین صنایعی كه از این فرآیند استفاده میكنند عبارتند از:

صنایع هوا فضا

صنایع هسته ای

صنایع الكترونیك و پزشكی

صنایع خودرو سازی

جوشکاری پلاسما

به تناسب کاربرد دستی واتوماتیک، پلاسماپیشنهادات سودمند زیادی در،تولید درمقیاس کوچک ودقت جوش، حجم زیاد فلز و درمجموع تجهیزات دارد. از سال 1964 که مقدمه ای برای صنعت جوشکاری بود، جوشکاری پلاسما براساس مزایای اصلی، کنترل ودقت باتولید جوشهایی با کیفیت بالا با استفاده از الکترودهای بادوام در کارهایی با حجم زیاد توسعه یافت. اکنون از پلاسما برای جوشکاری هر چیزی استفاده می شود : ازوسایل جراحی وآشپزخانه ازطریق صنایع غذایی گرفته تا تعمیر پره های موتور جت. درواقع پلاسما گازی است که در دمای خیلی زیاد، گرم و یونیزه شده بطوریکه هادی جریان الکتریکی می شود . فرایند جوشکاری قوسی پلاسما شبیه GTAW (جوشکاری باالکترود تنگستنی به همراه گازمحافظ ) است که ازپلاسما برای انتقال جریان الکتریکی لازم برای ایجاد قوس به قطعه کار استفاده می شود . قطعه کار براثر گرمای شدید قوس ،گداخته و ذوب می شود. انواع فلزاتی که می توانند توسط پلاسما جوش داده شوند عبارتند از : فولاد ضدزنگ فلزات

کار آموزی مخازن و دیگهای بخار شرکت صنایع آذراب رشته صنایع

شرکت صنایع آذراب که فعالیت خود را رسماً در سال 1368 آغاز نمود و با بهره برداری از 89 میلیون دلار ماشین آلات وارداتی و بیش از 50 میلیارد تجهیزات آموزش و بیش از 2 هزار کارشنا و تکنسین و کارگر ماهر در مدتی کوتاهتر توانست با هممکاری از طرحهای بزرگ ملی مانند ساخت دیگهای بخار نیروگاه حرارتی شهید رجائی، نیروگاه سیکل ترکیبی قم، نیروگاه شازند اراک همچنین س

شما برای خرید و دانلود کار آموزی مخازن و دیگهای بخار شرکت صنایع آذراب به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کار آموزی مخازن و دیگهای بخار شرکت صنایع آذراب را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

شرکت صنایع آذراب که فعالیت خود را رسماً در سال 1368 آغاز نمود و با بهره برداری از 89 میلیون دلار ماشین آلات وارداتی و بیش از 50 میلیارد تجهیزات آموزش و بیش از 2 هزار کارشنا و تکنسین و کارگر ماهر در مدتی کوتاهتر توانست با هممکاری از طرحهای بزرگ ملی مانند ساخت دیگهای بخار نیروگاه حرارتی شهید رجائی، نیروگاه سیکل ترکیبی قم، نیروگاه شازند اراک همچنین س

دسته بندی: صنایع

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 66

حجم فایل: 1.991 مگا بایت

مقدمه:

شرکت صنایع آذراب که فعالیت خود را رسماً در سال 1368 آغاز نمود و با بهره برداری از 89 میلیون دلار ماشین آلات وارداتی و بیش از 50 میلیارد تجهیزات آموزش و بیش از 2 هزار کارشنا و تکنسین و کارگر ماهر در مدتی کوتاهتر توانست با هممکاری از طرحهای بزرگ ملی مانند ساخت دیگهای بخار نیروگاه حرارتی شهید رجائی، نیروگاه سیکل ترکیبی قم، نیروگاه شازند اراک همچنین ساخت مخازن، مبدلها و برجها در پروژه های واحد روغن سازی پالایشگاه اصفهان، پالایشگاه گاز کنگان، مجتمع پتروشیمی اراک و پالایشگاه اراک نقش ارزنده ای را در توسعه صنعتی ایران ایفا نماید. شرکت صنایع از آب با استقرار نظاک کیفی منطبق با خواسته های استاندارد بین الکللی مدیریت کیفیت موفق شد که اولین گواهینامهISO9001 را در زمینه طراحی و ساخت محصولات پیشرفته صنعتی بدست آورد و اطمینان لازم را نسبت به کیفیت محصول در مدیریت و مشتریان خود فراهم سازد.

موقعیت کارخانه ی شرکت صنایع آذرآب:

کارخانه شرکت صنایع آذرآب در 5 کیلومتری اراک در کجاورت ضلع شرقی کارخانه ماشین سازی اراک واقع شده است.

این شرکت در شمال به خط راه آهن سراسری شمال- جنوب دسترسی دارد و جاده شو به منظور رفت و آمد کامیونها و تریلرها جهت سهولت در جابجایی تجهیزات سنگین و مواد اولیه از کاخانه به جاده ی اصلی احداث شده است.

در جنوب از اتوبان تهران می توان استفاده نمود. بدین ترتیب ارتباط مناسبی را با سایر نقاط کشور و بنادر خلیج فارس را دارا می باشد.

مساحت و زیربنای شرکت صنایع و آذرآب:

مساحت کلی این کارخانه در اراک 22 هکتار است و سطح زیر بنای کارگاهی و انبارهای این شرکت بیش از 12 هکتار می باشد.

اهداف صنایع آذرآب:

1-طراحی، مهندسی، ساخت، نصب و راه اندازی دیگهای بخار نیروگاهی، صنعتی و لوله آب یکپارچه.

2-ساخت تجهیزات معدن، تهویه و نیز ساخت کلیدی اسکلتهای فلزی صنعتی و ستونها.

3- ساخت تجهیزات مورد نیاز نیروگاهها، صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، سیمان و قند.

فعالیت ها:

شرکت صنایع آذرآب در زمینه ی طراحی، مهندسی ساخت، نصب و راه اندازیریال تجهیزات مورد نیاز صنایع کشور فعالیت داشته و عمدتاً محصولات ذیل را تولید می نماید.

– دیگهای بخار نیروگاهی با ظرفیت:390 – 2000T/H

– دیگهای بخار بازیاب حرارتی

– دیگهای بخار صنعتی با ظرفیت: 50 – 350T/H

– دیگهای بخار یکپارچه با ظرفیت: 20 – 100T/H

– تجهیزات و قطعات توربینهای نیروگاههای آبی

– تجهیزات ژنراتورهای نیروگاههای آبی

– انواع مخازن تحت فشار

– انواع مخازن ذخیره( سقف شناور، ثابت)

– انواع مبدل حرارتی

– برجهای تقطیر و خنک کننده

– تجهیزات کارخانجات سیمان

– کوره های صنایع پتروشیمی، کوره ی احیأ، فولاد، کوره های پالایشگاهی

– سازه های فلزی پالایشگاه، نیروگاه صنعتی

تجهیزات و ماشین آلات:

امکانات سخت افزاری آذرآب در خاومیانه بی نظیر و در جهان چشمگیر می باشد. این تجهیزات به گونه ا ی است که علاوه بر تقویت توان اجرایی شرکت، آن را نسبت به سایر رقیبان در داخل کشور نیز برتری می بخشد.

اهم تجهیزات عبارتند از:

– ماشین بورنیگ و فرز: برای قطعات با وزن 200 تن و حداکثر طول 33000 میلیمتر

– ماشین های تراش عمودی: حداکثر قطر کارگیری 1200mm

– ماشین های تراش افقی: 40T وزن × 4000mm قطر × 11000mm طول

– ماشین های سنگین تراش افقی:

– دستگاه فرز عمودی2500mm ارتفاع × 6000mm عرض×30000mm طول

– ماشین های نورد ورق با عرض4000mm:

– نورد در حالت سرد حداکثر تا ضخامن 120mm و عرض 1500mm

– نورد در حالت گرم حداکثر تا ضخامت 260mm و عرض 1500mm

– ماشین چرخ دنده زنی:

چرخ دنده ی ساده با قطر 5000mm و چرخ دنده ی مورب تا قطر 4300mm چرخ دنده ساده و مورب.

– لوله خم کن 24in: High Frequeney pipe Bending

– ماشین الات خمکاری لوله: اتوماتیک و نیمه اتومکانیک.

– ماشین دریل هشت محوره ( کنترل CNC)

– ماشین پخ زنی ورق ه ابعاد 1200mm× 4000×150

– دستگاه های جوشکاری و خمکاری گروهی لوله: عرض پانل 1800mm

– دستگاههای جوشکاری پیشرفته در گروههایFCAW- AMAW –SAW –GMAW

– دستگاههای جوشکاری اتوماتیک سطوح و نازلهای مخازن تحت فشار

– Auto overly Welding(Cladding)& Nozzle Auto Welding

انواع دستگاههای تستهای غیر مخرب (NDT):

– یالن و دستگاه ه شتاب دهنده خطی: به قدرت 6 مگا الکترون وست برای عکسبرداری با اشعه X از ورقه های ضخیم فولادی

– کوره های تنش گیری با حداکثر حرارت 1000C و ظرفیت150TON در ابعاد ذیل:

6000mm (ارتفاع) × 6000mm (عرض) × 20000mm (طول)

– کوره ی بیش گرم کن ورق با حداکثر حرارت1100C . ظرفیت 100TON در ابعاد ذیل:

5500mm (ارتفاع) × 5000mm (عرض) × 12000mm (طول)

کنترل کیفیت:

– پیشرفته ترین امکانات و تجهیزات در بازرسی و آزمون

– پرسنل مجرب و کارآزموده و دارای گواهینامه از موسسات معتبر یبین المللی

– کنترل محصول از عقد قرارداد تا تحویل نهایی

– تامین نیازهای کیفی محصول فراتر از حداقل نیازهای خواسته شده از ویژگیهای کنترل کیفیت شرکت صنایع آذرآب اراک می باشد.

این واحد همگام با امور اطمینان از کیفیت (Q.A) دیگر واحدهای شرکت وظیفه ی حفاظت استقرار و بهبود نظام کیفی «ISO9001» را در شرکت عهده دار است.

در کنار فعالیت های داخلی شرکت، واحد کنترل کیفیت امکانات خود را در اختیار واحدهای دیگر صنعتی کشور عزیزمان نیز قرار داده است.

امکانات و خدمات بخش آزمایشگاه مرکزی:

نام تجهیزات

دقت استاندارد

محدوده ی کارایی

تست های مخرب

دستگاه تست ضربه به روش شاربی با امکانات ایجاد برورت( سرمایش و گرمایش)

دستگاه تستت مکانیکی تنش به روشهای خمش، کشش ، فشار

دستگاههای سختی سنجی ثابت و متحرک به روشهای Equotip HB HRB HRC HS HV

ASTM

ASE(-/+2)j

ASTM ASME IN

ALL

STANDARD0.001%

Max:300j

Max:1000KN

0-200HV

آنالیز

دستگاه آنالیز کمی به روش شیمیایی ( پرتابل)

دستگاه آنالیز کربن – گوگرد

تمام فلزات

اندازه گیری

دستگاه اندازه گیری زبری سنجی همراه گراف عملیات تست

DIN

کالیبراسیون

اطلاق آزمایش ویژه کالیبراسیون

Grad I

Grad II

دستگاه کالیبراسیون ولت متر آمپر متر( وسایل الکتریکی)

دستگاه کالیبراسیون فشار سنج

DC:A-mv

AC: mA-mv

0.3Kg/cm2

~1000v-0 ~30A

~1600v-0 ~30A

~500kg/cm2

امکانات و خدمات بخش آزمایشگاه مرکزی( ادامه)…

نام تجهیزات

دقت استاندارد

محدوده ی کارایی

کالیبراسیون

دستگاه کالیبراسیون ابعاد برای کولیس میکرومتر، اندازه گیری طولی با ریپوزتهای استانداردmetroscopy

تا680m3 برای کولیس و میکرومتر تا Som برای اندازه گیری طولی

کوره های

دستگاه کالیبراسیون ترموکوپل Hatusay کوره ها

تمام استانداردها

تمام استانداردها

0~1200c0

0~600c0

تجهیزات بخش NDT( تستهای غیر مخرب)

نام تست

محدوده ی عملیات

تست رادیوگرافی R.T

Thickness > 19mm

چشمه ایردیم Lr192

Th > 38mm

چشمه کبالت CO 60

Th > 6smm

دستگاه اشعه ی X

38mm < Th < 380 mm

دستگاه شتاب دهنده خطی

Th < 30mm

تست التراسونیک U.T

Th < 2500 mm

تست مایع نافذ P.T

محدودیت ندارد

تست ذرات مغناطیسی MT ( یوک و پراد)

Max Deep: 4mm

تجهیزات بخش بازرسی رنگ:

نام و کاربرد تست

محدوده و ظرفیت عملیات

ضخامت سنج و پوششهای روی فولاد

0~1000pm

تست چسبندگی رنگها

تست وسیکوزیته

اندازه گیری سختی پوششهای روی فلزات

0 To 2000J

ترک یابی لوله ها و قطعات ایزوله شده

1S KW

انتقال تکنولوژی و همکاریهای فنی:

دانش فنی پیشرفته، کیفیت خوب محصولات، مهارت متخصصین و کارکنان شرکت صنایع آذرآّ حاصل آموزشهای مداوم در داخل و خارج کشور و نیز دستاوردهای قراردادهای موفق انتقال تکنولوژی لیسانس و همکاری با شرکتهای معتبر بین المللی زیر می باشد.

– شرکت I H I ژاپن در زمینه ی انتقال تکنولوژی طراحی و ساخت بویلرهای نیروگاهی صنعتی و یکپارچه تا ظرفیت 2200 T/H.

– شرکت JSW ژاپن در مورد دانش فنی طراحی، ساخت مخازن تحت فشار دمبرگهای حرارتی.

– شرکت FW فاستر . پلر اسپانیا در زمینه ی انتال تکنولوژی دیگهای بخار با بازیاب حرارتی و همکاری فنی در زمینه ی تولید دیگهای بخار یکپارچه و صنعتی

– شرکتHEC چین در زمینه ی همکاری فنی ساخت توربین های نیروگاهی آبی تا ظرفیت 250MW

– شرکت VOITH اتریش در زمینه ی همکاری فنی در ساخت توربینهای آبی.

– شرکت ABB گادلیوس در زمینه انتقال تکنولوژی طراحی ساخت و نصب و راه اندازی بیش کرمکنهای هوای نیروگاهی.

– شرکتLMZ روسیه در زمینه ی انتقال تکنولوژی طراحی، ساخت و نصب توربینهای فرابین با ظرفیت بیش از 20MW و نیز طراحی و ساخت و نصب شیرهای پروانه ای.

صنایع آذرآب در اجرای پروژه های بزرگ کشور تعم از طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی با شرکتهای معتبر بین المللی WAGNER BIRD TPL GIE JGC و شرکت DEC چنین همکاری داشته است.

طراحی و مهندسی:

طراحی و مهندسی شرکت با کمک پرسنل متخصص و برگزیدگان دانشگاه های کشور و با استفاده از قراردادهای انتقال تکنولوژی و دانش فن و کسب تجارت از فرصتهای آموزشی در داخل کشور و خارج از کشور زمینه ی مساعدی را برای بومی کردن صنعت پیشرفته و اجرای فعالیتهای طراحی و مهندسی فراهم نموده است. این واحد از امکانات سخت افزاری، شبکه کامپیوتری و نرم افزارها ی طراحی دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی معتبر CAE CAM CAD نظیر COSMOS ALGOR PVELLITE PAFEC AUTO VESEL NISA ANSYS NISA SAP 90 SUPERSAB HFTS TANKS و دهها نرم افزار عمومی کاربردی برخوردار است.

زمنیه ی فعالیت:

طراحی دیگهای بخاز یکپارچه، صنعتی و نیروگاههای، لوله آبی با چرخش طبیعی از ظرفیت محدود 20T/H تولید بخار به بالا و دامنه ی وسیع فشار و درجه حرارت، طبق درخواست مشتری بر اساس استاندار ASME.

طراحی و مهندسی مجموعه واحدهای تولید بخار (Steam Generation plant) شامل کلیه ی تجهیزات و سیستمهای جانبی برای تولید بخار بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر DIN BS NFPA API IEC.

طراحی مخازن تحت فشار، مخازن انباری سقف ثابت شناور، مبدلهای حرارتی، بر حسبهای پالایشگاهی بر اساس استانداردهای TEMA ASME DIN BSSSOO API ASI AO – MERKBLATTER طراحی سیستم خطوط لوله بر اساس استانداردهای ASME ANSI طراحی سازه ها بر اساس استانداردهای بین الکللی نظیر Bs AISC UBC ASCI استانداردهای داخلی.

اتوماسیون و طراحی سیستمهای کنترلی و برقی بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر: ISA ISO IEEE IEC VDE VPI NFPA

طراحی دیگهای بخار بازیاب حرارتی«Heat Recovery Boilers» و توربینهای آب نیز در برنامه های کاری این واحد قرار دارد.

شرکت صنایع آذرآب از ابتدای فعالیتهای خود تا کنون قراردادهای مختلفی را در رابطه با صنعت نفت، گاز، پتروشیمی منعقد کرده که بسیاری از آنها به انجام رسیده است و تعدادی هم در دست اجرا می باشد.

بولیر:Boiler

بویلر مجموعه ای که با گرمایش آب موجب افزایش آنتسالپی و انرژی آن گردیده و از این انرژی در موارد لازم استفاده می شود.

میزان افزایش انرژی آب در بویلر وابسته به نوع مصرفی است که برای آن در نظر می گیریم که این مسئله می تواند منجر به تغییر فاز آب در بویلر از فاز مایع به بخار گردد. گرمایش ساختمان سیستمهای تهویه واستفاده در مولرهای نیروگاهی از موارد عمده استفاده از بویلرها می باشد. صنای شیمیایی، دارویی، غذایی، تولید کاغذ و تند و … از دیگر صنایعی اند که در آنها به خوبی از بویلرهای استفاده می شود.

بویلر مجموعه ای است شامل: درام، سیستم چرخش طبیعی، سیستم چرخه ی اجباری، کوره سوپرهیتر، ری هیتر، چهار گرمکن هوا بوسیله بخار و نیز تجهیزات اشتغال سوخت و سیستم شستشو دهنده ی اتوماتیک می باشد.

کوره و ناحیه بازیابی حرارتی( H.R.A) از قسمتهای دیگر بویلر هستند که عمل احتراق در ناحیه کوره صورت می گیرد و محصولات احتراق با گذشتن از ناحیه ی بازیاب حرارتی بخار را سورپیت « Supper heat» کرده و نیز تجهیزاتی را که صرفه های اقتصادی دارند نظیر آلونامایرز را حرارت می دهند.

قسمتهای کف، سقف، جلو، عقب و دیواره های کناری بویلر که ناحیه (H.R.A) کوره را تشکیل می دهند از لوله هایی ساخته شده اند که آب در آنها جریان داشته و به دیواره های آبی«Wattor wall» معروفند. در دیوارهای جلویی 12 مشعل در دیواره های عقب کروه و 8 معل دیگر در ردیفهای چهار تایی بصورت عمودی جا سازی شده اند که عمل اشتغال سوخت را بر عهده دارند.

تقسیم بندی دیگهای بخار:

1- بر اساس این نوع سیال مصرفی:

این نوع از دیگهای بخار به دو دسته الف) دیگهای آب گرم ب) دیگهای بخار تقسیم می شوند که در دیگهای آب گرم دمای آب توسط ترموستات کنترل شده و زیر دمای اشباع در فشار مربوط نگهداری می شوند تا از تولید بخار جلوگیری شود.

2- براساس نوع سوخت:

الف) دیگهای بخار با سوخت مایع Oil fired boiler

ب) دیگهای بخار با سوخت زغال سنگ Coal fierd boiler

ج) دیگهای بخار با سوخت گاز Gas fierd boiler

3- بر اساس استاندارد BD101:

در این نوع تقسیم بندی بیشتر نوع ساختمانی بویلر ملاک است. این استاندارد بویلرها را به دو دسته ی اصلی تق سیم می کند.

الف) دیگها ی بخار استوانه ای «Cy landeri cad boiler»

1-الف) Vertical boiler: در این نوع بویلر دود از آتش دارن و از میان لوله های عمودی که با آب احاطه شده اند بالا رفته و آب را گرم می کنند. این نوع بویلربرای نصب راحت بوده و دارای مسیر دود کم و راندمان پایین است.

2- الف)Internal boiler:

در این نوع بویلر آتش از یک یا دو لوله ی افقی که توسط لوله آبی احاطه شده اند عبور نموده و آب را گرم می کند.

3- الف) Smok boiler:

در این نوع بویلر آتش دان از زیر لوله های آب قرار دارد و بوسیله ی «Boffle» مسیر دود منصرف و از میان لوله ها عبور نموده و ضمن گرم کردن آب خارج می شود.

4- الف) FireTube Boiler:

در این نوع بویلر آب در پشت لوله و شعله در داخل آن است است دود از مسیر اصلی عبور نموده و سپس از طریق لوله های کوچکتر برگشت داده می شود و خارج می شود این نوع بویلرها غالباً افقی بوده و به نامWet back یا Package boiler معروف می باشند و در فشارهای کمتر از 20 atm کار می کند.

ب) دیگهای بخار با دیواره های لوله ای Watter Tube Wall Boiler

1- Straight boiler

2- bend Tube boiler

3- دیگهای بخار و اترتیوب و فایبر تیوب: The Watter and fire Tube boilers.

گردش جریان آب برای تبخیر (Evaporation) در دیگهای بخار و اترتیوب از درون لوله های متعدد در بدنه بویلرهای بوده که به موازات هم و به تعداد زیاد در بویلرهای بطور عمود به کار گرفته شد ه اند. در این حال انتقال حرارت حاصله از احتراق ایجاد شده توسط مشعلهای بویلز اط بیزون لوله ها جریان می یابد و بخار تولید شده در حالت اشباع در Steam Dram تخلیه می گردد و گازهای احتراقی پس از انتقال حرارت به بویلر با دمای نزدیگ به 180c0 از بویلر خارج می شود و به طرف دود کش می روند.

گزارش کارآموزی نساجی كارخانه ایران بافت كار (قطب صنعتی خمین) رشته صنایع

با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحاً فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند از این رو بین قرار

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی نساجی كارخانه ایران بافت كار (قطب صنعتی خمین) به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی نساجی كارخانه ایران بافت كار (قطب صنعتی خمین) را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحاً فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند از این رو بین قرار

دسته بندی: صنایع

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 43

حجم فایل: 154 کیلو بایت

مقدمه

با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند.

poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحاً فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است.

اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاماً به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند.

زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند.

10-1 پلیمریزاسیون:

الیاف نساجی به طور کلی پلیمر هستند.پلیمر ماده ایست متشکل از یک سری واحد های (مونومر) کوچکتر.ممکن است خود مونومر بتواند دارای ترکیبی ساده یا پیچیده باشد.

اندازه ی مولکولی ماده ی پلیمر به شناسایی خواص مکانیکی ماده ی پلیمر کمک می کند و ممکن است ماده ی پلیمر از چند واحد و یا چند صد هزار واحد مونومر تشکیل شده باشد.اتصال مونومر ها به وسیله ی پیوند کوالانس و به طور خطی انجام می گیرد . پیوند این مواد به یکدیگر ممکن است به دو طریق انجام شود:

الف)پلیمر شدن تراکمی یا مرحله ای

ب)پلیمر شدن اضافی

11-1 استحکام کششی مواد اولیه:

نظر به اینکه در مراحل ساختن الیاف مصنوعی،فیلامنت را می کشند،لذا برخی از خصوصیات لیف تغییر می کند و یکی از مهمترین عواملی که تخت تأثیر قرار می گیرد،استحکام کشش ا لیاف است. ضروری ترین خاصیت الیاف که به عنوان خام برای تهیه نخ و سپس در ساختمان پارچه به کار می رود،قدرت آن است و نظر به اینکه بر حسب مقاصد مختلف پارچه هایی که تهیه می شوند،باید استحکام و دوام متفاوتی داشته باشند؛بنابراین نخ را با مشخصات ویژه که با نوع پارچه متناسب باشند، تهیه می کنند.قدرت یک نخ همیشه کمتر از مجموع قدرت اجزای متشکله الیاف است . بنابراین ما همواره قدرت واقعی خود لیف را در نظر می گیریم ولی در عمل منظورمان از کلمه قدرت ، مقاومت الیاف؛نخ و یا پارچه است که در جهت محور طولی آن کشیده می شود تا پارچه شود.

برای بیان نیروی مقاومت ا لیاف از دو اصطلاح مقاومت کشش یا استحکام کشش استفاده می کنیم. استحکام کششی،مقاومت الیاف را بر حسب پاند نیرو بر اینچ مربع “PSI” یعنی نیرویی که میتواند نخی را که یک اینچ مربع مساحت مقطع آن است از هم جدا کند،بیان می کند.

هنگامی که لیف تحت کشش قرار می گیرد،زنجیر های بلند و کوتاه مولکول ها از لا به لای یکدیگر بیرون کشیده می شوند.در این هنگام صرف نظر از اتصال های جانبی بین زنجیرها،خود اتصال هایی بین مولکولی لیف نیز مقاومت می کنند.هنگامی که نیروی کشش،نسبت پارگی لیف نشده است،یا در اثر لغزش مولکول ها روی یکدیگر و باز شدن تاخوردگی های آن ها،به طول لیف افزوده میشود، در این مدت این پیوستگی ها هستند که در برابر نیرو مقاومت می کنند.

در مورد الیافی که آرایش مولکولی آن ها کمتر است،این نیروی کشش صرف گسیختن آن عده از زنجیر ها می شود که در جهت امتداد کشش هستند. بنابراین ا لیافی که بیشتر آرایش یافته اند مقاومتشان نیز زیاد تر است و مقدار نیرویی که صرف خنثی کردن پیوستگی های جانبی مولکول های آرایش یافته می شود،بیشتر از نیرویی است که صرف گسیختگی خود زنجیر مولکولی می شود. مواد اولیه این کارخانه از شرکت هندوستان و شرکت الیاف سازان تهیه می شود که این مواد اولیه بستگی به سفازشات داده شده می تواند رنگی ،سیاه یا سفید باشد.

1-12 دستگاه های خط تولید کارخانه:

1.دستگاه air jet (جت هوا )

2.دستگاه تکسچرایزینگ

3.دستگاه covering

1-13 سالن های کارخانه:

این کارخانه،کارخانه کوچکی است و دارای 5 سا لن می باشد که در سالن 1،2و3 به ترتیب دستگاه جت هوا، تکسچرایزینگ و covering وجود دارد.سا لن دیگر مخصوص دسته بندی است. همچنین این کارخانه مجهز به سیتم تهویه می باشد که در مورد هریک به تفکیک توضیح داده میشود.

1-14ماشین آلات بخش های مختلف کارخانه:

Air jet ، تکسچرایزینگ و covering که کار هریک از این دستگاه ها این است که poy ها (مواد اولیه)را به نخ مورد نظر که بستگی به سفارشات دارد، تبدیل می کند.

فصل دوم:دستگاه ریسندگی air jet (جت هوا)

2-1 سالن شماره 1 (دستگاه air jet «جت هوا» )

دستگاه air jet این کارخانه خریداری شده از کشور آلمان می باشد و نام شرکت سازنده آن ssm است.

این دستگاه مجهز به سیستم کامپیوتری می باشد که به صورت زیر از آن استفاده می شود:

1)انتخاب گزینه recipes (دستو رالعمل)

2)انتخاب گزینه assign ( تعیین کردن )

3)انتخاب پزیشن با دکمه زرد رنگ

4)دوباره انتخاب گزینه resipe (دستو رالعمل)

5)انتخاب فایل

6)ok

7)فشار دادن دکمه زرد رنگ

8)اتصال به دکمه آبی

نصب برنامه طبق دستورالعمل بالا بر روی هر پزیشن (موقعیت) انجام می شود.

قابل توجه:که در زمان نصب برنامه پزیشن به هیچ وجه نباید حرکت داشته باشد و باید خاموش باشد.

برنامهRset کردن انتخاب سوم می باشد که به صورت زیر عمل می گردد:

1)انتخاب گزینه configuration (ترکیب)

2)انتخاب گزینه position calibration (کالیبره کردن دستگاه)

3)انتخاب پزیشن

4)ok

5)انتخاب گزینه godest (غلتک گیرنده-مجموعه متشکل متشکل از سیلندر)

6)Reset

باید توجه شود که حتما باید فقط یک پزیشن ا نتخاب شود.

برای اصلاح نخ برنامه مورد نظر استفاده قرار می گیرد:

1)انتخاب گزینهRecipes (دستو رالعمل)

2)انتخاب گزینهEdit (تنظیم)

3)دوباره انتخاب گزینه resipes

4)انتخاب برنامه

در صورت تمام شدن برنامه های مختلف باید دستگاه را به حالت : اولین حالت Position

در آورد.

اساس کار air jet آب،حرارت و باد می باشد.فشاری که فشار سنج متصل به کناره دستگاه قرار دارد،باید روی bar 9 تنظیم باشد.

2-2 وظیفه ماشینair jet :

انجام عملیات گوناگون بر روی الیاف مصنوعی به منظور نزدیک کردن خواص فیزیکی آن ها به الیاف طبیعی نظیر فرو موج و حجیم سازی به کمک هوای فشرده.

2-3 هدف و کاربرد ماشین air jet:

ماشین تکسچرایزینگ air jet منحصراً برای دادن تاب به نخ و نخ پیچی نخ های یکسره طراحی شده است که تقریبا برای نمره نخ های تا dtex 3200 کاربرد دارد.هر استفاده دیگر راجع به آن هدف ماشین را متوقف می کند.صاحب کارخانه هر مسئولیتی را برای هر نتیجه زیان آوری قبول نمی کند. متصدی مسئولیت را در یک سری حالات خاص متحمل می شود.

ماشینairjet مطابق با وضعیت بعدی صنعت، اطمینان وایمنی ساخته می شود و تنظیمات خاص خود را دارد. هرچند خطر برای بهره برداری کارخانه و قسمت های مختلفی که می تواند صدمه های گوناگون،و خرابی را برای ماشینairjet داشته باشد و همچنین تجهیزات دیگری که نمی تواند کاملاً در طول عملکرد دستگاه نقشی داشته باشد.

به این دلیل این ماشین ممکن است تنها در تکمیل کردن کارهای سفارش شده که به هدف دادن فروموج و حجیم سازی الیاف باشد، استفاده شود.هر نقصی که بتواند اثر منفی بر روی محصولات ماشین داشته باشد،باید فورا برطرف گردد.

2-4دستگاه های ایمنی ماشین air jet :

1)کلید برق اصلی

2)کلید برق راهنما

3)حفاظی که تسمه هارا می پوشاند.

4)جعبه جت

2-5 سطوح پر خطر ماشین:

1)نخ هایی که در راه نخ قرار دارند.

2)پوشش جلویی ماشین

3)عضو گرم کننده ماشین و مجموعه متشکل از چند سیلندر و غلتک گیرنده(گودت)

4)لامپ سیم پیچی شده

5)پایه استوانه دستگاه

6)دافر(قسمت محصول دهنده)

7)فولاد U شکل کنترل کننده

8)جعبه کشو داری که در مسیر معینی گردش می کند.

2- 6 معیارها و مشخص کردن مدت زمان،به طور تخصصی در دستگاه:

میزان و تعداد موقعیت ها : 4 8 12 16 20

مسافت کل(واحد:طول در متر): 4.18 6.42 8.67 10.91 13.16

میزان و تعداد موقعیت ها: 24 28 32 36 40

مسافت کل(واحد:طول در متر)15.41 17.65 19.90 22.14 24.39

2-7 وزن قسمت های مختلف دستگاه:

جعبه کشو دار دوار: kg175

صند.ق بزرگ: kg260

تخته: kg200

قسمت جلو دهنده نخ: kg 1315

قسمت برش دستگاه: kg 1250

هیتر لوله دار: kg320

دستگاه تقطیر کشش: kg320

2-8 وضعیت دما و رطوبت:

دمای موجود: 10 درجه سانتی گراد تا 30 درجه سانتی گراد

رطوبت اضافی: تا 70%

2-9 مواردی که برای تولیدمحصول در این دستگاه باید مد نظر قرار داد:

1)نخ:الیاف بلند پیوسته را شامل می شود.

2)نمره نخ: حد اکثر نمره نخ dtex 3200 می باشد.

3)ضخامت بسته های نخ موجود: حداکثر 440 میلی متر می باشد.

4)وزن بسته های همراه نخ: 8 کیلو گرم می باشد.

5)تاب نخ: که همراه با نخ پیچی است.

6)لامپ های مناسب برای پردازش و تولید: که به صورت استوانه هستند.

7)بو بین میان بر: که اندازه 290 میلی متر را دارا می باشد.

8)طول تراورس(نوسانگر): 150 تا 250 میلی متر است.

9)سرعت نخ: دارای سرعت حد اکثر تا 1000 متر بر دقیقه می باشد.

2-10 کنترل و نظارت دستگاه توسط موارد زیر صورت می گیرد:

1)توسط برنامه: 1.X V

2)نمایشگر: LCD با صفحه ای که به سر انگشتان حساس است و کنترل،توسط آن صورت میگیرد

11-2راه اندازی دستگاه و توان مورد نیاز برای هر قسمت:

1)حفظ تغذیه،غلتک گیرنده تراز 0 : هرکدام 0.4 کیلو وات توان نیاز دارد.

2)خط تغذیه،غلتک گیرنده تراز 1: هرکدام 0.75 کیلو وات نیاز دارد.

3)مجموعه گیربوبین: 0.26 کیلو وات توان نیاز دارد.

2-12 گرم کننده دستگاه airjet و توان مورد نیاز آن:

1)گرم کننده غلتک گیرنده و توان مورد نیاز آن Kw 1.10 می باشد

. 2)گرم کننده لوله ای شکل و توان مورد نیاز آن Kw 0.85 می باشد.

3)دستگاه کشش بخار غلتک گیرنده و توان مورد نیاز آن Kw2.20 می باشد

4)دستگاه کشش نخ اضافی و توان مورد نیاز آن Kw 2.20 می باشد.

. 2-13 طراحی و کارکرد دستگاه:

1)قسمت پایانی ماشینی

2)جعبه کشو دار دوار

3)قسمت برش دستگاه

4)واحد کشش توسط بخار

5)قسمت محصول دهنده دستگاه

تنظیم کردن ماشین جت هوا به ساختار دستگاه بستگی دارد.حداقل شکل های آن قسمت پایانی

ماشین، جعبه کشو دار دوار و یک قسمتی که دارای چهار موقعیت می باشد،است.

حداکثر شکل های آن از ده قسمت تشکیل شده که می توانند در کنار هم سرعت بگیرند.

سیستم هایی که برای متراکم کردن هوا،آب، بخار و واحد تقطیر کشش استفاده میشوند،ماشینهای جامعی هستند.ماشینairjetهمچنین می تواند به طور انتخابی و خود کار محصول دهد.

2-14 نخ راهنما:

نخ های انفرادی هستند؛به صورت کشیده وممتد که برروی قفسه های دواری قراردارند،بین غلتکها گیرنده(گودت های)گرم کننده c .0 و c .1 مغز نخ به صورت ممتد و در یک مسیر مشخص در دستگاه جت هوا به وسیله قسمت تغذیه کننده،تغذیه می شود. تغذیه بیش از حد توسط E .1/C.1 و تغذیه کننده w2 معین می شود.

تغذیه کننده w2 مهمترین و اصلی ترین تغذیه کننده است. سایر تغذیه کننده ها فرعی و کمکی هستند.تا زمانی که نخ های فانتزی و نخ تزیینی افکت مستقیماً سر راه ماشین airjet قرار دارند،مغز نخ در ابتدا فقط افت رطوبت دارد.

2-15 چگونگی تبدیلpoy به نخ در ماشین airjet:

ابتداpoyها (مواد اولیه) بر روی قفسه های مخصوصی قرار می گیرند که این قفسه ها دارای چهار طبقه و به صورت 11 ضلعی می باشند؛سپس از روی قفسه به سمت دستگاه ها هدایت می شوند، که این کار توسط کارگر انجام می گردد.در روی هر چهار طبقه بر روی هر رأس 11 ضلعی دوکهایی تعبیه شدده که مواد خام poy بر روی آن قرار می گیرد.

از روی این قفسه ها لوله های متعددی (24لوله)به سمت airjet متصل می شود که ماشین ریسندگی airjet توسط سیستمی که مجهز به کامپیوتر می باشد،برنامه ریزی می شود.این سیستم وظایف متعددی از جمله تبدیل نمره نخ،تنظیم کشش،پرز نخ، نرمی و سفتی نخ را برعهده دارد.

در این دستگاه نمره نخ های 300،900و1600استفاده می شود که همه ی این ها بستگی به سفارشات مختلف دارند .

شماره (نمره)گذاری نخ های نساجی : در صنعت نساجی برای مشخص کردن ا بعاد نخ و محاسباتی که در تهیه ی نخ و بافتن پارچه لازم است ،واحد هایی برای اندازه گیری کمی نخ تعیین شده است. شماره ی نخ در واقع بیان عددی ظرافت نخ است. در صنایع الکتریکی که برای مشخص کردن ا بعاد یک سیم ،قطر آن را به وسیله ی ریز سنج اندازه گیری می کنند و با استفاده از جداول استانداردی که برای این منظور تهیه و محاسبه شده است ا بعاد و مشخصات سیم را تعیین می کنند. در مورد اندازه گیری نمره ی یک نخ که ظا هراً شبیه یک سیم است ،کار برد این روش دارای اشکالاتی خواهد بود که سبب استفاده در تعیین مشخصات نخ می شود. مثلا مقطع نخ ها ،به ویژه نخ های حاصل از ریسندگی کاملا مدور نیستند و قطر نخ همواره یکسان و یکنواخت نیست. در مورد نخ های فیلامنت نیز اشکال فشرده و نواری شدن وجود دارد و اندازه گیری قطر آن با خطاهایی همراه خواهد بود که از دقت عمل می کاهد . بدین ترتیب روش استفاد ها از اندازه گیری قطر نخ به وسیله ریز سنج رد می شود .

روش دیگری که دقت عمل بیشتری دارد ،ا ندازه گیری قطرنخ به وسیله ی دستگاه های نوری است .در این مورد نیز به خاطر عدم یکنواختی در قطر نخ لازم است که حدود 100تا200اندازه گیری از نمونه های مختلف همان نخ به عمل آید که این خود ،کاری طولانی وبرای مقاصد موردنظر مناسب نیست.

مناسب ترین روش موجود ،در حال حاضر بر قراری رابطه بین وزن و طول نخ است. که دو طریقه ی مستقیم و غیر مستقیم برای تعیین نمره ی نخ از این رو متداول است که در زیر شرح داده شده است :

1) طریقه ی مستقیم:در روش شماره گذاری مستقیم ،نمره ی نخ عبارت است از وزن واحد طول نخ یا حاصل تقسیم سنگینی طولی آن نخ به سنگینی طولی شماره ی یک (استاندارد). این روش برای شماره گذاری ابریشم و ا لیاف مصنوعی متداول است . باید اشاره کرد که واحد های وزن و طول در کشور های مختلف و در سیستم های تجارتی مملکت های مختلف با هم تفاوت هایی دارند . ولی اصول کلی آنها یکی است و در زیر رابطه ی عمومی برای روش مستقیم ذکر می شود .

(1-2) N=(W.l)/L

که در آن :

=Nنمره ی نخ یاشما ره ی نخ .

=Wوزن نمونه ی نخ در سیستم (گرم – پوند)و رطوبت معین .

=Lطول نمونه ی نخ

=lواحد طول در سیستم

2)طریقه ی غیرمستقیم :در شماره گذاری غیر مستقیم ،نمره ی نخ عبارت است از نسبت واحد های طول به واحد وزن،یعنی طول یک واحد از وزن نخ .شماره های به دست آمده از این طریق عکس شماره های حاصل از روش مستقیم است. این روش برای شماره گذاری نخ های پنبه – کتان –پشم – آسپست و غیره به کار می رود . در ابن مورد نیز باید گفت که واحد های مختلفی برای وزن و طول وجود دارد .

در زیر رابطه ی عمومی برای روش غیر مستقیم ذکر می شود :

N=(L.w)/(l.W)

(2-2)

که در آن :

=Nنمره یا شماره ی نخ

=Wوزن نمونه ی نخ در سیستم (گرم-پوند)و رطوبت معین.

=wواحد وزن در سیستم .

=Lطول نمونه .

=lواحد طول در سیستم.

روش متریک: تعداد واحدهای 1000متری نخ که یک کیلو گرم وزن داشته باشند ، نماینده نمره نخ در این سیستم است . امروزه تعداد زیادی از این نمرات نخ به کار برده نمی شوند و اکثر کشورها سعی می کنند که برای جلوگیری از اشتباهات زیادی که در این روش های مختلف وجود دارد ، از سیستم بین المللی گرکس که جزء روش مستقیم شماره گذاری است ، استفاده کنند.

یک گرکس نخی است که10000متر آن یک گرم وزن داشته باشد و اگرNگرم وزن داشته باشد نمره آن Nخواهد بود .

روش تکس: نوع وسیعی که در شماره گذاری نخ وجود دارد و روش های ناشی از عادات و رسوم ، در داد و ستد های محلی و حتی جهانی نخ مشکلاتی را به وجود آورده است. به این منظور برای دوری از این همه روش های کسل کننده و گاهی غیر عملی در داد و ستد به نظر رسیده است که سیستم بین المللی ساده تری جایگزین این روش های محلی شود . لذا در سال 1956میلادی سازمان جهانی استانداردها (I.S.O.) روش تکس را پیشنهاد کرد و بدیهی است که استفاده از این روش به مرور زمان جایگزین سایر روش ها خواهد شد و یک هماهنگی در این زمینه به عمل خواهد آمد.

یک تکس نخی است که 1000متر آن یک گرم وزن داشته باشد .

تکس یک سیستم مستقیم شماره گذاری نخ است و کاربرد آن نیز ساده است. در مورد الیاف و فیلامنت های ظریف نیز از میلی تکس استفاده می شود که وزن 1000 متر فیلامنت را بر حسب میلی گرم بیان می کند. در مورد نخ های قطور و فتیله طناب و کابل و اجناس مشابه آن از اصطلاح کیلو تکس استفاده می شود که وزن 1000متر را بر حسب کیلو گرم بیان می دارد.

که این تبدیل نمره نخ در این کارخانه توسط سیستم کامپیوتری صورت می گیرد.

در دستگاه ریسندگی air jet(جت هوا)نخ ها 3به 2 کار می کنند.

این دستگاه از20 پزیشن تشکیل شده است که بر روی هر پزیشن جمعا 4 کلید و چراغ وجود دارد که عبارتند از یک کلید سبز رنگ ، کلید آبی رنگ ، یک کلید قرمز رنگ و یک چراغ قرمز. که کلید سبز ،کلید startاست و دستگاه راه اندازی می شود که با اولین فشاری که به کلید سبز وارد می کنیم دور تند و با دومین فشار دور کند دستگاه تنظیم می شود.

با کلید آبی رنگ حرکت دوک تنظیم می شود و دوک پایین و بالا برده می شود، همچنین سر نخ با این کلید گرفته می شود . عملیات داف کردن (افتادن دوک) نیز با این کلید صورت می گیرد.

وقتی که برق دستگاه قطع می شود ، کلید قرمز رنگ را فشار می دهیم تا برنامه را بخواند.

چراغ قرمز زمانی که روشن و خاموش می شود(چشمک می زند) زمانی را نشان می دهد که نخ بریده است و یا زمانی است که به داف رسیده است.

(به تعویض بسته پر با خالی در ماشین های نساجی داف گویند.)

24لوله ای که از زیر قفسه می آیند و درون آن ها نخ است به سمت دستگاه ریسندگی جت هوا می روند که از پایین این دستگاه وارد می شود.این دستگاه از 20 قسمت تشکیل شده که بر روی هرکدام از این قسمت ها یک دوک قرار می کیرد که محصول نهایی بر روی این دوک ها پیچیده می شود. نخ هایی که از لوله های رابط قفسه می آیند ابتدا به قسمت پایین دستگاه می روند.

ابتدا دو نخ هر کدام به طور جداگانه از سنسور رد شده که نخ ها را نگه می دارد و سپس دو نخ از روی دو گودت (که به مجموعه متشکل از چند سیلند یا به غلتک گیرنده گودت گویند.) عبور می کند و بالا تر از آن بر روی گودت دیگر قرار گرفته و حرکت می کند و دوباره بالا تر از آن بر روی تسمه دیگر این نخ قرار می گیرد و از گیره ای رد شده و سپس وارد محفظه ای می شود که درون آن جت و لوله رابط قرار دارد ؛ که فشار باد و آب نقش موثری را درون محفظه رابط و جت بر عهده دارد. وقتی که دو نخ وارد این محفظه می شوند جت با فشار آب و باد دو نخ را به یک نخ تبدیل می کند.

هرگاه نخ بیرون می افتد دستگاه به طور خودکار خاموش می شود. نخ دور گودت پیچیده شده و هیتری که درون آن است باعث پختن نخ می شود و کش (حالت کشسانی نخ) را می گیرد. بر روی دستگاه قطعات کوچکی که بر روی آنها چراغ قرمز وجود دارند، سنسور هستند.

از هر گودت یک نخ وارد جعبه جت می شود که درون جعبه جت ، جت وجود دارد که دو نخ توسط فشار آب ، هوا و گرما تبدیل به یک نخ می شود و از سوراخ محفظه (جعبه جت) بیرون می آید و به دور گودتی که در بالای جعبه جت قرار دارد پیچیده شده و از آنجا به دور گودت کناری نخ هدایت می شود و از روی آن گودت به بالای اهرمی که به هیتر ها متصل است می رود .

هیترها بستگی به نوع نخ تولیدی ، دماهای گوناگونی دارند که این دماها می تواند از 200 تا 1800 درجه سانتی گراد باشد . سپس نخ از روی اهرم ها به قسمتی که بوبین روی آن قرار دارد می رود ، البته قبل از آن از روی غلتک روغن و هدایت سنج رد می شود و نخ نهایی پیچیده می شود. وقتی که نخ ها به طور کامل به دور بوبین پیچیده شدند به طور اتوماتیک از دستگاه خارج می شود.

جت نخ حاصل از effect وcornمی باشد که cornبر روی کشش اثر دارد و کشش بر روی پرز نخ ، نرمی و سفتی نخ تاثیر می گذارد.

در دستگاه air jetاین کارخانه طبق سفارش داده شده : پزیشن 1تا 5 نخ مشکی استرچ با نمره نخ 900، پزیشن 5تا10 نخ مشکی 900و پزیشن 10 تا 20 نخ مشکی استرچ با نمره نخ 1600 تولید می کند.

هر چهار پزیشن ، چهار پزیشن با برق 400 ولت کار می کند. در قسمت کناری دستگاه روغن پمپاژ شده و به درون شیلنگ ها و از آن جا به سمت غلتک روغن می رود.

قسمت کشش دستگاه (suction) ، اضافه آب را بیرون می کند . آبی که درون جعبه جت ها وجود دارد با نخ تماس گرفته و در کنار دستگاه قرار دارد. شیر ها تنظیم باد را بر عهده دارند که برای نخ های مختلف و برنامه های متفاوت درجه باد از “6-8-9-10” تغییر می کند.

درجه های کناری دستگاه جک را جلو و عقب برده و فشار آن را تنظیم می کند ؛ که فشار آن معمولا روی bar9 تنظیم می شود.

درجه های پایین مربوط به قسمت کشش است و مخلوط باد ها را تنظیم می کند.

همانطور که گفته شد وقتی که دوک ها به طور کامل نخ بر روی ان ها پیچیده شد به طور اتوماتیک از دستگاه خارخ می شود که این دوک ها برای سنجش وزر که از روی وزن آن ها میزان تولید روزانه را حساب می کنند به سالن بسته بندی رفته که در بخش بسته بندی در مورد آن صحبت خواهد شد.

2-16 خصوصیات نخ هایی که توسط دستگاهair jet تولید می شوند:

ساختمان ایده ال نخ هایی که توسط ماشین ریسندگی air jet تولید می شوند شامل یک هسته با الیاف موازی با یکدیگر می باشد که توسط یک سری الیاف کمر بندی در کنار یکدیگر نگه داشته می شوند .

الیاف موجود در هسته و الیاف کمر بندی ، از نوع الیاف استیپل می باشد. ساختمان این نخ ها دارای مزیت نسبی به دیگر روش های ریسندگی می باشد. از این جمله می توان به حذف تاب حقیقی در نخ و در نتیجه افزلیش سرعت تولید نخ در این سیستم ریسندگی اشاره نمود .

دیگر آنکه با تغییر در طراحی صورت گرفته در ساختمان جت تاب دهنده ، نخی با ساختمان جدید نسبت به نخ تولیدی در سیستم ریسندگی دو پنت تهیه می گردد.

اساس آنکه ماشین ریسندگی جت هوا به موفقیت تجاری دست پیدا کند وجود سیستم کشش خوب ، یک جت تاب دهنده مناسب ، واحد برداشت با عملکرد مناسب و لوازم جانبی از قبیل کنترل پارگی ،داف اتوماتیک و سیستمی برای کنترل کیفیت نخ می باشد . اما در هر صورت مهم ترین فاکتوری که نشان دهنده توانایی یک سیستم ریسندگی می باشد تعداد ا لیاف کمر بندی و توزیع آن ها در سطح نخ می باشد که در نهایت سبب افزایش کیفیت نخ تولیدی می گردد. بنا بر مطالب گفته شده ، استفاده از دو جت هوا که جهت گردش هوا در این دو جت بر خلاف یکدیگر می باشد . سپس بهبود پیچش الیاف کمر بندی و افزایش احتمال در گیر شدن الیاف با ساختمان نخ خواهد شد.

در مقایسه با سیستم ریسندگی تک جتی ، سیستم ریسندگی دو جتی با گردش هوای یکسان و سیستم ریسندگی در جتی با گردش هوای مخالف سبب افزایش بهتر الیاف کمربندی و افزایش استحکام نخ خواهد شد .

الیاف محکمتر،بلندتر و ظریفتر سبب تولید نخ های با استحکام پایین در سیستم ریسندگی جت هوا می گردد. علت این مسئله را می توان در خصوصیات فردی زیر جست وجو کرد که این مسئله همیشه صادق نیست و همان طور که گفته شد به خصوصیات لیف بر میگردد. بدین گونه در بعضی الیاف، ا لیاف ظریفتر عمدتاً بلندتر بوده و از ابن رو استحکام آن ها بیشتر می باشد.

الیلف کناری با پیچیده شدن به دور هسته ی نخ سبب تولید الیاف کمربندی و بهبود استحکام نه خواهند شد. تعداد الیاف کمربندی محدود بوده و به تعداد کل ا لیاف بستگی ندارد.بدین ترتیب با افزایش الیاف موجود در نخ (نخ ضخیم)درصد الیاف کمربندی کاهش پیدا کرده و از این رو استحکام نخ سیر نزولی پیدا می کند.

با توجه به مطالب ذکر شده می توان دریافت که چرا امکان ریسیدن پلی استر در سیستم ریسندگی جت هوا وجود دارد. همان طور که آشکار است ساختمان نخ های کمربندی شامل یک هسته از الیاف استیپل است که توسط ا لیاف کمربندی تقویت شده است.

آزمایشات انجام شده در رابطه با نخ های با ساختار لیف کمربندی نشان داده که این گروه از نخ ها دارای ساختمانی پیچیده ترنسبت به نوع ایده آل آن دارد و دارای یک ساختمان واحد نمی باشد.

هرکدام از این موارد سبب افزایش استحکام نخ خواهد شد. از این رو تلاش برای طراحی جتی با ساختار متفاوت،به منظور کاهش تنش بر روی این گونه الیاف در هنگام تشکیل و از طرفی محکم تر پیچیده تر شدن و بلند تر شدن طول ا لیاف کمربندی آغاز گردید که در نهایت سبب تولید سیستم جدید با کیفیت ممتاز در جهت تهیه نخ های ظریفتر ابداع گردید.

آشکارا می توان در یافت که تنها راه افزایش این گونه الیاف، افزایش الیاف کناری می باشد. تعداد الیااف کناری محدود بوده و تنها الیافی که از ناحیه کشش بیرون زده توانایی پیوستن به الیاف کناری را دارا می باشد. از این رو به منظور افزایش تعداد این گونه الیاف تصمیم به استفاده از یک سیستم سه بعدی به جای یک سیستم دو بعدی تاب دهنده در جت هوا گرفته شد.انتخاب این سیستم سبب افزایش تعداد الیاف کناری خواهد شد.

ریسندگیair jet یک تکمیل تجاری موفق که به صورت ریسندگی فشار هوا است،که رشته ی کشیده شده از الیاف بیرون می کند. همچنین پارچه تولید شده از نخ ریسیده شده جت هوا نسبت به نخ ریسیده شده ی رینگ ضخیم تر است.

نمره نخ،استحکام،نا یکنواختی و تکمیل نشدن نفوذ مواد خام بستگی به نوع و شرایط و تنظیم ماشین دارد.

پاورپوینت گسترش عملکرد کیفیت رشته صنایع

اورپوینت ارائه کلاسی کارشناسی ارشد با موضوع گسترش عملکرد کیفیت (QFD) ، در قالب فایل پاورپوینت و در حجم 34 اسلاید

شما برای خرید و دانلود پاورپوینت گسترش عملکرد کیفیت به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات پاورپوینت گسترش عملکرد کیفیت را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

اورپوینت ارائه کلاسی کارشناسی ارشد با موضوع گسترش عملکرد کیفیت (QFD) ، در قالب فایل پاورپوینت و در حجم 34 اسلاید

دسته بندی: صنایع

فرمت فایل: ppt

تعداد صفحات: 34

حجم فایل: 1.586 مگا بایت

مقدمه:
QFD یک ابزار کیفیتی پیشرفته است که هدف آن افزایش سهم بازار از طریق جلب رضایت مشتریان واقعی محصول می باشد. به بیان دیگر فلسفه اصلی استفاده از QFD، اعمال و لحاظ نمودن خواسته های کیفی مشتری در مراحل مختلف تکوین محصول می باشد. رسالت نهایی آن درک و ترجمه “خواسته های کیفی مشتری “ به “زبان فنی و مهندسی” سازمان می باشد.

نیاز به ابزاری چون QFD از توجه به دو هدف مرتبط با هم نشات گرفته است :
1- تبدیل (ترجمه) خواسته های مصرف کننده (تقاضاهای مشتری) از محصول به مشخصه های کیفی در مرحله طراحی
2- گسترش (Deploy) مشخصه های کیفی شناسایی شده در مرحله طراحی به سایر فرایند های تولید و تکوین محصول با استفاده از تعیین و برقراری نقاط کنترلی و بازرسی قبل از شروع تولید واقعی.

كارآموزی شركت صنعتی كوشا – پرسكاری رشته صنایع

هدف از پرسكاری تولید قطعات هم شكل و هم نوع و با اندازه های یكسان و ارزان قیمت در تیراژ بالا و در زمان كوتاه می‎باشد امروزه صنعت پرس بسیار پیشرفت كرده است و كارخانجات مختلف و بزرگ بسیاری از زمینه ساخت و تولید این دستگاه و استفاده از آنها برای تولید فعالیت دارند

شما برای خرید و دانلود كارآموزی شركت صنعتی كوشا – پرسكاری به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات كارآموزی شركت صنعتی كوشا – پرسكاری را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

هدف از پرسكاری تولید قطعات هم شكل و هم نوع و با اندازه های یكسان و ارزان قیمت در تیراژ بالا و در زمان كوتاه می‎باشد امروزه صنعت پرس بسیار پیشرفت كرده است و كارخانجات مختلف و بزرگ بسیاری از زمینه ساخت و تولید این دستگاه و استفاده از آنها برای تولید فعالیت دارند

دسته بندی: صنایع

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 26

حجم فایل: 109 کیلو بایت

تحقیق در مورد پرس:

هدف از پرسكاری:

هدف از پرسكاری تولید قطعات هم شكل و هم نوع و با اندازه های یكسان و ارزان قیمت در تیراژ بالا و در زمان كوتاه می‎باشد.

امروزه صنعت پرس بسیار پیشرفت كرده است و كارخانجات مختلف و بزرگ بسیاری از زمینه ساخت و تولید این دستگاه و استفاده از آنها برای تولید فعالیت دارند.

امروزه در تولید قطعات خودرو پرس حرف اول را می زند به نحوی كه می‎توان بدون اقرار گفت كه در حدود 60 درصد تولیدات بوسیله پرس انجام می‎شود بدنه خودرو- دربهای خودرو- قالپاقها، قطعاتی در موتور خودرو و …

گاه پرسهای تولیدی آنقدر قدرت بالایی هستند كه اگر زیر آنها دارای فندانسیون بندی مناسب نباشد با لرزشهایی نظیر زلزله روبرو خواهند شد.

پرسها با توجه به تولید به دو دسته تقسیم می‎شوند یكی نیاز كلی بازار و دیگری سفارشی كه شركت خاصی می‎دهد.

شركت هایی كه مشغول ساخت دستگاه های پرس هستند این اصل را كه خیلی مهم می‎باشد در نظر می گیرند كه در پرس باید رعایت شود و آن اینكه هر چه میزان ایمنی پرس بالاتر باشد میزان تلفات نیروی انسانی كمتر می‎شود كه این عمل با نصب سنسورها (چشمها) در جلوی دستگاه می‎باشد كه با قرار داشتن دست در داخل پرس دستگاه به هیچ وجه استارت نمی خورد ولی با خارج كردن دست شروع به كار می‌كند البته این موضوع، كه رعایت نكات ایمنی و جان یك انسان به چه میزان مهم می‎باشد در كشور ما متأسفانه رعایت نمی‎شود به نحوی كه با خرید دستگاه اولین كاری كه می‎شود سنسورها و دولتی تایرها را از كار انداخته می‎شود تا میزان تولید در زمان كمتر بالاتر برود بدون توجه به جان نیروی انسانی را كه حرف اول تولید را می زند.

انواع پرس

برای انجام انواع عملیات كار سرد كه در این فصل بررسی شدند، پرس های متنوعی ساخته شده اند. از نقطه نظر انتخاب پرس برای یك منظور خاص، نكات اساسی كه باید مورد بررسی قرار گیرد، ظرفیت پرس (نوع نیرو دادن دستی، هیدرولیكی یا مكانیكی)، تعداد مكانیزم های نیرو دهنده و نحوه‌ی انتقال نیرو به قسمت متحرك (نوع محرك) است. در جدول 19-2 انواع مختلف پرس های مورد استفاده فهرست شده اند.

جدول 19-2 طبقه بندی مكانیزم های حركت پرس های تجارتی

پایی

مكانیكی

هیدرولیكی

ضربه ای

میل لنگی

تك بازویی

دوبازویی

خارج از مركز

بادامكی

اتصال زانویی

مفصل زانویی

پیچی

چرخ دنده ای

یك پیستونه

چند پیستونه

پرس های دستی مانند پرس پایی كه غالباً پرس ضربه ای نامیده می شود، فقط برای كارهای سبك مانند بریدن ورق های كوچك به كار می روند. سرعت و كنترل موقعیت قسمت متحرك شان زیادتر است. اما، پس از ساخته شدن، انعطاف پذیری پرس مكانیكی محدود می‎شود زیرا طول حركت در طراحی تعیین شده است. نیروی قابل استفاده معمولاً تابع موقعیت است، بنابراین پرس های مكانیكی برای مواردی به كار می روند كه نزدیك انتهای حركت خود به حداكثر نیرو نیاز دارند مانند بریدن شكل دادن و كشیدن كم عمق (تا حدود 10 سانتی متر) و عملیات قالب های مرحله ای و انتقالی. ظرفیت متعارف این پرس ها تا 9000 تن هم می رسد.

به علت سادگی، پرس های میل لنگی بیش تر از پرس های دیگر به كار می روند. كاربرد عمده‌ی اینها در بریدن با قالب نر و ماده، سوراخ كردن و كشیدن است. در پرس میل لنگی دو ضربه ای می‎توان از مكانیزم تسمه‌ی خام یا از قالب های چند مرحله ای استفاده كرد. پرس خارج از مركز یا بادامكی را فقط برای عملیاتی حركت مختصری در قسمت متحرك باشد، به كار می برند. عمل بادامك در انتهای هر ضربه می‎تواند دو كار لذا گاهی اوقات از این نوع پرس برای تنظیم محل واشر نگه دارنده ی قطعه ی خام در فرایندهای كشیدن استفاده مكانیزم اتصال زانویی دارای مزیت مكانیكی بسیار بالا و سرعت زیاد است. غالباً، از این نوع پرس در سكه زنی، تصحیح اندازه و شكل دادن به روش گورین استفاده می‎شود. مكانیزم مفصل زانویی، به دلیل داشتن حركت، عموماً در پرس های كشیدن به منظور تنظیم محل قطعه‌ی نگه دارنده‌ی ماده‌ی خام به كار می رود و سیم پیچی دارای مزیت مكانیكی بسیار بالا همراه با حالتی شبیه چكش افتادنی (ولی با سرعت و ضربه‌ی كم تر) دلیل پرس های پیچی در عملیات آهن گری كاربرد فراوان یافته اند.

شكل 19-85- نمایش روش های مختلف اعمال نیرو در پرس

در مقابل پرس های مكانیكی، پرس های هیدرولیكی جابه جایی را با حركت پیستون ایجاد می‌كنند و محدوده‌ی طول سیلندر (كه ممكن است تا 5/2 متر یا 100 اینچ باشد) طول حركت متغیر را برنامه ریزی كرد. فشارها با دقت بیشتر كنترل می‎شوند و تابع محل پیستون نیستند. سرعت را می‎توان هم به صورت ثابت و هم به صورت متغیر برنامه ریزی كرد. از آن جا كه موقعیت تابع مقدار سیال است، تكرارپذیری تعیین موقعیت به خوبی مكانیكی نیست. پرس های هیدرولیكی تا ظرفیت های بیش تر از 50000 تن وجود دارند و برای كاربردهایی كه فشار یك نواخت در یك جابه جایی زیاد دارند (مثل كشیدن عمیق)، عملیات هایی كه نیاز به جابه جایی بسیار متغیر و مواردی كه مستلزم استفاده از نیروهای بسیار متغیر است، مناسبند. به طور كلی پرس های هیدرولیكی كندتر از مكانیكی هستند، اما برخی از آن ها تا 600 ضربه در دقیقه برای كارهای بریدن به كار گرفته می‎شوند. با استفاده از چند سیلندر هیدرولیك می‎توان نیروی برنامه ریزی شده به پیستون اصلی وارد كرد و در عین حال نیرو و زمان بندی ورق گیر مجزا است.

انواع قاب پرس

نكته ی مهم دیگر در انتخاب پرس، نوع قالب آن است، زیرا ممكن است بر حسب شكل قاب پرس در شكل و اندازه ی قطعه كار محدودیت هایی ایجاد شود. جدول 19-3 نشان دهنده ی طبقه بندی انواع پرس ها بر حسب نوع قاب آنهاست.

پاورپوینت مهندسی مجدد فرایندها رشته صنایع

فایل پاورپوینت با موضوع مهندسی مجدد فرایندها در 64 اسلاید قابل ویرایش

شما برای خرید و دانلود پاورپوینت مهندسی مجدد فرایندها به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات پاورپوینت مهندسی مجدد فرایندها را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

فایل پاورپوینت با موضوع مهندسی مجدد فرایندها در 64 اسلاید قابل ویرایش

دسته بندی: صنایع

فرمت فایل: ppt

تعداد صفحات: 64

حجم فایل: 166 کیلو بایت

بخشی از محتوای فایل

مهندسی مجدد چیست؟

هر سازمان و یا شركت ، یك نهاد اجتماعی است كه مبتنی بر هدف بوده و دارای سیستمهای فعال و هماهنگ است و با محیط خارجی ارتباط دارد . در گذشته ، هنگامی كه محیط نسبتا باثبات بود بیشتر سازمانها برای بهره‌برداری از فرصتهای پیش‌آمده به تغییرات تدریجی و اندك اكتفا می‌كردند ؛ اما با گذشت زمان ، در سراسر دنیا سازمانها دریافته‌اند كه تنها تغییرات تدریجی راهگشای مشكلات كنونی آنان نیست و گاهی برای بقای سازمان لازم است تغییراتی به صورتی اساسی و زیربنایی در سازمان ایجاد شود . امروزه در سراسر دنیا این تغییرات انقلابی را با نام مهندسی مجدد می شناسند ؛ مهندسی مجدد (BPR) روندی است كه در آن وظیفه‌های فعلی سازمان جای خود را با فرایندهای اصلی كسب‌وكار عوض كرده و بنابراین ، سازمان از حالت وظیفه‌گرایی به سوی فرایند‌محوری حركت می‌كند .

همین امر موجب سرعت بخشیدن به روند كسب‌وكار و كاهش هزینه‌ها و درنتیجه رقابتی‌تر شدن سازمان می‌گردد . ‌مهندسی‌ مجدد یعنی‌ آغازی‌ دوباره ، فرصتی‌ دیگر برای‌ بازسازی‌ فرایندها و دوباره‌سازی‌ روشهای‌ كار
مهندسی‌ دوباره‌ به‌معنای‌ كنار گذاشتن‌ بخش‌ بزرگی‌ از دانش‌ و یافته‌های‌ صدسال‌ اخیر مدیریت‌ صنعتی‌ و شكستن‌ فرضیات‌ و قواعد قبول‌‌شده‌ داخل‌ سازمان است . در این‌ رویكرد ، روش‌ انجام‌ كار در دوره‌ تولید انبوه و عنوانهای‌ كهن‌ و ترتیبات‌ سازمانی‌ گذشته‌ همچون بخش‌بندی‌ اداره ، شرح‌ وظایف ، و استانداردسازی از اهمیت‌ می‌افتند ؛ آنها ساخته‌ دوره‌ای‌ هستند كه‌ دیگر سپری‌ شده‌ است .‌ ‌اساس‌ مهندسی‌ مجدد بر بررسیهای‌ مرحله‌ای‌ و حذف‌ مقررات‌ كهنه‌ و تصورات‌ بنیادینی‌ استوار است‌ كه‌ زمینه‌ساز عملكرد كسب‌وكار كنونی‌اند . اكثر شركتها انباشته‌ از مقررات‌ نانوشته‌ای‌ هستند كه‌ از دهه‌های‌ پیشین‌ بر‌جا مانده‌اند .

و …

آموزش کنترل کیفیت رنگ های صنعتی رشته صنایع

آموزش کنترل کیفیت رنگ های صنعتی که شامل موضوعات زیر می باشد

شما برای خرید و دانلود آموزش کنترل کیفیت رنگ های صنعتی به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات آموزش کنترل کیفیت رنگ های صنعتی را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

آموزش کنترل کیفیت رنگ های صنعتی که شامل موضوعات زیر می باشد

دسته بندی: صنایع

فرمت فایل: zip

تعداد صفحات: 52

حجم فایل: 8.953 مگا بایت

مقدمه

چگونگی درخواست و تایید نمونه

دستورالعمل و رویه آزمایشات

آزمایشات رنگ تر

آزمایش بصری

رنگ با استفاده از بوته فوردکاپ مطابق استاندارد ASTM D1200

دستورالعمل نحوه تعیین گرانروی رنگ ها به وسیله کرپس استورمر مطابق استاندارد ASTM D562

دستورالعمل اندازه گیری وزن مخصوص رنگ ها، لاکها و موارد دیگر بر اساس استاندارد ASTM D1475

دستورالعمل انجام آزمایش جهت تعیین نسبت فرار و درصد وزنی مواد جامد رنگ بر اساس استاندارد ASTM D2396

دستورالعمل انجام آزمایش جهت تعیین نسبت فرار و درصد وزنی مواد جامد رنگ بر اساس استاندار ASTM D2697

دستورالعمل انجام آزمایش جهت تعیین اندازه گیری مقدار رنگدانه در رنگ بر اساس استاندارد ASTM D2371

دستورالعمل تعیین ضخامت فیلم تر رنگ بر اساس استاندارد ASTM D4414

دستورالعمل تعیین اندازه ذرات (درجه پخش) رنگ بر اساس استاندارد ASTM D1210

دستورالعمل تعیین اندازه ذرات درشت رنگ (Coarse Particles) بر اساس استاندارد ASTM D185

دستورالعمل جهت تعیین زمان خشک شدن فیلم رنگ بر اساس استاندارد ASTM D1640

دستورالعمل برای تشخیص میزان پوشش (قدرت محو کنندگی) فیلم رنگ بر اساس استاندارد ASTM D334

آزمایش فیلم رنگ خشک

دستورالعمل اندازه گیری درجه براقیت فیلم رنگ بر اساس استاندارد ASTM D523

دستورالعمل اندازه گیری چسبندگی رنگ بر اساس استاندارد ASTM D3359

دستورالعمل اندازه گیری چسبندگی فیلم رنگ به روش Pull-Off بر اساس استاندارد ASTM D4541

دستورالعمل اندازه گیری سختی رنگ به وسیله سختی سنج آونگی بر اساس استاندارد ASTM D4366

دستورالعمل تعیین مقاومت رنگ در مقابل ضربه ناگهانی ( آزمایش سقوط وزنه) بر اساس استاندارد ASTM D2794

دستورالعمل تعیین انعطاف پذیری و مقاومت در برابر خمش رنگ به کمک ابزار مندرل بر اساس استاندارد ASTM D522

دستورالعمل تعیین مقاومت سایشیب رنگ بر اساس استاندارد ASTM D4060

دستورالعمل بررسی مقاومت حرارتی رنگ بر اساس استاندارد ASTM D2485

ضمائم

مراجع

پاورپوینت مستند سازی سیستم مدیریت كیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 9001:2008 رشته صنایع

این فایل حاویمستند سازی سیستم مدیریت كیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 90012008 می باشد که به صورت فرمت PowerPoint در 70 اسلاید و قابل ویرایش در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید

شما برای خرید و دانلود پاورپوینت مستند سازی سیستم مدیریت كیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 9001:2008 به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات پاورپوینت مستند سازی سیستم مدیریت كیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 9001:2008 را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

این فایل حاویمستند سازی سیستم مدیریت كیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 90012008 می باشد که به صورت فرمت PowerPoint در 70 اسلاید و قابل ویرایش در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید

دسته بندی: صنایع

فرمت فایل: ppt

تعداد صفحات: 70

حجم فایل: 477 کیلو بایت

فهرست سرفصل ها

اهداف اصلی مستندسازی در یك سازمان

هرم مستندات

سیستم مدیریت كیفیت

اندازه گیری ،تجزیه و تحلیل و بهبود

مسئولیت مدیریت

و …

پاورپوینت سیر تحول مدیریت كیفیت رشته صنایع

پاورپوینت 74 اسلایدی، قابل ویرایش و جامع با موضوع سیر تحول مدیریت كیفیت

شما برای خرید و دانلود پاورپوینت سیر تحول مدیریت كیفیت به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات پاورپوینت سیر تحول مدیریت كیفیت را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

پاورپوینت 74 اسلایدی، قابل ویرایش و جامع با موضوع سیر تحول مدیریت كیفیت

دسته بندی: صنایع

فرمت فایل: ppt

تعداد صفحات: 74

حجم فایل: 1.589 مگا بایت

سرفصل ها:

تعریف مدیریت جامع كیفیت

مراحل اجرایی مدیریت جامع كیفیت

نگرش سیتمیك به سازمان …

نقش مدیران ارشد در مدیریت جامع كیفیت

چرا كیفیت ؟

برداشتهای غلط از كیفیت

فرضها و اصول ارتقای مستمر كیفیت

روش ارتقای فرایندFOCUS – PDCA

بارش افكار

فرایندی را برای ارتقا پیدا كنید

روشن كنید فرایند چگونه عمل می كند

علل تغییرات عملكرد فرایند را درك كنید

قسمتی از فرایند را برای ارتقا انتخاب كنید

برای یك مورد ارتقا برنامه ریزی كنید

تابلوی گزارش