کارآموزی معماری ساختمان های بتنی و فلزی رشته معماری

ضرورت تحقیق در خصوص مصالح ساختمانی خصوصا بتن به عنوان عنصر شاخص در ساخت و ساز، از چند دهه گذشته در مركز توجه موسسات تحقیقاتی در كشورهای مختلف بوده است در كشور ما با توجه به حجم انبوه ساخت و سازها در بخش عمومی و در بخش خصوصی و همچنین سرمایه گذاری های عظیم برای ساخت فرا سازه ها، كه بخش اعظم آنها را سازه های بتنی تشكیل می دهند، پرداختن به موضوع تحقی

شما برای خرید و دانلود کارآموزی معماری ساختمان های بتنی و فلزی به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کارآموزی معماری ساختمان های بتنی و فلزی را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

ضرورت تحقیق در خصوص مصالح ساختمانی خصوصا بتن به عنوان عنصر شاخص در ساخت و ساز، از چند دهه گذشته در مركز توجه موسسات تحقیقاتی در كشورهای مختلف بوده است در كشور ما با توجه به حجم انبوه ساخت و سازها در بخش عمومی و در بخش خصوصی و همچنین سرمایه گذاری های عظیم برای ساخت فرا سازه ها، كه بخش اعظم آنها را سازه های بتنی تشكیل می دهند، پرداختن به موضوع تحقی

دسته بندی: معماری

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 39

حجم فایل: 27 کیلو بایت

مقدمه:

تعمیر بتن در مناطق دریایی

سازه های اسکلت بتنی

چگونه یك ساختمان ایمن یسازیم

ویژگی های عمده فوم بتون

بتن ا لیافی

منابع

مقدمه

ضرورت تحقیق در خصوص مصالح ساختمانی خصوصا بتن به عنوان عنصر شاخص در ساخت و ساز، از چند دهه گذشته در مركز توجه موسسات تحقیقاتی در كشورهای مختلف بوده است. در كشور ما با توجه به حجم انبوه ساخت و سازها در بخش عمومی و در بخش خصوصی و همچنین سرمایه گذاری های عظیم برای ساخت فرا سازه ها، كه بخش اعظم آنها را سازه های بتنی تشكیل می دهند، پرداختن به موضوع تحقیقات در زمینه مصالح ساختمانی و خصوصا بتن از اهمیت زیادی برخوردار است. در كشورهای پیشرفته، امروزه بخشی قابل ملاحظه ای از بتن های مصرفی را بتن های خاص تشكیل می دهد و با توجه به قابلیت های شگرف این مصالح ساختمانی ، تحولهای اساسی در تكنیك ها و روشهای ساخت سازه ها ایجاد شده است.

آزمایشگاه مصالح ساختمانی دانشكده فنی دانشگاه تهران از بدو تاسیس به عنوان یكی از مراكز معتبر آزمایشگاهی مصالح ساختمانی در كشور محسوب می شده و هم اكنون به عنوان آزمایشگاه مرجع مورد قبول سازمانها و ارگانهای رسمی است . انستیتو مصالح ساختمانی دانشكده فنی دانشگاه تهران در همکاری با آزمایشگاه مصالح ساختمانی با هدف ارتباط با صنعت ساختمان و انجام پروژه های علمی، تحقیقاتی، مشاوره ای، مدیریتی و اجرایی به منظورارتقای كیفی و كمی دانش مربوط به مصالح و فراورده های ساختمانی و نیز كاربرد آنها شامل : مطالعات رفتاری، فن آوری تولید، كاربرد مصالح و فرآورده های بتنی، ترمیم و نگهداری سازه ها وطراحی سازه های بتنی محافظ شروع به كار كرده است. این مركز تاكنون توانسته است بیش از20 نفر از نخبگان ( دانشجویان افتخار آفرین در مسابقات بین المللی انجمن بتن آمریكا در سه سال اخیر) و فارغ التحصیلان دانشكده فنی را جذب كند.

انستیتو مصالح ساختمانی با بهره گیری از تجهیزات كامل آزمایشگاه مصالح ساختمانی ، مسوولان مجرب، نخبگان و فارغ التحصیلان دانشكده فنی آماده ارائه خدمات وسیعی به صنعت ساختمان كشور می باشد و هم اكنون مورد توجه صاحبان صنایع ساختمانی در زمینه های مختلف قرار گرفته و قراردادهای پژوهشی و تحقیقاتی متعددی را منعقد نموده است.

انستیتو مصالح ساختمانی دانشكده فنی با همكاری آزمایشگاه مصالح ساختمانی با توجه به ظرفیت قابل ملاحظه خود توانایی ارائه خدمات مشاوره ای – پژوهشی و آزمایشگاهی وسیعی در زمینه های مختلف صنایع ساختمانی را دارد.

حفاظت كاتدیك فولاد در سازه‌های فولادی و نیز میلگردهای فولادی در سازه‌های بتنی

اگرچه حفاظت كاتدیك فولاد از دیرباز در دنیا مطرح بوده است؛ در ایران و به خصوص در سازه‌های دریایی و ساحلی خلیج‌فارس این مسئله كمتر مورد توجه قرار گرفته است. عمده‌ترین حفاظت به كار گرفته شده در ایران معمولاً‌ استفاده از رنگ‌های مخصوص بوده كه این مسئله در مورد میلگردهای به كار رفته در سازه‌های بتن‌آرمه قابل استفاده نیست. به همین جهت در سازه‌های بتن‌آرمة ساحلی و دریایی خلیج‌فارس، بزرگترین مسأله، خوردگی میلگردها و مترادف با آن زوال و خردشدگی بتن بوده است؛ به طوری كه گاه عمر سازة بتن‌آرمه را به كمتر از 5 سال نیز تقلیل داده است. تحقیقات مناسب در این ارتباط و تنظیم توصیه‌نامه و دستورالعمل مناسب در جهت حفاظت كاتدیك فولاد به خصوص در سازه‌های بتن‌آرمه، می‌تواند در این راستا بسیار راهگشا باشد. اجباری كردن رعایت چنین دستورالعمل‌هایی در سازه‌های بتن‌آرمة ساحلی و دریایی جنوب توسط مقامات ذیصلاح، به صرفه‌جویی كلانی در سرمایه‌های كشور منجر خواهد شد.

تعمیر بتن در مناطق دریایی

در مناطق گرمسیری و دریایی، به سبب وجود شرایط محیطی حاد و خورنده، سازه‌های بتن‌آرمه در معرض ابتلا به انواع خرابی‌ها قرار دارند. در حال حاضر سالانه برای ترمیم خرابی‌های آرماتور و خسارت ناشی از آن، میلیاردها دلار در سراسر دنیا هزینه می‌شود. تعمیر بتن در مناطق دریایی شامل تعمیر بتن در خارج از آب و تعمیر آن در داخل آب می‌گردد. در خارج از آب عمده‌ترین خرابی‌ها ناشی از خوردگی میلگرد در بتن، خرابی سولفاتی، واكنش قلیایی سنگدانه‌ها و كربناتی‌ شدن بتن می‌باشد كه سبب خوردگی فولاد می‌گردد. تعمیر سازه‌های بتنی در زیر آب مسائل پیچیده و مشكلی را در بردارد. هر چند كه روش‌های تعمیر و نوع مصالحی كه به كار می‌رود شبیه به حالت‌های تعمیر بتن در خارج از آب است، ولی شرایط سخت محیطی و مشكلاتی كه كار در زیر آب و یا در ناحیة پاشش آب به همراه دارد، تفاوت‌های عمده‌ای را ایجاد می‌كند. فرسایش و تخریب بتن در نواحی جزر و مد و یا در ناحیة پاشش آب نیز یك مسئلة جدی از نقطه‌نظر اقتصادی می‌باشد. موج آب كه حاوی اكسیژن و املاح متعددی می‌باشد، اثر تخریبی مؤثری بر سنگدانه‌های بتن دارد.

ساختمانهای بتنی:

یک مد خرابی معمول در سازه های بتنی بهنگام زلزله، فروافتادن دال کف، تقریبا بدون شکست، بر روی کف زیرین خود میباشد. در این نوع خرابی که تحت عنوان “پن کیک” از آن یاد میشود، دالهای کف فروافتاده از دسترسی و رهایی مصدومان جلوگیری می کند و لذا مشکلات زیادی را بخصوص درصورتی که موقعیت و وضعیت قربانی نامعلوم باشد ایجاد می نماید. دال بتنی هر طبقه به ابعاد 30 متر در 30 متر و به ضخامت 10 سانتیمتر وزنی بالغ بر 250 تن دارد که از ظرفیت جرثقیلهای معمول فراتر است. لذا باید این دالهای بتنی به قطعات کوچکتر بریده شوند تا قابل حمل و جابجائی بوسیله جرثقیلهای عادی شوند.

پیش بینی تغییرات خصوصیات فیزیکی بتن

واضح است که جداسازی بخشهایی مانند کاهش میزان تخلخل و تضعیف قدرت در هنگامیکه بتن در تماس با آب قرار می گیرد به این دلیل اتفاق می افتند که مواد تحت این شرایط در اثر جدا شدن از هم و یا ترکیب شدن با هم مبادله می شوند. هر چند که تا کنون روش خاصی برای اندازه گیری مقدار تغییرات خواص یافت نشده است . نویسنده در این مقاله سعی دارد تا کارایی آزمایشات سیمان در شرایط مایع ودقت سازه های بتنی 34 تا 104 ساله را مورد مطالعه قرار دهد و مدلی برای تضعیف خصوصیات فیزیکی به دلیل نشت مواد هیدراته و بر اساس نتایج این مطالعات طراحی کند.

سازه های بتنی مانند مخازن ، تانکرها ، سدها ، لوله های ذخیره آب در طولانی مدت در تماس با آب می باشند و به همین خاطر ممکن است بخشی از مواد آن جدا شده و شسته شود همانند مشکلات محیطی بنابراین نشت مواد هیدراته دلیل اصلی افزایش تحقیقات در این زمینه بوده است. بخشی از اطلاعاتی که اکنون درباره افزایش غلظت مایع به خاطر نشت موادی مانند کلسیم از هیدراتهای سیمانی بدست آمده نتیجه تحقیقات گذشته می باشد ، همچنین تحقیقات بسیاری برای مدل سازی و اندازه گیری تغییرات شیمیا یی حاصل از نشت مواد صورت گرفته است. هرچند که تاکنون روش و راه حل خاصی برای اندازه گیری کاهش غلظت مواد شیمیایی و تحلیل این تغییرات بدست نیامده است که این مسئله حاصل روند بسیار کند واکنشهای تجزیه حاصل از نشت مواد می باشد. به همین ترتیب نتایج بدست آمده از آزمایش خمیر در آب و رزین عایق و تغییرات خصوصیات فیزیکی حاصل از نشت مواد هیدراته سیمان مورد مطالعه قرار گرفتند و به طورهم زمان این نتایج با داده های سازه های حقیقی در بازه سنی 34 تا 104 سال مقایسه شدند. حاصل این تحقیقات شایان توجه می باشد زیرا کارآمدی و وسعت روشهای مطرح شده را در تخمین و اندازه گیری تغییرات خواص فیزیکی در اثر نشت مواد نشان می دهد ، افزون بر آنکه مدلی برای پیش بینی کمی این تغییرات وبر اساس نتایج این اکتشافات ابداع شد.

نمونه های خمیر مورد آزمایش در 4 نوع که از نظر میزان آب سیمان با یکدیگر متفاوتند آماده شده و همانطور که مشاهده می شود نتایج آزمایشات کیفیت سیمان به کار برده شده در نمونه آورده شده است.

سیمان معمولی پورتلند (Portland) که برای این تحقیق در نظر گرفته شده است دارای 100 % OPC می باشد و هیچ ماده زائدی مانند کربنات کلسیم همراه خود ندارد ، از این سیمان برای تهیه نمونه استفاده شده است وآب یونیزه شده برای مخلوط کردن آن به کار برده شده است. برای تهیه این مخلوط از مخلوط کن چرخشی استفاده شد و دمای حفره و رطوبت فضای مخلوط کن برابر با 30 ºC و 60 %RH می باشد. بعد از یک روز که خمیر مورد نظر در شرایط آزمایش قرار داده شد مدت 56 روز زیر آب و در دمای 40 ºC قرار می گیرد این کار به جهت افزایش میزان هیدراتاسیون آن در شروع آزمایش و در طول انجام ان می باشد و پس از این مدت آزمایشات انجام شده جهت تثبیت خواص نمونه تکمیل شده است. سرانجام شش نمونه یک اندازه ازقسمت هسته قطعه اصلی جدا شده و برای آزمایش کنار گزارده می شوند.

در آزمایشهای اولیه سعی در تثبیت خواص فیزیکی است و این آزمایشها بر اساس JIS R5210 انجام شده اند. در تمامی این آزمایشها سختی آب به صورت تصادفی در نقاط مختلف اندازه گیری شده و برای هر نمونه ایت کار 30 بار انجام گرفته است . همچنین آزمایشهای خمیر در مایع و در دمای 20ºC انجام شده است و آب حاصل از تبادل یونها و کاتیونها با میزان غلظت اسیدی بالا در واکنش با سولفات کلسیم با کمترین خسارت در مقایسه با یونهای سیلیس قرار داده شده و بر این اساس تمام کلسیم موجود در خمیر نمونه دارای یونهای تغییر یافته بود برای آماده سازی آب در تهیه خمیر نمونه و سرانجام پس از مدت زیاد وبا ادامه این آزمایشات میزان سختی و خوردگی را می توان در کنار هم بدست آورد. از نتایخ این آزمایشات مشاهده شد که درجه هیدارات F را می توان 9.77 در نظر گرفت ودر اینصورت نتایج آزمایش فرقی نخواهد کرد. همچنین مشاهده شد که به طور تجربی تغییرات خطی در میان درصد آب سیمان است.

همانگونه که از نتایج بر می آمد ، نیروی قوی در این آزمایشها وجود دارد و واکنشی که سبب تضیف بود به جهت نشت مواد بسیار کند پیش رفته و به همین خاطر تعیین نیروی پس از تضعیف دشوار است.

در مطالعه سازه های نمونه و در پیش بینی میزان تخلخل روشهای به کار برده شده ، این تحقیقات بر روی مجموع 5 سازه متفاوت انجام شده اند که ازحدود 34 تا 104 ساله و در تماس با آب بوده اند و به همین ترتیب 9 نمونه متفاوت از ملات و سیمان که میزان تخلخل در نظر گرفته شده برای سازه اصلی همان میزان تخلخل ملات می باشد . هرچند به طور معمول هرگاه میزان این مقادیر اندازه گیری شده افزایش میابد مقادیر پیش بینی شده نیز افزوده می شوند و این در حالیست که کاملا واضح است که مقادیراندازه گرفته شده از مقادیر پیش بینی شده بزرگتر هستند . بنابراین پیش بینی های انجام شده با در نظر گرقتن کلیه احتمالات ممکن انجام می گیرد. بر اساس نمودارهای بدست آمده مقادیر پیش بینی شده و اندازه گیری شده به خوبی با هم مطابقت داشته و نقطه شاخص آنها نشاند هنده ضرورت توجه به میزان خلل پذیری و شدت آن در ملات و سیمان وهمچنین تثبیت تاثیرات زیاد این روش می باشد.
به همین ترتیب یک سری آزمایشهای انجام شده در شرایط مطلوب آزمایشگاه نیز وجود دارند که به بررسی ارتباط میزان تمرکزخمیر سفت کلسیم در آزمایشهای یاد شده می پردازند. با کمک میزان آب سیمان مشاهده می شود که میزان تمرکزخمیر سفت کلسیم کاهش میابد و میزان سختی رو به افزایش می گذارد و به این ترتیب می توان در یک نمودار این روند را نمایش داد. دلیل این امر می تواند این باشد که تمرکز یونهای موجود در آب در طی آزمایشها زیاد شده وسرعت تجزیه و تخلخل تا حد زیادی افزایش میابد همانطور که قبلا هم ذکر شد. و بر اساس منحنی ها می بینیم که در یک طیف ±50 %از محدوده نمودار این شرایط قابل پیش بینی هستند .

بر همین اساس نتایج نشان می دهند که در سازه های حقیقی میان دو فاکتور تمرکز خمیر جامد کلسیم و میزان سختی ارتباطی وجود دارد و این رابطه کاملا پایدار و ثابت است وهمینطور مشاهده شد که میزان سختی قابل پیش بینی است در صورتیکه تمرکز کلسیم در ملات یا سیمان مشخص باشد. هرچند منحنیهای مشابهی در مورد نتایج آزمایشهای تبادل یون درشرایط آزمایشگاه و همچنین در مورد سازه های اصلی دیده می شوند اما نتایج آزمایش در شرایط آزمایشگاه از تنوع یکنواخت تری برخوردار است و هرچند تفاوتهایی میان ملات ، سیمان و خمیر مورد آزمایش مشاهده می شود اما ارتباط یافت شده در بررسیها آنها را از نظرکاربردی مشابه نشان می دهد. بر این اساس هدف یافتن ارتباط اولیه و ریشه ای میان میزان تمرکز خمیر جامد کلسیم و میزان سختی مطابق اطلاعات داده شده و تبادل یونهای رزین در آزمایشگاه با تنایج حاصل از سازه های اصلی می باشد. هرچند شرایط مخلوط را می توان نادیده گرفت و بدین ترتیب میزان سختی را در طیف ±50 % بر اساس این تناسب پیش بینی نمود. همانطور که از مقایسه نمونه ها بدست آمده است قبل و بعد از تجزیه ای که به دلیل نشت مواد اتفاق می افتد هیچگونه تغییری در ارتباط میان تخلخل و سختی رخ نمی دهد و اگر هم چنین چیزی مشاهده شود به دلیل تشابه تغییرات سختی و ارتباط آن با قدرت خلل پذیری می باشد و به هر حال برای این سری از نتایج نمونه ها و ؛آزمایشهای جداگانه ای لازم است .

نتایج بدست آمده از این سری آزمایشها و بررسیها به این شرح می باشند ،
1. هیچگونه تفاوت قابل توجهی در مکانیسم واکنشها میان آزمایشهای داخل آبی که بر روی رزین با تبادل کاتیونهای با شدت اسیدی بالا و همچنین بدون رزین مشاهده نشد. و از آنجا که بیشترین میزان تجزیه در آزمایشات داخل آب اتفاق می افتد ، می توان این آزمایش را به عنوان یک روش کارآمد آزمایش درمورد نست مواد در نظر گرفت.

2. میزان خلل پذیری خمیر مورد آزمایش پس از تجزیه حاصل از نشت را می توان بوسیله مدل سازی پیش بینی نمود و همچنین مدلی که نشان دهنده کاهش خلل پذیری در طول نشت است.

3. در شرایطیکه که سیمان یا ملات را نیز منظور می کنیم پیش بینی ها را می توان بر اساس استانداردهای آئین نامه در نظر گرفت.

4.مدلی که برای مشخص کردن درجه سختی از میزان پراکندگی شلخص تمرکز خمیر جامدکلسیم و همچنین مدل جدا کننده درجه سختی از تخلخل با یکدیگر مقایسه شده اند و مدل دوم طبق مشاهدات بسیار دقیق تر می باشد.
5. میزان تخلخل را می توان با محاسبه میزان نغوذ خمیرجامد کلسیم بدست آورد ، و تغییرات قدرت تحمل فشار ، قدرت تطبیق و شدت تجزیه را می توان برای تک تک مواد حاصل از تجزیه در اثر نشت محاسبه نمود.

سازه های اسکلت بتنی

علل تخریب:

1 . عدم اجرای صحیح بتن

2 . اجرای نا مناسب بتن

3 . عدم کلاف بندی

4 . حذف میلگرد ها

5 . عدم پوشش کافی بتن روی میلگردها

چگونه یک ساختمان ایمن بسازیم

– ساختمان های فلزی: در ساخت این نوع ساختمان ها از پروفیل های فولادی در ستون و تیرهای آن استفاده شده است.اجرای سریع ،کوچک بودن ابعاد ستون ها (نسبت به حالت بتنی)،

مقاومت بالای فولاد در برابرکشش و فشار از جمله مزیتهای این نوع ساختمان ها به شمار می رود،در مقابل زنگ زدگی،خوردگی،ضعف در برابر آتش سوزی از جمله معایب آن به شمار می رود.نصب و اتصال اجزای تیر،ستون و پل های این ساختمان ها به دو طریق جوشکاری و یا پیچ و مهره انجام می پذیرد.

– ساختمان های بتنی : زلزله های اخیر نشان داده است که ساختمان های بتنی در صورت اجرای صحیح ، مقاومت خوبی از خود نشان می دهند.همچنین مقاومت در برابر آتش سوزی، اجرای سازه های خاص،اجرای معماری در خور توجه و عملکرد بهتر دیوارهای آجری با اسکلت بتنیاز مزیت های این نوع ساختمان ها به شمار می رود.

گزارش کارآموزی بیوگرافی شركت چینی نور رشته گزارش کارآموزی و کارورزی

بعد از مرحله بیسكویت كه پرداخت بیسكویت است كه ضایعات آن جدا می شود و تركات آن جدا می شود و اگر گرد و خاكی داشته باشد بوسیله باد بر طرف می شود این قسمت هم لعابی كه در قسمت تهیه مواد تهیه شده است از نظر چگالی باید تنظیم شود و منظور از این قسمت، مخزن هوائی است مثلاً برای قطعات تخت 4221 و برای قطعات ریخته گری و دستی در حدود 381 تنظیم می شود یعنی غلظت

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی بیوگرافی شركت چینی نور به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی بیوگرافی شركت چینی نور را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

بعد از مرحله بیسكویت كه پرداخت بیسكویت است كه ضایعات آن جدا می شود و تركات آن جدا می شود و اگر گرد و خاكی داشته باشد بوسیله باد بر طرف می شود این قسمت هم لعابی كه در قسمت تهیه مواد تهیه شده است از نظر چگالی باید تنظیم شود و منظور از این قسمت، مخزن هوائی است مثلاً برای قطعات تخت 4221 و برای قطعات ریخته گری و دستی در حدود 381 تنظیم می شود یعنی غلظت

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 27

حجم فایل: 50 کیلو بایت

بیوگرافی شركت چینی نور

مواد مصرفی : گچ ، فلدسپات ، سیلیس ، كائولن و …

تولیدات : چینی مظروف

كارفرما : عبدالرضا الهیاری ابهری، محمد بیگ وری

آدرس كارخانه : 15 كیلومتری جاده ابهر به زنجان بعد از روستای نصیر آباد شركت چینی نور

مساحت زمین كارخانه : 30000 متر

تاریخ پروانه تاسیس : 1367

مساحت سالن تولید : 10000 متر

شماره كارگاه : 12034300028

نوع بیمه : بیمه تامین اجتماعی

« اطلاعاتی در خصوص گاز مصرفی كارخانه »

1- تاریخ راه اندازی سیستم گازی شركت : از تاریخ 4/12/83 نصب گردیده است.

2- میزان فشار گاز تحویلی : 60 پیوند بر اینچ مربع

3- شماره اشتراك كنتور : 191907000322800

4- حداكثر مصرف : 500 متر مكعب

« اطلاعاتی در خصوص آب مصرفی كارخانه »

شماره كلاسه : الف / 3419 / 1017

شماره مجوز : b – ق 277 / 1301

دبی مجاز : 5/1 لیتر بر ثانیه

قدرت مجاز : 4 اسب بخار

قطر لوله آب ده : 2 اینچ

نیروی محركه : الكتروموتور

نوع منبع : زمینی 60 متر

عمق چاه

اطلاعات در خصوص برق مصرفی كارخانه

تاریخ نصب كنتور : 25/5/63

شماره بدنه كنتور : 00569069

شماره شناسایی : 025000/01/62/47

شماره اشتراك : 15137557

میزان ولتاژ : 1

میزان جریان برق : 400 آمپر

فاز: 3 فاز

گزارش كار از چینی نور

قسمت لعاب :

بعد از مرحله بیسكویت كه پرداخت بیسكویت است كه ضایعات آن جدا می شود و تركات آن جدا می شود و اگر گرد و خاكی داشته باشد بوسیله باد بر طرف می شود. این قسمت هم لعابی كه در قسمت تهیه مواد تهیه شده است از نظر چگالی باید تنظیم شود و منظور از این قسمت، مخزن هوائی است. مثلاً برای قطعات تخت 42/21 و برای قطعات ریخته گری و دستی در حدود 38/1 تنظیم می شود یعنی غلظت لعاب باید تنظیم شود و لعاب زده می شود و در این قسمت روی اسفنج باید پایه هایشان كاملاً پاك شود و بعداً داخل ساگار چیده می شود و نهایتاً داخل كوره لعاب می رود و این قسمت استوك است كه قطعات را روی آن می چینند كه 3 شیفت مشغول كار هستند و قطعات را روی آن می چینند و قطعات را روی آن پرداخت می كنند و ابر و آب می كشند و ضایعات آن را جدا می كنند و اگر نیاز باشد سنباده می كشند. لعاب از قسمت تهیه مواد به مخزن هوائی و از طریق لوله ها به قسمت لعاب زنی منتقل می شود واز 3 خط، 2 خط كار می كنند كه 1 خط برای قطعات تخت یا فرمینگ و خط دیگر برای قطعات ریخته گری است. داخل مخزن هوائی پمپی وجود دارد كه در حال كار است تا لعاب داخل مخزن ته نشین نشود. دستگاه لعاب زنی شیری دارد كه لعاب داخل وان می شود و بسته به نیاز و مصرف لعاب، شیر را باز یا بسته می كنند. لعاب داخل حوضچه ته نشین نمی شود چون با پالائی كه دارند مدام به هم می زنند و بعد از چند ثانیه لعاب به ظروف خورانده می شود و اگر غلظت لعاب كمتر و زیادتر باشد روی سفیدی لعاب و روی جذب لعاب تاثیر می گذارد.

و اگر خیلی غلیظ باشد دیرتر خشك می شود و باید به اندازه باشد و بعد روی تسمه ای قرار می گیرد كه دارای اسفنج است و پایه های ظروف را پاك می كندو پایه های ظروف باید كاملاً پاك شود و اگر پاك نشود و در داخل كوره به ساگارها می چسبد، چون داخل كوره، لعاب ذوب می شود و حالت شیشه ای دارد. برای هر قطعه ساگار مخصوص وجود دارد. روی ساگار 1 لایه ای وجود دارد كه سفید رنگ است كه در اصطلاح فوم گویند و ماده اصلی آن یعنی بیشترین درصد آن اكسید آلومین است یعنی اولین باری كه ساگار داخل كوره می رود و تازه خریداری شده است باید با فوم پوشش داده شده باشد. بخاطر اینكه هم قطعات روی ساگار نچسبند كه این عمل باعث كم شدن عمر ساگار می شود چون داخل كوره 1 محیط اكسید كننده داریم و باعث می شود ساگار براحتی اكسید شود و به مرور بعد از اكسید شدن تَرَك بر می دارد و عمر آن كمتر می شود یعنی تبدیل به sio2 و co2 می شود . co2 از محیط خارج می شود و sio2 باعث می شود عمر ساگار كم بشود. اكسید آلومین یك پوشش و عایقی است روی ساگار كه باعث می شود زود اكسیده نشود. البته ساگارهای مختلفی داریم كه بستگی به دمای كوره و شرایط كوره فرق می كند. عمر هر ساگار یعنی از لحاظ نسوزی و مقاومت به شرایط كوره و نحوه استفاده فرق می كند و متوسط عمر هر ساگار بین 5 تا 6 ماه است. 1 ساگار شاید تا 1 سال هم روی خط كار كند ولی عمر مفید خودش را زودتر از دست داده است. انتهای خط 1 صفحه فلزی مدور است كه روی پایه ای سوار است و این صفحه دایره ای شكل با نیروی دست چرخیده می شود و بعد از آن روی واگن هایی كه داخل ریل قرار دارند به كوره منتقل می شوند، آرایش و نوع چیدمانی ساگارها در نوع پخت و قطعات خیلی مهم است یعنی باید سعی كنیم هر واگن از لحاظ وزن ثابت باشد. یعنی برخی از واگن ها سبك و برخی دیگر سنگین نباشد چون داخل كوره و در مرحله احیا اگر خیلی سبك باشد باعث بالا رفتتن دما می شود و بر عكس آن اگر سنگین باشد باعث پائین آمدن دما می شود یعنی باید تلرانس دمایی داشته باشد تا دما به همه ساگارها بطور یكسان منتقل شود. آرایش ردیف ها ساگار باید طوری باشد كه فاصله بین آنها باشد تا جریان هوا بتواند براحتی جابجا شود و دمائی كه مورد نظر و نیاز ما است منتقل شود و وزن ساگارها و وزن قطعات كه روی واگن ها قرار می گیرد نیز مشخص است و همچنین ارتفاع قطعات روی واگن ها نیز مشخص می شود. در اینجا گیجی قرار دارد كه ارتفاع و پهنای قطعه و یا قطعات موجود روی واگن ها را مشخص می كند و همچنین باید ساگارهای موجود روی واگن از لبه واگن فاصله داشته باشد تا وقتی كه داخل كوره شد ساگارها به دیواره كوره اصابت و برخورد نكند. روی واگن ها خطی با فاصله 5 سانتیمتر از لبه واگن ها مشخص شده است. ریل هائی كه واگن ها روی آن جابجا می شوند بصورت اتوماتیك هستند كه توسط اتاق فرمان این تنظیمات انجام می شود كه می توانند سرعت جابجایی ریل ها را كم و زیاد و یا Stop كنند و واگن ها داخل كوره لعاب می شوند. مرحله لعاب، مرحله آخر و مهم ترین مرحله عملیات است.

دمای كوره لعاب حدود 1260 تا 1270 است كه از دمای كوره بیسكویت كه دمای آن 800 درجه بوده، بیشتر است زمان جابجایی هر واگن و یا مدت زمانی كه طول می كشد هرواگن داخل كوره لعاب شود 30 دقیقه است و 29 واگن داخل كوره قرار می گیرد و حدود 14 الی 15 ساعت طول می كشد. به علت كمبود ساگار در بعضی مواقع و در برخی از بخش ها با توقف ناخواسته روبرو می شویم تا باعث بخش ها و مراحل جلوتر به مراحل و قسمت ها عقب تر برسند.

این كمبودها باعث اتلاف وقت می شود. در كوره لعاب طول هر واگن بین 1 تا 5/1 متر است و تعدا واگن ها 29 عدد می باشد. شرایط كوره لعاب با كوره بیسكویت فرق می كند یعنی آجرهائی كه بكار رفته و مناطقی كه دارد و دریچه هایی كه وجود دارد و در كل با كوره بیسكویت فرق می كند. چون این كوره، مرحله پخت نهایی است و تا حدودی منطقه اكسیداسیون است. فرآیند كوره لعاب بدین صورت است كه كوره بزرگ این شركت محصوب می شود و قطعات كه لعاب می خورند، داخل كوره می شوند و بعد تبدیل به چین می شوند این كوره دارای 3 قسمت است. 1- مرحله پیش گرم 2- مرحله اكسیداسیون 3- مرحله احیا و از این مراحل كه عبور می كند تبدیل چینی می شوند. بدین صورت كه از مرحله پیش گرم، حرارت به تدریج بالا می رود تا وسط كوره كه به نقطه اوج می رسد و حدود 1300 درجه اوج حرارت دستگاه می باشد.

بعد از آن نیز سیر نزولی دارد و حرارت شكسته می شود و كم كم قطعات سرد می شوند. این عمل بوسیله فن ها خنك كننده صورت می گیرد كه قسمت خروجی آن محسوب میشود. سیستم این كوره با كوره قبلی كلاً فرق می كند از قبیل آجر نسوزها. چون حرارت در این كوره از كوره قبلی بیشتر است و مقاومت مصالح بكار رفته در این كوره نیز بیشتر است. چون در كوره قبلی حرارت نهایتاً 800 درجه ولی در اینجا 1200 تا 1300 درجه حرارت وجود دارد و دیواره ها و آجر كلیه مصالح، مقاومت بیشتری دارند و اگر بخواهیم استاندارد را رعایت كنیم باید واگن ها را همگن كنیم. بدین صورت كه وزن واگنها و چیدمان آنها بصورتی باشد كه مشابه همدیگر باشند چون در منطقه اوج یا جهنم حرارت به راحتی به همه نقاط منتقل شود و بستگی به شرایط زمانی و نداشتن ساگارها باعث می شود چیدمان و وزن واگنها تغییر كند.

واگن ها دیگری وجود دارند به اسم واگن ها لانه زنبوری كه به شكل منافذ باز هستند كه به این نامیده شده اند.

واگنی است كه داخل آن قطعات ریخته گری چیده و گذاشته می شود بریا دیس و امثالی آن صورت می گیرد، چون ساگار بزرگ وجود ندارد و بخاطر آن شرایط باز است كه حرارت بصورت مستقیم می خورد و دیگر ساگارها روی آن قرار نمی گیرد و ساگار در اینجا نقشی ندارد. در كل به 2 صورت آرایش واگن داریم كه ساگارها بصورت، شكل است و بصورت استاندارد باید وزن و چیدمان مناسب باشد تا در منطقه احیا وضعیت آنها بهم نخورد و بستگی به شرایط تولید كارخانه دارد چون منطقه احیاء خیلی حساس است و هر چه شرایط مناسب باشد قطعه بهتر بدست می آید.

در اینجا 3 خط كه خطر دیل واگن ها است وجود دارد، به اسم خط 1، 2 ، 3 كه خط 1 و 2 بصورت Autorun ، كه بصورت اتوماتیك استفاده می شود و خط 3 به اسم خط اضطراری است كه واگنی كه خراب است منتقل به خط 3 می شود و واگنی كه ضرورت دارد و دوباره شارش شود و داخل كوره شود و برنامه بدین صورت است كه از خط 1 بارگیر شود و شاید بعد از نیم ساعت بگویند كه خط 2 شارژ شده است و از خط 2 بارگیری كنند كه بوسیله دكمه change واگن خراب یا خالی را به خط دیگر جابجا می كنیم. سیستم دستگاه ها بدین صورت آنقدر پیشرفته نیست كه از اتاق فرمان، ما فرمان بدهیم، چون یك سری از كارها دستی انجام صورت می گیرد و یك سری از كارها مثل درجه حرارت را از طریق اتاق فرمان اعمال می كنیم مثلاً، بنا به شرایط می خواهیم 10 یا 75 set آن را كم كنیم و در اتاق فرمان از روی نشان دهنده كم می كنیم و كارهای دیگر مثل كم كردن سوخت را بصورت دستی انجام می دهیم. پس تمام دستگاه بصورت اتوماتیك نیست كه برنامه بدهیم و كار بخواهیم. سرعت آن min30 است، یعنی در این زمان 1 واگن جا بجا می شود كه تعداد 29 واگن با زمان 5/14 ساعت. طول این كوره از طول كوره بیسكویت بیشتر است و در كوره بیسكویت ما كلاً 6 عدد مشعل داریم یعنی هر طرف 3 تا ولی در اینجا 26 مشعل كه هر طرف 13 تا و سوختمان گاز است كه قبلاً گازوئیل بوده و تبدیل شده، یعنی تبدیل به احسن شده است كه البته اجباری نیز بوده است.

مشخصات

كوره لعاب

دمای پخت

1300 – 1250

تعداد مشعل ها

26

طول كوره

M48

عرض كوره

10/1

ارتفاع كوره

30/2

تعداد واگن

29

فهرست واحدهای مختلف

A

مواد اولیه وتهیه كیك

B

كالباس سازی

C

قالبسازی

D

بسته بندی

G&E

خشك كن قالب سازی

F

واحد ریخته گری

H

كوره لعاب

I

كوره بیسكویت

J

واحد دكور زنی

K

انبار محصولات

L

اتاق كنترل

M

واحد لعابزنی ریخته گری

N

واحد لعابزنی تخت

O

ماشین آلات خشك كن

P

كوره دكور

Q

فرمینگ

R

ساگارچینی

S

پراخت فرمینگ

T

پرداخت ریخته گری

U

درجه بندی محولات

گزارش كارآموزی اداره دارایی رشته گزارش کارآموزی و کارورزی

عامل رشد ثروت ملل چیست؟ برخی، رگه های غنی منابع معدنی مانند نفت یا زغال سنگ را منشأ ثروت می دانند شرایط جغرافیایی نیز در این موضوع نقش اساسی دارد در صورتی که سایر عوامل را یکسان در نظر بگیریم ، کشورهایی که از نظر جغرافیایی در آب وهوای معتدل قرار گرفته اند اغلب ثروتمند تر از کشورهای نزدیک خط استوا هستند پس از پان نهاده ها، یعنی حاکمیت قانون و(احتما

شما برای خرید و دانلود گزارش كارآموزی اداره دارایی به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش كارآموزی اداره دارایی را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

عامل رشد ثروت ملل چیست؟ برخی، رگه های غنی منابع معدنی مانند نفت یا زغال سنگ را منشأ ثروت می دانند شرایط جغرافیایی نیز در این موضوع نقش اساسی دارد در صورتی که سایر عوامل را یکسان در نظر بگیریم ، کشورهایی که از نظر جغرافیایی در آب وهوای معتدل قرار گرفته اند اغلب ثروتمند تر از کشورهای نزدیک خط استوا هستند پس از پان نهاده ها، یعنی حاکمیت قانون و(احتما

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 45

حجم فایل: 28 کیلو بایت

محل كارآموزی در اداره امور مالیاتی واقع در ابهر- ابتدای خیابان 17 شهریور می باشد.

كل گزارش كار من در این اداره شامل فعالیتهایی بود كه در دفترچه گزارش كار روزانه توضیح دادم.

كه بطور خلاصه عبارتند از :

1- ثبت اظهارنامه ها

2- ثبت ابلاغها

3- شماره زدن به آنها

4- گزارش گیری

5- اصلاح اظهار نامه ها

6- ثبت پرونده های نقل و انتقال

7- و…

گزارش جامع از فعالیتها و قوانین حاكم در این اداره بدین صورت است:

اقتصاد ومسئله اعتماد

عامل رشد ثروت ملل چیست؟ برخی، رگه های غنی منابع معدنی مانند نفت یا زغال سنگ را منشأ ثروت می دانند. شرایط جغرافیایی نیز در این موضوع نقش اساسی دارد. در صورتی که سایر عوامل را یکسان در نظر بگیریم ، کشورهایی که از نظر جغرافیایی در آب وهوای معتدل قرار گرفته اند اغلب ثروتمند تر از کشورهای نزدیک خط استوا هستند. پس از پان نهاده ها، یعنی حاکمیت قانون و(احتمالا”) دموکراسی است که در این زمینه حائز اهمیت است. به اعتقاد بیشتر اقتصاددانان پس از آدام اسمیت ، دست نامرئی بازار عامل مهم دیگری است که اعمال خودخواهانه بشر را در جهت خدمت به منافع عمومی هدایت می کند.

از نظر نظریه پردازان سرمایه اجتماعی چیزی است که مردم می توانند آن را برای خود ایجاد کنند . همان طور که ثروت مالی را از طریق پس انداز یا سرمایه گذاری به دست می آورند یا «سرمایه انسانی» را از طریق کسب مهارت ها آموزش تحصیل می کنند. به عنوان مثال ، یک پزشک می تواند در اموری بیش از آموزش پزشکی صرف سرمایه گذاری کند؛ او با عضویت در باشگاهی محلی می تواند بهتر با بیماران خود آشنا شود و احتمالا” درآمد آتی خود را افزایش دهد.

گلزر، لاییسون و ساسردوت دریافته اند که سرمایه گذاری در سرمایه اجتماعی (آن طور که خود آن را تعریف می کنند)،مشخصاتی مشابه با سرمایه گذاری در سرمایه انسانی یا مالی دارد. به عنوان مثال، مردم در جوانی به جوامع حرفه ای می پیوندند و در زمان پیری با اتکا به روابط کاری که در ابتدا ایجاد کرده اند، درست مانند یک پس انداز از ثمرات آن بهره می برند.

هر چه احتمال ماندگاری مردم در یک مکان بیشتر باشد، سرمایه گذاری آنها در سرمایه اجتماعی نیز افزایش خواهد یافت ؛ پدیده «بولینگ زدن به تنهایی» را می توان تا حدودی به افزایش تحرک نسبت داد. مردم زمانی که امکان بهره برداری بیشتری داشته باشند، در سرمایه اجتماعی بیشتر سرمایه گذاری خواهند کرد. زمانی که برای ایشان نفعی در بر نداشته باشد، همسایگان خود را نادیده خواهند گرفت. انسان اقتصادی زندگی می کند.

البته طبق تعریف، تصمیم های سرمایه گذاری در سرمایه اجتماعی نه تنها برافراد بلکه بر سایرین نیز تأثیر گذارند. اینکه سرمایه اجتماعی را بر حسب اجتماع یا اعتماد تعریف کرده و چنین آثار سرریزی را همواره مثبت در نظر بگیریم، موضعی اغوا کننده خواهد بود. اما این موصوع نمی تواند این طور باشد. به عنوان مثال، اگر مردم در جهت منافع گروهی عمل کنند که به آن تعلق دارند ، سایرین ممکن است زیان ببیند؛ در مثال، یک انجمن یا گروه حرفه ای ممکن است موانع وحق ورود را در سطحی بالا نگاه دارد، یا آنکه برخی گروه ها ممکن است به طور کلی بیگانگان را محروم کنند .

در آخرین مقاله از این مجموعه مقالات، استیون دورلاف از دانشگاه ویسکانسین اظهار می دارد که تحقیقات وپژوهش های مربوط به سرمایه اجتماعی قدری بیش از حد غیر واقع بینانه شده اند. برای ارائه تعریف دقیقی از سرمایه اجتماعی کافی نیست ، شاید در مفهوم سرمایه اجتماعی بیش از حد مبالغه شده است که بتوان به کمک آن دلیل ثروتمند شدن ملل را توضیح داد. به تدریج با ورود هر چه بیشتر اقتصاددانان به این صحنه مستعد، انتظار می رود نااطمینانی در مورد این مفهوم بیشتر شده و بحث و جدل در مورد آن نیز بیشتر شود.

مالیات برارزش افزوده :

بیم ها وامیدها

1-ضرورت اجرای مالیات بر ارزش افزوده

از آن جا که مالیات ها یکی از مهم ترین ابزارهای سیاستهای مالی به شمار می آیند، بنابراین دولت ها به منظور تأمین هزینه های خود ملزم به یافتن شیوه های مناسب و جدید در وسعت بخشیدن به منابع مالیاتی خود هستند . گسترش این منابع جدید باید با اهداف کاهش هزینه وصول ، امکان تحقق وسعت پایه مالیاتی ، کاهش فرار مالیاتی ،از بین بردن شکاف میان درآمد مالیاتی بالقوه وبالفعل و… توأم باشد . تحقق اهداف مذکور در مالیات های مستقیم به دلیل گستردگی ، بوروکراسی اداری، هزینه بالای وصول، پیچیدگی امور تشخیص و وصول و… میسر نیست و تعمق در مالیات های غیر مستقیم عاملی در جهت دسترسی به اهداف ذکر شده است . به همین منظور دولتها در جهت تحول نظام مالیاتی وبهبود انواع مالیات های غیر مستقیم تلاشهای فراوانی در جهت ایجاد یک نظام پیشرفته مالیاتی به عمل آورده اند. یکی از آثار مثبت این تحول وضع مالیات بر ارزش افزوده است که به تعبیری می توان آن را نوع تغییر شکل یافته مالیات بر فروش دانست. بنا به تعریف مالیات بر ارزش افزوده نوعی مالیات چند مرحله ای است که به کالا ها وخدمات تعلق می گیرد ومنظور از آن اخذ مالیات از اضافه ارزش کالا های تولید شده ویا خدمات ارائه شده در مراحل مختلف تولید و توزیع

است. این مالیات مشابه مالیات بر فروش عمومی است که در نهایت توسط مصرف کننده نهایی پرداخت می شود با این تفاوت که در مراحل مختلف تولید وتوزیع ونه فقط در مرحله خرده فروشی، وصول شده ومزایایی در مقایسه با آن دارد (به عبارتی برخی مشکلات مالیات بر فروش را از بین می برد ).

برقراری و اجرای صحیح این نوع مالیات و بهره برداری مطلوب از آن نیازمند شناخت دقیق و رعایت ضوابط والزاماتی در این مورد است . بدهی است موفقیت در استفاده از مالیات بر ارزش افزوده در نظام مالیاتی منوط بر بکارگیری روش های صحیح اجرایی بوده که این امر مهم نیز در ارتباط مستقیم با شرایط اقتصادی،اجتماعی،سیاسی و فرهنگی هر کشور است.

مالیات بر ارزش افزوده به دلیل گستردگی پایه وسهولت در وصول ، افزایش درآمد مالیات دولت را به همراه خواهد داشت.بعلاوه چون طی سال مالی قابل محاسبه و وصول است،به ضرورت ثبات نسبی در درآمد مالیاتی را ممکن می سازد.علاوه بر اینکه این مالیات به سبب ویژگی خاص خود موجب شناسایی کامل هویت اشخاص شاغل در بخش های مختلف اقتصادی و آگاهی از میزان دقیق حجم معاملات به دلیل الزام در صدور فاکتور ،صورت حساب و مدارک مربوط به نقل و انتقالات وجوه بابت فروش کالا و ارائه خدمت می شود،در نتیجه سوء استفاده های مالی و فساد را کاهش داده و نظام تشخیص و وصول مالیات بر درآمد را بهبود می بخشد.

علاوه بر آن مالیات بر ارزش افزوده آثاری را نیز به دنبال خواهد داشت که انعکاس آن می تواند به صورت مثبت ومنفی در جامعه ظاهر شود.از جمله آثار مثبت اجرای آن کنترل در جهت بخشیدن حرکت سرمایه کارایی بالا ،انتظام نظام بازرگانی ،تعادل در تراز پرداختها ،ایجاد تحول ونوآوری در نظام مالیاتی ،تغییر الگوی مصرف و وحدت ویکپارچگی در نظام مالیاتی به منظور ورود به پیمانهای اقتصادی بین المللی را می توان برشمرد. تشدید روند تورمی و نقص عدالت اجتماعی به عنوان آثار منفی این مالیات قابل ذکر هستند البته می توان با گسترش دامنه مالیات به کالاهای لوکس ومحدود کردن آن به کالاهای ضروری از طریق معافیت کالایی یا تفاوت نرخ ها آثار منفی آن را کنترل کرد.در نهایت اجرای این نوع مالیات می تواند گام مثبتی در جهت ایجاد منابع درآمدی بیشتر برای دولت وتغییر وتحول در نظام مالیاتی باشد.

2-ویژگی های مالیات بر ارزش افزوده

با توجه به ویژگی های عمومی میالیات بر ارزش افزوده و نیاز شدید دولت برای اصلاح نظام مالیاتی موجود به منظور افزایش درآمدهای مالیاتی،توجه به امکان اجرای این مالیات از اهمیت خاصی برخوردار است.

مالیات بر ارزش افزوده بر خلاف تصور رایج از ارزش افزوده به دست نمی آید بلکه این مالیات نوعی مالیات بر قیمت فروش است که بار مالیاتی آن بر دوش مصرف کننده نهایی است.این مالیات در سه دهه اخیر به عنوان یک روش جدید مورد عنایت و استفاده بسیاری از کشورهای جهان قرار گرفته است به طوری که بیش از صدوبیست کشور آن را در نظام مالیاتی خود بکار گرفته اند بررسی ویژگی ها و تجارب برخی کشورها در زمینه مالیات بر ارزش افزوده نشان می دهد که اجرای موفقیت آمیز آن به عنوان بخشی از برنامه اصلاح نظام مالیاتی پایه و اساس تأمین رشد مداوم اقتصادی کشور است،به شرط آنکه ملزومات وبسترهای لازم که به دلیل جدید وخاص بودن آن شیوه مالیاتی ضروری هستند،فراهم شوند.دراین نوشتار مزایا ومعایب این مالیات به صورت جداگانه مورد تحلیل قرار می گیرند.امید است سیاستگزاران در زمان تصویب قانون آن دقت لازم را معطوف کرده تا معایب آن به حداقل برسد.

الف) مزایای مالیات بر ارزش افزوده

1-ایجاد منبع درآمدی با ثبات و انعطاف پذیر برای دولت

2-پایه مالیاتی گسترده

3-جلوگیری از فرار مالیاتی

4-خنثی بودن

5-تسهیل ورود به پیمان های منطقه ای وجهانی

ب) معایب مالیات بر ارزش افزوده

این مالیات همانند سایر مالیات ها دارای برخی معایب است که بدلیل آنها مورد انتقاد قرار می گیرد. البته همیشه انتقاد از مالیات وجود داشته و این امر طبیعی است ولی هدف پرهیز از بخشی نگری بوده و اجرای این مالیات در چارچوب یک برنامه کلان اقتصادی باشد تا مزایای آن به کل اقتصاد تسری یافته و اهداف مورد نظر محقق شوند.

1-آثار تورمی

2-آثار تنازلی

3-هزینه های اجرایی

3. ساختار نرخ های مالیات بر ارزش افزوده

4-معافیت کالاها و خدمات از مالیات بر ارزش افزوده

5-خلاصه ونتیجه گیری

مالیات بر ارزش افزوده به دلیل اینکه جایگزین مالیات غیر کارای فعلی می شود. افزایش کارایی نظام مالیاتی را در پی خواهد داشت. با به کارگیری این مالیات بر ارزش افزوده نوع مصرفی (لایحه پیشنهادهای دولت) خیچ گونه مالیاتی بر کالاهای سرمایه ای تعلق نخواهد گرفت به عبارتی کالاهای سرمایه ای در جریان تولید از این مالیات معاف بوده و این عامل سبب افزایش انگیزه سرمایه گذاری می شود. در نتیجه سرمایه گذاری تولید رونق یافته و اثرات مثبت آن در اقتصاد از جمله کاهش قیمت ها، افزایش درآمد سرانه و… مشهود خواهد بود. اصولا” هر سیاستی که منجر به رشد اقتصادی کشور شود نه تنها درآمد مردم را کاهش نمی دهدبلکه برعکس درآمد سرانه را بالا خواهد برد.

در لایحه پیشنهادی دولت نهایت دقت وتلاش صورت گرفته تا اثرات منفی این مالیات بویژه در افراد فقیر به حداقل برسد ودر این زمینه کالاهای ضروری خانوار و برخی خدمات از این مالیات معاف شده اند. اگرچه معافیت کاهش کارایی را به دنبال دارد ولی دولت آگاهانه منافع اقشار فقیر را در اولویت قرار داده است. همچنین نکته قابل توجه دیگر در نظر گرفتن نرخ پایین(هفت درصد) برای مالیات است که در کمتر کشوری در دنیا در زمان شروع چنین نرخی اعمال شده است و دلیل اصلی آن کاهش اثرات آن بر اقشار مختلف جامعه و جلوگیری از اثرات تورمی آن است.

اگرچه تأثیر تنازلی این مالیات انکارناپذیر است و اجرای نادرست آن آثار تورمی و رکودی را به دنبال خواهد داشت ولی قضاوت قبل از اجرای آن چندان منطقی نیست. به طور کلی این مالیات در مقایسه با سایر مالیات ها اختلال کمتری در اقتصاد ایجاد می کند.

ارتباط مالیات بر مصرف و فروش با مالیات بر ارزش افزوده

در فرهنگ متون مالیاتی ، مالیاتی را كه دولت از مصرف كنندگان كالاها و خدمات از طریق تولید كنندگان آن ها دریافت می كند مالیات غیر مستقیم می نامند . مالیات بر مصرف ، مالیات بر واردات و مالیات بر ارزش افزوده نمونه هایی از مالیات های غیر مستقیم به شمار می روند . تشخیص مالیات مستقیم از مالیات غیر مستقیم از مباحث متداول مالیه عمومی بوده است و در اصل تفاوت گذاشتن میان این دو با دقت لازم همراه نبوده است . اهمیت نسبی مالیات های مستقیم بر غیر مستقیم ، به شرط آنكه عادلانه محاسبه و درافت شوند می تواند به عنوان معیاری برای تعدیل ثروت و درآمد در نظر گرفته شود .

گزارش کارآموزی شركت ایران سازه رشته گزارش کارآموزی و کارورزی

این شركت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به كار كرده است تعداد كاركنان و پرسنل این شركت در حال حاضر 84 نفر میباشد كه دائما در حال تغییر است مالكیت این كارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص) این شركت در حال حاضر برای شركت های اپكو، سازه گستر، گروه بهمن، یك شركت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می كند میزان تولید و

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی شركت ایران سازه به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی شركت ایران سازه را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

این شركت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به كار كرده است تعداد كاركنان و پرسنل این شركت در حال حاضر 84 نفر میباشد كه دائما در حال تغییر است مالكیت این كارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص) این شركت در حال حاضر برای شركت های اپكو، سازه گستر، گروه بهمن، یك شركت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می كند میزان تولید و

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 28

حجم فایل: 24 کیلو بایت

فهرست مطالب :

فصل اول:

معرفی واحد تولیدی

فصل دوم:

نمودارها و نقشه ها

فصل سوم:

زمانسنجیشركت ایران سازه

1.معرفی واحد تولیدی:

این شركت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به كار كرده است.

تعداد كاركنان و پرسنل این شركت در حال حاضر 84 نفر میباشد كه دائما در حال تغییر است.

مالكیت این كارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص).

این شركت در حال حاضر برای شركت های اپكو، سازه گستر، گروه بهمن، یك شركت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می كند.

میزان تولید و رود تولید در این شركت بسته به شرایط موجود، نوع قطعات و كالای تولیدی و نیز بسته به درخواست های متفاوتی كه دریافت می كند متفاوت است. اما در مورد قطعه انتخابی كه سه راهی ترمز پیكان می باشد میزان تولید روزانه حدودا به 1400 عدد میرسد.

این كارخانه در رشت، كیلومتر 5 جاده پشت به انزلی واقع شده است.

معرفی محصولات تولیدی شركت ایران سازه

سفارشات ساپكو:

  1. 1. مجموعه سیبك بغل شاسی پیكان
  2. 2. سه راهی ترمز پیكان
  3. 3. سه راهی ترمز پژو(405)
  4. 4. سه راهی ترمز(دو مداره)
  5. 5. پیچ كور كن
  6. 6. میل پمپ پایین كلاچ
  7. 7. واتر پمپ

سفارشات سازه گستر:

  1. 1. مجموعه قفل كننده زانتیا،GLX
  2. 2. وزنه تعادل زانتیا،GLX
  3. 3. قلاب بكسل زانتیا،GLX

سفارشات گروه بهمن:

  1. 1. مجموعه جغجغه مزدا
  2. 2. سه راهی ترمز مزدا
  3. 3. دوراهی ترمز مزدا
  4. 4. لوله اتصال ترمز مزدا
  5. 5. مهره كمربند ایمنی مزدا
  6. 6. بوش پیچ جعبه فرمان
  7. 7. پایه دسته موتور

سفارشات اپكو:

  1. 1. مجموعه واسطه شیر فلكه 38 میلیمتری
  2. 2. مجموعه واسطه شیر فلكه 45 میلیمتری
  3. 3. مجموعه صافی سوخت
  4. 4. مجموعه فیلتر باك
  5. 5. سه راهی ترمز مینی بوس

سفارشات شركت ایتالیایی(VMC):

  1. 1. سه راهی 40 G
  2. 2. سه راهی 35 G
  3. 3. سه راهی 25 G
  4. 4. زانویی 90 R
  5. 5. زانویی 40 R
  6. 6. زانویی 20 R
  7. 7. گلدانی 90 R
  8. 8. گلدانی 40 R
  9. 9. گلدانی 20 R

10. بدنه 25 RH

11. درپوش 25 RH

12. قطعه 90 R

13. كله فیلتر بزرگ

14. كله فیلتر كوچك

15. شیپوری

16. 135-40R

17. 12-40R

18. 3CSL

19. 2 CSL

20. 1 CSL

21. 05 CSL

22. PRAKTIK

23. 39VTDM

قبل از شرح فرآیند ها به معرفی مختصری از سوله ها و كارهایی كه درآنها انجام می گیرد می پردازیم.

شركت در كل 4 سوله دارد كه به صورت زیر می باشند.

1.سوله فورج و دایكاست:

همان طور كه از اسم آن پیداست تمامی كارهای مربوط به پرس كاری و دوربری و غیره در این قسمت انجام می شود. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

  1. دایكاست
  2. پرس ضربه ای 100 تنی
  3. پرس ضربه ای 25 تنی
  4. اره دیسكی

2. سوله سایت تولیدی اصلی:

كه كارهایی از قبیل تراشكاری، ماشینكاری، مونتاژ، بسته بندی، سوهان كاری و كنترل نهایی در این قسمت انجام می شوند. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

  1. 1. دستگاه تراش CNC
  2. 2. دستگاه های تراش معمولی
  3. 3. سری تراش
  4. 4. رولور روسی(سری تراش 6 محوره بدون دنباله)
  5. 5. دستگاه CNC تمام اتوماتیك
  6. 6. دریل ستونی
  7. 7. پرس دستی

3.سوله ریخته گری:

كارهای مربوط به ریخته گری، ذوب و قالب گیری در این سوله انجام می شود.

4.انبارهای هوای آزاد

در كار مورد مطالعه من فرآیندهای اول تا سوم در بخش فورج و دایكاست و بقیه فرآیندها در سایت تولید اصلی انجام می شوند. البته فرآیندهای شستشو و اكسید زدایی در خارج از سوله ها و در حیاط انجام م گیرند.

5.شرح فرآیند

1.برش میلگرد:

در این عملیات میلگردها در ابعاد معینی توسط دستگاه(اره دیسكی و فیكسچر) بریده میشوند به این صورت كه ابتدا ارتفاع و محل تكیه گاه تنظیم می شود و بعد میلگرد به داخل فیكسچر هدایت می شود. بعد از آن قرار تنظیم و فك های فیكسچر محكم می شود.

و سپس عملیات برش میلگرد انجام می شود. قطعات بعد از بریده شدن از باریكه ای شیب دار وارد یك پالت می شوند.

قطعات در هر 10 عدد یك برا توسط اوپراتور كنترل مزن و ابعاد می شوند و بعد در پالت های 150 تایی در كنار دستگاه انبار می شوند.

در این عملیات باید دقت شود كه هدایت میلگرد به داخل فیكسچر كاملا به صورت آرام و یكنواخت باشد تا از هرگونه ضربه زدن به قرار و تنظیم خارج شدن آن جلوگیری شود.

2.سرخ كردن و فورج قطعه:

در این مرحله پالت های ذخیره شده از مرحله قبل توسط اوپراتور حمل و در تشطی كه از زمین حدودا 20،1 متر فاصله دارد ریخته می شود و بعد توسط شعله گا تا دمای 650 درجه سانتی گراد به مدت 5 دقیقه حرارت داده می شود.(تا حدی كه رنگ قطعه بین خرمایی و قرمز روشن باشد). سپس اوپراتور قطعات را به ترتیب توسط انبری از تشط برداشته و از طرف سطح جانبی روی قالب مربوطه در دستگاه قرار می دهد(پرس ضربه ای 100 تنی) و عملیات فورج آغاز می شود. عمل فورج توسط پدالی كه در زیر پای اوپراتور قرار دارد انجام می شود، ولی باید دقت كرد كه پدال فوورا به حالت اول برگردد، در غیر این صورت موجب ضربات پیاپی پرس شده كه برای اوپراتور خطر ساز است.

اوپراتور هر 10 الی 15 قطعه قالب را روغن كاری و براگیری كرده تا از چسبیدن قطعه به قالب و باقی ماندن ذرات در قالب جلوگیری كند.

باید دقت شود كه قطعه زیاد گرم یا سرد نشود، چون در این صورت ابعاد قطعه تولیدی كم و زیاد می شود و نیز ممكن است به شكستن قطعه بینجامد.

بعد از اتمام عملیات اوپراتور با انبری كه در دست دیگر دارد قطعه را برداشته و در یك سراشیبی كه به پالتی منتهی می شود می اندازد و بعد پالت ها را در كنار دستگاه قرار می دهد.

نكته ای كه باید اشاره كرد این است كه منظور از پرس 100 تنی نیرویی كه دستتگاه در آن نقطه وارد می كند برابر 100 است در صورتی كه وزن خود دستگاه بیشتر از چند تن نمی شود.

این نیروی 100 تنی برای قطعات مختلف قابل تغییر است. برای مثال در قطعه سه راهی ترمز پژو از ضربه 65 تنی و در سه راهی ترمز پیكان و دومداره از تمامی 100 تن استفاده می شود.

3.دوربری و آرایش:

این عملیات شامل دوربری و آرایش قطعه فورج شده از مرحله قبل می باشد كه توسط دستگاه پرس ضربه ای 25 تنی انجام می شود. به این صورت كه مواد زائد و اضافی از قطعه جدا شده و سطح دوربری شده حتی الماكن عاری از هر گونه كندگی باشد.

اوپراتور پالت های را از مرحله قبل به كنار دستگاه آورده و بعد به ترتیب قطعات را توسط انبری در قالب خود در دستگاه قرار می دهد. سپس توسط پدالی كه در زیر دستگاه است دستگاه ار فعال كرده و پرس به صورت ضربه ای به قطعه وارد شده و قسمت های اضافی را از قطعه جدا می كند. بعد قطعه از راهی كه در زیر دستگاه است به پشت دستگاه و در پالتی منتهی می شود. قسمت های اضافی توسط اپراتور در كیسه ای كه در كنار دستگاه است ریخته می شود.

اپراتور باید دقت كند كه ماتریس دستگاه از تنظیم خارج نشود، زیرا موجب شكستن قطعه می شود.

کارآموزی گزارش كار شركت پارس خزر رشته گزارش کارآموزی و کارورزی

شركت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشاركت و همكاری فنی كارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شركت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد این شركت بزرگترین تولید كننده لوازم برقی در ایران می باشد

شما برای خرید و دانلود کارآموزی گزارش كار شركت پارس خزر به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کارآموزی گزارش كار شركت پارس خزر را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

شركت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشاركت و همكاری فنی كارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شركت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد این شركت بزرگترین تولید كننده لوازم برقی در ایران می باشد

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 73

حجم فایل: 87 کیلو بایت

فهرست

عنوان صفحه

آشنایی كلی با مكان كارآموزی 6

تاریخچه سازمان 7

قسمت قالب سازی 10

خنك كن قالب 13

دستگاه خمكاری كارینگ 16

پرس های ضربه ای 21

مفهوم كلی عملیات تولید و انوع پرسكاری 27

روغنكاری 29

مراحل كنترل كیفی در كارگاه 35

ماشین های دایكات با محفظه تزریق گرم 37

فرز كاری 39

قالبهای دایكات 42

راهگاههای و گلوییهای تزریق 43

قالبهای مركب 44

دستگاه نقطه جوش 46

فهرست

عنوان صفحه

چرخ طیار 50

شاتون 51

سیستم تزریق 53

روانسازی قالب 57

كاربرد ماشین فرزكاری 62

ماشین های سوارخ تراشی 66

مختصری بر تولیدات پلاستیك 73

قسمت پلاستوفوم 75

مقدمه وتشكر

مطالبی كه دراین مجموعه جمع آوری شده است . مشاهدات حضوری اینجانب و تحقیقاتی می باشد كه از كارشناسان و سر پرستان و سر كارگران در طی دوره كار آموزی در شركت تولیدی صنعتی پارس خزر جمع آوری شده است

در اینجا لازم است از همه مسئولین محترم شركت پارس خزر و نیز مسئول مسئول كار اموزی آقای سعیدی و تمامی كارشناسان و سر پرستان كارگران و تمامی عزیزانی كه در طی این مدت با اینجانب كمال همكاری را داشته اند تشكر و قدر دانی نموده و برایشان از خداوند متعال آرزوی موفقیت و بهروزی مسئلت دارم .

با تشكر

علی مهدی پور

آشنایی كلی با مكان كار آموزی

1- تاریخچه سازمان

2- نمودار سازمانی و تشكیلات

3- نوع محصولات تولیدی

4- شرح مختصری از فرآیند تولید و خدمات

تاریخچه سازمان :

شركت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشاركت و همكاری فنی كارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شركت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شركت بزرگترین تولید كننده لوازم برقی در ایران می باشد .

دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان كنترل كیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته كه برای مصرف كننده اعتماد به ارمغان می آورد .

شركت صنعتی پارس خزر تا كنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اكنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه 2000 می باشد

1- اطلاعات كلی :

قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصی 40% شركت توشیبا .و 20% بانك توسعه و معدن ایران بوده است .

سال 1357 : شركت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و كلیه سهام پارس توشیبا به این شركت منتقل گردید .

سال 1359 : شركت پارس توشیبا به شركت صنعتی پارس خزر تغییرنام داد .

سال 1373 : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شركت سرمایه گزاری پارس توشه به مدیران و كاركنان شركت های تابع واگذار گردید .

2- تعدادكاركنان :1182 نفر (( در سال 1383))

انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :

1- انواع پنكه (رومیزی ،تلسكوپی ،پایه بلند فكنترل از راه دور ، دیواری )

2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )

3- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط كن )

4- آسیاب سه كاره – هم زن دستی – غذا ساز 11 كاره – جارو شارژی

5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)

6- انواع جارو برقی (w1400- w1600)

7- آون توستر – انواع بخاری كنوكتور –كتری برقی – اتو بخار – سرخ كن

شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :

در شركت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود كه قبلاً آنها را نام برده ایم هم اكنون برای درست كردن یك محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .

“مثلاً برای تولید پنكه ” ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می كنیم و درمیكسر مخلوط كن درقسمت گارد كارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنكه در جلوی پره ها و عقب پره ها بكار می رود.

برای قسمت موتور پنكه از قسمت سیم پیچ كارخانه كمك گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر كس قطعه ای از آن را نصب می كند تا تكمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می كنند . در قسمت قالبسازی پره های پنكه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسكوپی درست می كنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذكر است كه گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگكاری و كنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی كه در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یك قطعه ای را وصل كرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر كه آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارك زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جعبه ها گذاشته می شود ومهر (كنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شركت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.

مواد

قسمت ساخت

قالب بندی محصول

قسمت سیم پیچ

بازار مصرف

انبار محصول

قسمت رنگرزی

آماده سازی محصول

چرخه تولید

قسمت مونتاژ

قسمت قالب سازی

قسمت قالب سازی :

مدیریت این كارگاه زیر نظر معاونت خدمات فنی فعالیت می كند وظیفه عمده قالب سازی ،تعمیر ،نوسازی ،باز سازی و ساخت قالب برای كارگاه های پلاستیك و پرس و گارد و پلاسفوم و ریخته گری و سوهانكاری است . 70 در صد ظرفیت كارگاه جهت تعمییرات قالبهای پلاستیك ،پرس ،دایكاست و پلاستوفوم و ساخت قطعات یدكی صرف می شود .30 درصد باقیمانده ظرفیت دستگاه كارگاه صرف ساخت قالبهای نو می گردد و لازم به ذكر است تعداد قالبهای موجود در كارخانه متجاوز از 700 عدد است . كارگاه قالب سازی پارس خزر دومین كارگاه قالب سازی استان از لحاظ قدرت اجرایی است مانند مثال ساخت میله راهنما باید با دقت بسیار زیادی انجام شود كه دراین كارگاه با دقت بسیار زیاد ساخته می شود . درباره طراحی قالبها باید گفت كه طراحی این قالبها به قسمت مهندسی R and مربوط می شود و با كمك نرم افزارها Cad 14 انجام می پذیرد و درباره قالبهایی كه از بیرون وارد می شوند شوند باید گفت كه این قالبها در ایران قابل ساخت نیستند و از خارج از كشور وارد می شوند همانند قالب بدنه جارو برقی قالبها را براساس قطعات تولیدی دسته بندی كرده اند :

1- قالبهای پلاستیك 2- قالبهای با كلیت 3- قالبهای D icast دایكاست

4- قالبهای پرس (برش فرم – كشش ) 5- قالبهای پلاستوفوم

دستگاهای موجود در قالب سازی :

1- اره لنگ 1 دستگاه

2- صفحه تراش 2 دستگاه

3- دستگاه سنگ زنی 3 دستگاه

4- سنگ محور 1 دستگاه

5 – فرز 7 دستگاه

6- تراش 9 دستگاه

7- اسپارك 3 دستگاه

8- رادیل 2 دستگاه

9- دریل 2 دستگاه

10-بورینگ 1 دستگاه

قالبهای پلاستیك :

قالبهای تزریق پلاستیك به دلیل تولید انبوه و صرفه جویی در مصرف مواد روشی كاملاً اقتصادی است . مواد ترموپلاست به صورت خمیری به درون قالب تزریق می شوند و پس از خنك شدن قطعه آماده از قالب خارج می شود

ساختمان قالبهای تزریق :

قالبهای تزریق (شكل 1) از نظر ساختمان مانند قالبهای دایكاست می باشند .

این قالبها اساساً از نیمه های متحرك و ثابت ماهیچه ها ، كشوییها ، سیستم راهگاهی ، تجهیزات بیرون انداز و نیز سیستم خنك كن قالب تشكیل شده است

نازلها : وظیفه ارتباط سیلندر تزریق و قالب به عهده نازلهاست . نازلها باید مذاب آماده را حتی الا مكان بدون اتلاف فشار و دما به محفظه قالب هدایت كنند .

راهگاه : راهگاه یك سیستم متشكل از میسر های جریان است كه در آنها مواد قابل جریان از نازل به محفظه قالب راه می یابد .

خنك كن قالب :

پس از مرحله تزریق باید مقداری از گرما ی مواد قالب جذب شود تا قطعه تزریقی در یك زمان نسبتا ً كوتاه خنك شود تا بدون هر گونه تغییر شكل از قالب خارج شود زمان لازم برای منظور را زمان خنك شدن نامید .

پران قطعه كار: سیستم پران در قالب وظیفه خارج كردن قطعه كار از قالب را به عهده دارد .

صفحات پشت بند كفشك : برای بستن قالب روی ماشین از كفشك استفاده می شود .

دیگر اجزا قالب در شكل (1)نشان داده شده است .

قسمت پرس :

این قسمت شامل یك كارگاه بزرگ تولیدی كه دارای انواع ماشین آلات مختلف جهت تولید بدنه و یا قطعات فلزی می باشد كه در ساخت و تولید محصولات مورد نیاز شركت فعالیت می نماید . این قسمت به 4 بخش تقسیم می شود كه شامل :

1- پرس سنگین 2- پرس سبك 3- قیچی 4- انبار و بازرسی .

آشنایی با دستگاه های موجود در قسمت پرس :

جدول شماره 1 : نام پرسهای موجود در قسمت پرس و گارد در شركت صنعتی پارس خزر

ردیف

نام پرس

ردیف

نام پرس

1

Ton 200 هیدرولیكوA

16

Ton 55 واسینو B

2

Ton 200 هیدرولیكو B

17

Ton 55 واسینو C

3

Ton200 مولر A

18

Ton55 مولر A

4

Ton200 مولرB

19

Ton55 مولرB

5

Ton 150ویلكینز- میشل

20

Ton 55 مولرC

6

Ton 100 مولرA

21

Ton 45 مولر B.A

7

Ton100 مولر B

22

Ton 35 مولر B.A

8

Ton 100 موریتا

23

Ton 35 مولرD.C

9

Ton100 آیتیل A

24

Ton35 مولر B.A

10

Ton 100 آیتیل B

25

Ton 25 مولرD.C

11

Ton100 شولر

26

Ton 25 ایندو

12

Ton80 مولر

27

Ton 6 مولر

13

Ton75 واسینو A

28

آیدا

14

Ton75 واسینو B

29

سایكو

15

Ton 55 واسینو A

30

لامینوكس

اپراتور پرس عمل كرد هو سنبه به طرف پایین حركت كرده و فرم مورد نظر بدست می آْید .( مرحله پنجم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر TON A 25 :

در این قسمت توسط پرس مكانیكی مولر و با استفاده از قالب برش عملیات پران قسمت اضافی جای كلید در یك و با فشار پدال توسط اپراتور انجام می گیرد .

(مرحله ششم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه خمكاری كارینگ :

در این قسمت بدنه پلو پز را در داخل دستگاه مخصوص خمكاری كارینگ بر روی جیك مخصوص دستگاه قرار داده و با فشار شاسی توسط اپراتور دستگاه بطور خود كار شروع به انجام عملیات خمكاری بر روی لبه بدنه و نیز بر گرداندن لبه تیز بدنه به سمت داخل می نماید .این عمل بدین صورت است كه ابتدا دستگاه با استفاده از دو غلتك كه دارای زاویه 30 درجه می باشد لبه پلو پز را سمت داخل خم می كنند سپس توسط دو غلطك همزمان با گردش سریع بدنه توسط دستگاه صورت می گیرد و این امر امكان انجام عملیات خمكاری ایجاد می نماید . (مرحله هفتم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر B TON 25:

توسط این پرس پایه های پلو پز تولید می شود . ورق بریده شده در قسمت قیچی را بر روی پرس قرار داده و با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور با پایین آمدن سنبه عملیات پران صورت می گیرد . قالب پرس از نوع برشی مس باشد . و قطعه پران شده شكل اولیه پایه می شود (مرحله هشتم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر TON C 25:

توسط این عملیات خمكاری پایه صورت می گیرد . تعداد 6 عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمكاری پایه پلو پز در جای مخصوصی كه توسط پینها یراهنما مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل كرده و عملیات خمكاری را انجام می دهند .

نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:

1- مكانیكی

2- هیدرولیكی

3- پنو ماتیكی

لازم به ذكر است كه تمامی پرس ها نیروی محركه خود را توسط موتور الكتریكی تأمین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یك (صفحه 19 ) آمده است .

انواع اصلی ماشین الات پرسكاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی كرد.

پرس های عمومی یا معمولی كه برای اكثر عملیات پرس كاری بكار می رود و پرس های مخصوص كه برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.

این پرس ها عملیات كشش و تصحیح و ماكزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مكانیكی توسط موتور الكتریكی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنكه پرس های هیدرو لیكی به وسیله پیستون در اثر فشار زیاد روغن كه پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حركت می كنند .

پرس های مكانیكی و هیدرولیكی نیز به سه دسته تقسیم می شوند .

1- یك انجامی (یك عمله ) كه مجهز به یك سنبه گیر است

2- پرس های دو انجامی (دو عمله ) كه مجهز به سنبه گیر است و هر كدام دارای حركت مجزا هستند .

3- پرس های سه انجامی (سه عمله )كه دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یكی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حركت هستند .

مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو كه بر حسب تن می باشد و كورس كه بر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیك ) نیروی بكار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شكل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین كف میز و سطح سنبه گیر موقعی كه سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیك و غبره .

مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیكی و بادی می باشد .

كارگاه های پرس كاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی كه برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به كار می رود .

نیلبرهای كه برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شكل (برای تولید كم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای كه برای بریدن نوارهای پهن (كویل های ورق ) به صورت نوارهای باریكتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شكل (برای تولید كم ) بكار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بكار می رود .

قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی كه می برد حداكثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .

قیچی های مدور به ویله حداكثر ضخامت ورقی كه می برد و اندازه و سرعت دیسك های برنده مشخص می شود . مشخصات اصلی پرس و سایر ماشینها در برگ مشخصات آنها ذكر می شود كه برای انتخاب این لوازم هنگام تأسیس یا طرح كارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .

تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسكاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تكامل و توسعه و پیشرفت است .

میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت كار و خود كار شدن آنها افزایش یافته است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .

پرس هایی نیز ساخته شده اند كه سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .

کارآموزی مراحل اجرای كار ساختمان رشته عمران

دستگاهی است که شن وماسه وسیمان وآب را به نسبتهای مورد نظر مخلوط کرده وبتن تولید می کند دراستفاده از بتونیر حدوداً نصف آب مورد نیاز بتن رادرداخل دیگ بتونیز می ریزیم وبعد شن وماسه را به نسبتهای مورد نظر درون دیگ بتونیز ریخته وسیمان لازم رانیزمی ریزیم ودیگ بتونیز حرکت دورانی خودرا شروع کرده وبعد از مخلوط شدن آنها نصف دیگر آب بتن را ریخته و1تا 51 دقی

شما برای خرید و دانلود کارآموزی مراحل اجرای كار ساختمان به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کارآموزی مراحل اجرای كار ساختمان را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

دستگاهی است که شن وماسه وسیمان وآب را به نسبتهای مورد نظر مخلوط کرده وبتن تولید می کند دراستفاده از بتونیر حدوداً نصف آب مورد نیاز بتن رادرداخل دیگ بتونیز می ریزیم وبعد شن وماسه را به نسبتهای مورد نظر درون دیگ بتونیز ریخته وسیمان لازم رانیزمی ریزیم ودیگ بتونیز حرکت دورانی خودرا شروع کرده وبعد از مخلوط شدن آنها نصف دیگر آب بتن را ریخته و1تا 51 دقی

دسته بندی: عمران

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 44

حجم فایل: 2.97 مگا بایت

بتونیر:

دستگاهی است که شن وماسه وسیمان وآب را به نسبتهای مورد نظر مخلوط کرده وبتن تولید می کند . دراستفاده از بتونیر حدوداً نصف آب مورد نیاز بتن رادرداخل دیگ بتونیز می ریزیم وبعد شن وماسه را به نسبتهای مورد نظر درون دیگ بتونیز ریخته وسیمان لازم رانیزمی ریزیم ودیگ بتونیز حرکت دورانی خودرا شروع کرده وبعد از مخلوط شدن آنها نصف دیگر آب بتن را ریخته و1تا 5/1 دقیقه بتونیز دوران حرکت دورانی می کند وبتن خلوط می شود.

بتونیز درظرفیتهای کم (125 لیتری ) برای ساختن ملات وبا ظرفیتهای 250 -500-750 لیتری جهت بتون ریزی مورد استفاده قرار می گیرد .

1- بتون ساز ثابت ( دستگاه مرکزی بتن ) این دستگاه جهت مصارف بسیار زیاد مورد استفاده ساختمانهای بزرگ بتنی زیر جاده ها ، باندهای فرودگاه ، سد سازی مورد استفاده قرار می گیرد.

کارخانه های مرکزی بتن در فرمهای مختلف وبا ظرفیتهای متغییرکه انواع مدرن آن با ظرفیتهای 36 تا46 مترمکعب درساعت ودربعضی موارد تا 120 متر مکعب درساعت قدرت بتن سازی دارند.

2- ماشین بتون کش گردان (تراک میکسر) ماشین های بتون کش گردان تا ظرفیت 2/10 متر مکعب درفرمهای مختلف جهت سریع کردن حمل بتون از کارخانه ها ی بتن سازی به محلولهای بتن ریزی مورد استفاده قرار می گیرد. تراک میکسر از یک مخزن گردنده که بر روی کامیون نصب شده است تشکیل شده است . تراک میکسر ها دارای مخزن آبی هستند که در حالت حمل مواد از مرکز تهیه ثبت خشک می توانند درمحل ریختن بتن توسط مخزن مزبور آب لازم به مواد اصلی بتن اضافه کرده ومخلوط رابا گردش درآب خود آماده نم

2- تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن ) :

بتن را می توان با استفاده از پمپ بتن به فاصله وارتفاع منحد یلی پمپاژ کرد واز پمپ بتن جهت انتقال بتن به محل مصرف ،درساختمانهای بزرگ بتنی استفاده می شود.

پمپ بتن قادر است بتن را350 متر بطور افقی و30 متر بطور قائم هدایت کند. به استفاده از پمپ بتن از مواد روان کننده بتن استفاده می شود.

– دامپرور وسیله حمل ونقل مصالح در کارگاه های ساختمانی می باشد و کاربرد آن را می توان بمنزله کامیون اما درمقیاس کوچک دانست .

3- ویبراتورها : ویبراتور دستگاهی است که جهت یکنواخت کردن ومتراکم کردن بتن استفاده می شود. این عمل بوسیله نوسانات شدید میله یا صفحه ویبراتورکه به بتن منتقل می شود صورت می گیرد.

– ویبره دستی بوسیله میلگرد یا چکش لاستیکی که به بدنه قالب زده می شود صورت می گیرد زمانی ویبره کردن بتن خاتمه می یابد که حباب به سطح بتن نیایدویبراتور دو نوع است :

1- ویبراتور صفحه ای : این ویبراتور جهت صاف کردن سطح بتن وهمچنین متراکم کردن آن برای شانه پیاده روه ها ، جاده ها ونظایرآن مورد استفاده قرار می گیرد.

2- ویبراتور خرطومی : ویبراتور خرطومی بصورت موتور بنزینی وبرق موجود است که نوع برق آن سبک بوده وحمل آن راحت است وهمچنین کار کردن با آن نیز راحت است. ویبراتور خرطومی جهت متراکم کردن بتن ریخته شده در قالب پی ها وسایرقالبها استفاده می شود.

– درویبراتور خرطومی بنزینی عمل ویبره کردن بوسیله خرطومی که شیلنگ خرطوم وصل شده است وشیلنگ نیز به ویبراتوروصل شده است صورت می گیرد . نیروی حاصل از دستگاه ، حرکت جنبشی درخرطوم بوجود می آورد واین جنبش باعث متراکم شدن بتن می گردد.

– خرطوم ویبراتور درقطر های مختلفی مورد استفاده قرارمی گیرد که عبارتند از :

4/25 میلیمتری که برای ویبره کردن بلوکهای بتنی مورد استفاده قرار می گیرد .

38 ، 45- 50 میلیمتری که در محلهای مورد نظر استفاده می شود .

60 میلیمتری که جهت ویبره کردن بتن دربتونیز های با حجم زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.

عمل آوردن بتن : عمل آوردن بتن عملی است که طی آن از رطوبت بتن جلوگیری به عمل می آید و دمای بتن درحدیرطوبت بخش حفظ می شود.

مراحل عمل آوردن بتن :

1- مراقبت : مرطوب نگه داشتن سیمان موجود در بتن بمدت کافی بطوری که حداکثر میزان آب جلوگیری آن چه در لایه های سطحی وچه در حجم آن مسیر باشد . عمل مراقبت کردن از بتن با آب دادن به آن صورت می گیرد که عمل آب دادن به بتن اززمانی آغاز می شود که آب داده شده به بتن ،بتن را خراب نکند.

2- محافظت : جلوگیری کردن از اثرنا مطلوب عوامل خارجی مانند شسته شدن بوسیله بلان یا آب جاری ، اثر باد های گرم وخشک ، سردشدن سریع یا یخبندان ، لرزش، ضربه خوردن ومشابه به اینها روی بتن جوان .

( بتن تازه ریخته شده رابتن جوان گویند )

3- پروراند ن : پروراندن بتن یعنی سرعت بخشیدن به کوفتن وسخت شدن بتن به کمک حرارت .

مدت عمل آوردن بتن :

مدت عمل آوردن بتن به نوع سیمان ،شرایط محیطی ودمای بتن بستگی دارد ودرطی آن دمای هیچ قسمت ازسطح بتن نباید از 5 درجه سانتی گراد کمتر شود. مدت عمل آوردن بتن بیاندازند مقادیر جدول زیرکمترباشد .

شرایط محیطی :

1- خوب : محیط مرطوب ( رطوبت نسبی بیش از80 درصد) ومحافظت شده دربرابر خورشید وباد.

2- ضعیف : محیط خشک ( رطوبت نسبی کمتر از 50 درصد) ومحافظت نشده دربرابر خورشید وباد.

3- متوسط : شرایطی بین دو حد خوب وضعیف .

-درصورتی که دمای سطح بتن اندازه گیری یا محاسبه نشود می توان آن را معادل دمای هوای مجاور سطح بتن فرض کرد.

انبار کردن سیمان :

سیمان پرتلند نباید با رطوبت انبار گردد وباید به صورت خشک نگه داری شود. در مناطق خشک حداکثر 12 پاکت سیمان را می توان روی هم انبار کرد مشروط بر این که ارتفاع کل آنها 8/1 متر تجاوز نکند .

آشنایی با روش های قالب بندی

تعریف قالب :

قالب سا زه ای است موقتی که برای دربر گرفتن بتن قبل از سخت شدن وکسب مقاومت کافی برای خود بکار می رود تعریف قالب بندی ( کفراژ بندی ) : به کلیه عملیاتی که بعد از درست شدن بتن برای شکل دادن به آن بکار می رود قالب بندی یا کفراژبندی می گویند.

مجموعه اجزای تشکیل دهنده قالب بندی : مجموعه ای است که برای نگه داری بتن درشکل مورد نظر بکار می رود ومشتمل برروئه قالب بدنه قالب پشت بنده ها ، کلافه ها ، چپ وراستها ونظایر اینها .

داربست سازه ای موقتی است که برای نگه داری قالب بندی سکو ها ی کار وتحمل بارهای حین اجرا برپا می شود، که مشتمل است برشمع بندی پایه های قائم صفحات افقی بادبندها ، زیر سریها ونظایر اینها .

قالب بندی کارهای بتنی : یک قالب بندی خوب بایستی بطور خلاصه ای دارای مشخصات زیر باشد:

1- مصالح آن موجود ودر دسترس باشد

2- بدوم درز ومقاوم ومحکم باشد ( اگر درقالب درز داشته باشد دوغاب بتن از درز ها نشت کرده وسبب کر مو شدن سطح بتن می شود .)

3- تغییر شکل نداده وجابجایی نداشته باشد

4- در مقابل آب دیدن متورم نشده وتغییر شکل ندهد .

5- به آسانی قابل حمل ونقل بوده وپس از باز شدن قابل استفادهمجدد باشد.

6- قبل از بتن ریزی در درون قالب ، جدار داخلی قالب راروغن کاری می کنند که برای این کار از روغن های معدنی خنثی(بدون خاصیت اسیدی وبازی ) استفاده می کنند .در هر حال باید از روغنی استفاده نمود که در واکنش های سیمان دخالت نداشته باشد .

اصطلاحاً به روغن ماده رها ساز نیز می گویند چون باعث جداشدن قالب از بتون می شود.

دلایل روغن کاری کردن جدار داخلی قالب :

1- در موقع باز کردن قالب ، بتوان براحتی آن را از بتون جدا کرد .

2- اگر قالب چوبی بتشدد روغن کاری باعث می شود که چوب آب بتون را نم کرد ودرنتیجه دفعات استفاده از قالب چوبی افزایش یابد وبه عبارتی طول عمر قالب زیاد شود. (چون اگر چوب آب بتون را جذب کند زود فاسد می شود)

البته در مورد قالب فلزی ( فولادی ) نیز روغن از تماس شیره بتون با بدنه قالب فلزی به طور مستقیم جلو گیری می کند در نتیجه از پوسیدگی زود مدت قالب فولادی جلوگیری می کند.

فشار های وارد برقالب ها:

1- بارهای قائم برقالب بندی :

بارهای قائم شامل وزن بتون وآرماتور وهمچنین وزن خود قالب واجزای آن به اضافه سربارد بار زنله ناشی از افراد ووسایل وحمل ونقل بتون می باشد .

بارهای قائم در قالب بندی های افقی نظیر کف تیر ها ،بتونی وغیره محاسبه می شود.

2- بارها ی جانبی وارد بر قالب بندی :

بارها جانبی بار ناشی از بتون تازه ریخته شده درقالب برروی قالب بروی قالب دیوار ها ،ستونها ، پی ها ، در قسمتهای کناری تیر ها که به صورت عمود سطح قالب فشار جانبی وارد می کند،می باشد که می خواهد قالب را باز کند.

شمع (پایه):

شمع پایه چوب گردی است که به آن تیرچوبی هم می گویند وبرای داربست ونگه داری قالب های سقف از آن استفاده می شود. شمع ها به صورت فلزی تیز موجود می باشند .

شمع های چوبی به دو صورت با مقطع گرد (دایره ای ) وچهار تراش می باشند.

– قطرمتوسط شمعهای چوبی بامقطع دایره ای نباید از 10 سانتی متر کمتر باشد .

-شمعها تا ارتفاع 4متری بایستی به صورت یکپارچه باشد ولی از ارتفاع چهار متربه بالا می توان وصله دارنیز باشد ولی تعداد شمعهای وصله دار نباید از یک سوم کل شمعها بیشتر باشد.

– فاصله قراردادن شمعها باید طوری باشد که در موقع بتن ریزی قالبها ی تغییر شکل نداده قدرت تحمل بارهای وارد برقالب را داشته باشد وفاصله شمعها از یکدیگر نباید از حدود سانتی متر تجاوز کند.

– بهتر است در زیر شمعها ومخصوصاً در جاهایی که شمع روی زمین طبیعی قرار داده می شود، برای جلوگیری از داخل شدن شمع به زمین تخته چوبی به عرض 20 سانتی متر وضخامت 3الی 4 سانتی متر قرارداده شود ویا خاک زیرشمعها کوبیده شود تا شمعها کوبیده شود تا شمع نشست نداشته باشد. در قسمتهای فلزی معمولاً یک صفحه به ابعاد 15×15 سانتی متر

درزیر شمع قرارمی دهند.

– شمع یا پایه برای نگه داری قالب هایی که به صورت افقی قرارداده می شوند ( مانند قالب سقفها وقالب کف تیر ها) به کار برده می شود.

پایه های اطمینان:

بعد از برداشتن قالبهای افقی ( قالب سقفها وقالب سطوح زیرین تیرهای بتنی ) باید پایه هایی به عنوان پایه های اطمینان درزیر آنها باقی گذاشت تا از بروز تغییر شکلها یی که بمرورزمان پیش می آید جلوگیری شود.

پیش بینی پا یه های اطمینان برای تیر های با دهانه بزرگتراز5متر، تیر های کنسول به طول بیشتر از5/2 متر ، دالهای با دهانه بزرگتر از3متر ودالهای کنسول به طول بیشتر یک ونیم متر اجباری است ، تعداد پا یه های اطمینان باید طوری باشد که فاصله آنها بهر حال از 3متر تجاوزنکند.

كارآموزی در مورد تاسیسات موتور خانه و پمپهای آبرسانی رشته گزارش کارآموزی و کارورزی

تاسیسات، در سیستم حرارت مركزی كه با عنوان شوفاژ مطرح می شود در محلی به نام موتورخانه دستگاههایی از قبیل دیگ مشعل پمپو نصب شده و حرارت به سیال واسطه كه میتواند اب باشد منتقل گردیده سپس پمپ موجود در موتورخانه ابگرم را توسط لوله كشی به داخل اتاقها هدایت نموده و وارد رادیاتورهای مستقر در اتاق می كنداین رادیاتورها گرما را به اتاق منتقل كرده و در نت

شما برای خرید و دانلود كارآموزی در مورد تاسیسات موتور خانه و پمپهای آبرسانی به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات كارآموزی در مورد تاسیسات موتور خانه و پمپهای آبرسانی را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

تاسیسات، در سیستم حرارت مركزی كه با عنوان شوفاژ مطرح می شود در محلی به نام موتورخانه دستگاههایی از قبیل دیگ مشعل پمپو نصب شده و حرارت به سیال واسطه كه میتواند اب باشد منتقل گردیده سپس پمپ موجود در موتورخانه ابگرم را توسط لوله كشی به داخل اتاقها هدایت نموده و وارد رادیاتورهای مستقر در اتاق می كنداین رادیاتورها گرما را به اتاق منتقل كرده و در نت

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 151

حجم فایل: 643 کیلو بایت

تاسیسات چیست ؟

تاسیسات، در سیستم حرارت مركزی كه با عنوان شوفاژ مطرح می شود .در محلی به نام موتورخانه دستگاههایی از قبیل دیگ – مشعل- پمپ-و… نصب شده و حرارت به سیال واسطه كه میتواند اب باشد منتقل گردیده سپس پمپ موجود در موتورخانه ابگرم را توسط لوله كشی به داخل اتاقها هدایت نموده و وارد رادیاتورهای مستقر در اتاق می كند.این رادیاتورها گرما را به اتاق منتقل كرده و در نتیجه دمای اب كاهش می یابد .و آب توسط لوله برگشت به طرف موتورخانه رفته و برای جذب مجدد گرما به داخل دیگ هدایت می شود و بار دیگر این سیكل و چرخه تكرار می شود .

اصولا در سیستم حرارت مركزی كه از آبگرم استفاده می شود .دمای خروجی اب از دیگ 180 درجه فارنهایت و دمای ورودی اب به داخل دیگ كه گرمای لازم را به اتاق منتقل كرده است . برابر 160 درجه فارنهایت در نظر گرفته می شود .به عبارت دیگر اختلاف دمای ابگرم خروجی از دیگ و آب برگست داده شده از ساختمان برابر 20 درجه فارنهایت است .

نحوه گرم شدن اتاق توسط رادیاتور به صورت جابجایی آزاد یا طبیعی میباشد .هوای بالای رادیاتور معمولا به دلیل گرم شدن سبك شده و به طرف بالا حركت میكند .و هوای سرد طرف مقابل اتاق جایگزین آن می شود .به همین ترتیب یك چرخش طبیعی در جریان هوای اتاق بوجود آمده و دمای تمامی نقاط اتاق بالا رفته و اتاق گرم می شود .

رادیاتورشوفاژ فاقد هرگونه موتور یا وسیله برقی است .پس نمیتوان توسط رایاتور شوفاژ دمای اتاق را كنترل كرد .میزان رطوبت نسبی اتاق نیز قابل كنترل نمی باشد .اصولا وقتی هوای اتاق گرم می شود .میزان درصد رطوبت نسبی كاهش می یابد .به عبارت دیگر رادیاتور شوفاژ میزان رطوبت نسبی اتاق را كاهش می دهد .و بایستی توسط افزودن بخار به هوای اتاق میزان رطوبت مورد نیاز انسان را تامین نمود .

به طور كلی در زمستان فضاهایی كه كنترل دما و در صد رطوبت نسبی در آنها اهمیت زیادی ندارد می توان از رادیاتور شوفاژ استفاده نمود .( هرچند دمای اتاق در سیستم رادیاتوری به راحتی و به كمك كنترل كننده های الكتریكی و مكانیكی قابل كنترل است ).

بهترین محل نصب رادیاتور در زیر پنجره یا كنار دیوارهای خارجی است .علت این است كه توسط رادیاتور شوفاژ در فصل زمستان دائما گرما به اتاق افزوده می شود .ولی دمای اتاق بالا نمی رود و این دما ثابت می ماند .چون بخش بیشتری از گرمای تولید شده تلف می شود .

تلفات حرارتی از دو طریق انجام میگیرد . یكی تلفات حرارتی ناشی از جداره ها از قبیل سقف- كف و دیوار و پنجره و… دیگری تلفات حرارتی ناشی از نفوذ هوای سرد از درزهای پنجره می باشد . به عبارت دیگر چه بخواهیم و نخواهیم این تلفات حرارتی صورت می گیرد . ما فقط میتوانیم میزان آن را كاهش دهیم ولی نمیتوانیم آن را به طور كامل حذف نماییم . پس بهتر است رادیاتور را در زیر پنجره نصب كنیم تا مقداری از حرارت رادیاتور صرف تلفات پنجره وجدارها شود .و بخشی كه باقی می ماند اتاق را گرم كرده و دمای ان را در حدی مناسب نگه دارد .و بتوانیم در نزدیكی پنجره از اتاق استفاده نماییم . اگر رایاتور در خلاف ضلع پنجره نصب شود . به دلیل سردی محیط اطراف پنجره استفاده از آن محیط خالی از اشكال نمی باشد .

پیشنهاد دیگری كه در اینجا مطرح است این می باشد . كه در حد امكان پنجره ها دارای شیشه دوبل یا دولایه باشند . استفاده از شیشه دوجداره علاوه بر اینكه سبب عایق صدا خواهد بود . همچنین میزان ضریب انتقال حرارت شیشه را به حد نصف می رساند .در نتیجه تلفات حرارتی كاهش می یابد . و سبب صرفه جویی در مقدار پره های رادیاتور می شود .و در فصل زمستان از خیس شدن شیشه در سطح داخل اتاق جلوگیری میكند . چون سطح شیشه در فصل زمستان یك لایه سرد است . در اثر تماس بخلر آب در داخل اتاق با آن در روی شیشه آب جاری می شود . ولی وقتیكه شیشه دوجدار باشد . سطح داخلی آن گرم شده و میعان در سطح شیشه اتاق نخواهد افتاد .

رادیاتورهای شوفاژ از نظر جنس به سه دسته تقسیم می شوند . چدنی -فولادی و الومینیومی خط تولید رادیاتورهای چدنی به دلیل پایین بودن راندمان حرارتی و بالا بودن وزن آنها برچیده شده و تقریبا منسوخ شده می باشد .

رادیاتور آلومینیومی سبك تر زیباتر و ضریب هدایت حرارتی بالاتری نسبت به فولادی دارد .ولی از لحاظ قیمت گرانتر می باشد .معمولا در فضاهایی كه رطوبت زیاد دارد . مانند حمامها بایستی حتما از رادیاتور آلومینیومی استفاده كرد .

پره رادیاتورهای فولادی به صورت یك بلوك غیر قابل تفكیك تولید می شوند . یعنی در خارج از كارخانه نمیتوان به آنها پره اضافه كرد و یا كم نمود .ولی در مورد رادیاتورهای آلومینیومی این قابلیت وجود دارد .

مبنای فروش رادیاتورهای آلومینیومی در بازار پره می باشد . یعنی قیمت به ازای هر پره سنجیده می شود .

تاریخچه و انواع دیگ های بخار :

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشین در اوایل قرن هجدهم میلادی آغاز شد.
تلاشهای افرادی نظیر وات ،مارکیز …، از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد.
دیگ های بخار اولیه از ظروف سر بسته و از ورق های آهن که بر روی هم بر گرداننده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی و یا مکعب بودند ساخته شدند.

این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتش قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شدند.

این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود 1bar تامین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود، و با بروز این مشکل، دمای فلز به آرامی بلا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.

همزمان با نیاز به فشار های بالاتر بخار توسط صنایع، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.

بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بشتر، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد، در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آن ها گازهای گرم، جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجم کمتر راندمان مناسبی داشتند.

دیگ های بخار لوله دودی امروزی با دو یا سه پاس در حقیقت انواع تکامل یافته دیگ های فربور می باشد.

تحول عمده دیگر در ساخت این نوع دیگ ه، تکامل از دیگ های فایرتیوپ سه پاس (عقب خشک) به ساخت دیگ های ویت یک (عقب تر) می باشد.
در دیگ های عقب خشک انتهای لوله های پاس 2 و 3 هر دو به یک سطح شبکه متصل می شوند، که به علت اختلاف دمای فاحش گازهای حاصل احتراق در پاس 2 ( 1000 درجه سانتیگراد ) و پاس 3 ( حداکثر 250 سانتیگراد ) سطح این شبکیه دچار تنش و در نهایت نشتی می شود. همچنین دیگ های عقب خشک نیاز به عایق کاری و انجام تعمیرات بر روی مواد نسوز طاقچه جدا کننده پاس 2 و 3نیز در فواصل زمانی کوتاه دارند، که موجب افزایش هزینه نگهداری و ایجاد وقفه در تولید می شوند.

جهت حل مشکلات فوق شرکت ینکلن در سال 1935 طرح جدید ساخت دیگ های بخار 3 پاسه را به ثبت رساند، که مشکل اختلاف دمای زیاد صفحه و لوله ها را که تحت اختلاف شدید دمای زیاد قرار داشتند را از طریق ایجاد دو صفحه شبکیه جداگانه برای هر دو دسته از لوله ها بر طرف ساختند. این طرح سطوح عایق کاری شده در دیگ های عقب خشک را نیز تبدیل به سطوح مفید و جاذب حرارت نمود.

مزایای طرح لینکلن که منجر به ساخت دیگ های بخار عقب تر (WET_back) گردید، موجب شده این ساختار جدید تا امروز همه جا رواج پیدا نماید.

ظرفیت این دیگ ها حداکثر تا 4.3mw می باشد.

جهت دستیابی به ظرفیت های بالاتر، نوع دیگری از دیگ های بخار با ساختاری متفاوت بنام دیگ های لوله آبی (واتر تیوپ) ساخته شده و تکامل یافته اند. امروزه تعداد زیادی از دیگ های بخار لوله آبی با مشخصاتی نظیر فشر نامحدود و ظرفیت ها ی بال، با راندمان 90-85 درصد جهت تولید نیرو در کارخانجات بزرگ و نیروگاه ها و … نصب و مشغول به کارند.

شرح کلی دیگ بخار:

نوعی از دیگ های بخارPackaged boiler و لوله آتشین Fire Tube هستند. دیگ بخار شامل سه مرحله عبور گاز (گاز گرم حاصل از اشتعال سوخت) است.

مرحله نخست از قسمت جلو کوره تا انتهای آن است (شماره 1) و طوری ساخته شده که در مقابل گرمای حاصله از احتراق و سوخت و جذب حرارت از بدنه کوره و انقباض حاصله از آن مقاومت می کند و حالت ارتجائی دارد. مرحله دوم و سوم عبور گاز شامل عبور گاز حاصل از اشتعال سوخت در دو سری لوله (شماره 2 و 3) می باشد.

اطاقک احتراق نصب شده در انتهای کوره (شماره 4) حرارت حاصله از احتراق سوخت را بصورت تشعشعی به سطح آب داخل دیگ منتقل می سازد.
لانه سیمانی نسوزی در دریچه عقبی دیگ به کار رفته است. این دریچه به اندازه کافی بزرگ و مخصوص دخول افراد به منظور بازرسی مجرای خروجی گاز یا دود (دودکش اصلی دیگ) را بر حسب شرایط محل نصب می توان در بالا و یا در پشت دیگ نصب نمود (شماره 5).

بدنه دیگ بخار با یک لایه عایق پشم شیشه مرغوب به ضخامت ٥٠ میلی متر پوشیده شده و روی آن بوسیله ورق نرم و نازک فولادی روکش کاری شده است.

اتصالات بدنه و کوره دیگ بوسیله جوشکاری انجام شده و تمامی جوش ها بوسیله اشعه x تست شده و تنش های داخلی آن آزاد گردیده است.
سوخت مایع و گاز سوخت مناسب این دیگ ها هستند و می توان از مشعل های گازسوز یا مایع سوز و یا از مشعل های مخلط دو سوخته گاز و مایع استفاده نمود.

هوارسانی دیگ:

هوارسانی دیگ بوسیله یک فن الکتریکی تأمین می شود. هوای ورودی دیگ بوسیله دمپر کنترل می گردد. هوای اولیه بوسیله فن تهیه و از طریق محفظه هوا فن اولیه سوار شده روی شافت برسد. و این فن حدود 7% هوای لازم جهت احتراق سوخت را تأمین می نماید. هوای ثانویه مستقیماً از طریق محفظه باد تغذیه می شود. تنظیم دمپر و هوای اولیه و مقدار سوخت لازم بوسیله دمپر موتور و بادامک های مربوطه با اهرمهای موجود انجام می شود.
ساختمان بدنه دیگ:

١- بدنه خارجی (شماره 1): بدنه خارجی دیگ ورقی است شکل استوانه که ضخامت نگهدارنده لوله های عقب و جلو در دو سر آن نصب شده است.
٢- کوره و اطاقک احتراق (شماره 1 و 4): کوره شکل استوانه با اتصالات جوشی طولی و عرضی ساخته شده است که حاوی انحنای مقعری شکل ارتجاعی جهت انبساط کوره می باشد. اطاقک احتراق میانی شامل ورق استوانه ای شکلی است که ازدو طرف بوسیله دو صفحه محصور شده است. کوره مابین دو صفحه نگهدارنده لوله های عقب و جلو قرار گرفته و اولین گذرگاه شعله و گاز را تشکیل می دهد. صفحه عقبی اطاقک احتراق و صفحه نگهدارنده لوله ها با میلگردهای مقاوم بوسیله جوشکاری به هم متصل شده است.

٣- لوله ها: دو سری لوله مقاوم جهت عبور گاز مرحله دوم و سوم نصب شده که در دیگ هایی که فشار کاری آنها تا 79/13 بار (200 پوند بر انیچ مربع) هستند اکسپند شده و برای فشارهای کاری بیشتر علاوه بر اکسپند کاری جوشکاری نیز شده است.

٤- تمیز کاری و کنترل دیگ: دریچه آدم رو در بالای دیگ، دریچه مخصوص تخلیه رسوبات در پشت دی، و دریچه ویژه بازدید اطاقک احتراق هر یک جهت تمیز کاری یا بازرسی و یا هر دو در قسمتهای مختلف دیگ تعبیه شده است. در جلو دیگ دو عدد درب آویزان بزرگ قرار گرفته که با باز کردن آنها می توان ضمن بازدید از لوله های ویژه عبور گاز، آنها را تمیز نمود. با باز نمودن درب های عقبی تعبیه شده در روی محفظه دود عقبی دیگ می توان صفحه نگهدارنده لوله های عقب دیگ را بازرسی کرد.

٥- نصب دستگاه های خارجی دیگ بخار: نصب قطعات اصلی و کمکی و وسائل کنترل کننده با لوله های مقاوم بوسیله جوشکاری روی بدنه انجام شده است .
وسائل و اتصالات دیگ: آب مورد نیاز دیگ بخار بوسیله پمپ تغذیه تأمین می شود. آب ورودی دیگ بخار از طریق شیر تغذیه عبور می کند. موقعیکه سطح آب به حد نرمال یعنی نزدیک به وسط آب نمای شیشه ای رسید، پمپ تغذیه بوسیله کنترل کننده دو حالته متوقف می شود. و بالعکس وقتیکه سطح آب از حد نرمال پائین تر رفت، کلید کنترل استارت پمپ را جهت جبران کمبود آب و رساندن آن به حد نرمال روشن می کند.

وسائل و اتصالات دیگ: آب مورد نیاز دیگ بخار بوسیله پمپ تغذیه تأمین می شود. آب ورودی دیگ بخار از طریق شیر تغذیه عبور می کند. موقعیکه سطح آب به حد نرمال یعنی نزدیک به وسط آب نمای شیشه ای رسید، پمپ تغذیه بوسیله کنترل کننده دو حالته متوقف می شود. و بالعکس وقتیکه سطح آب از حد نرمال پائین تر رفت، کلید کنترل استارت پمپ را جهت جبران کمبود آب و رساندن آن به حد نرمال روشن می کند.

فشار بخار داخل دیگ بوسیله مانومتر (سی تیرپ) نشان داده می شود. وقتیکه فشار به حد کاری رسید می توان با باز کردن شیر اصلی بخار (شماره 6) بخار را جهت مصرف در کارخانه یا استفاده در سیستم های گرمایش روانه ساخت.
فشار بخار دیگ را، کنترل کننده مدوله فشار اندازه گیری می کند. ازدیاد فشار باعث تحریک پتانسیومتر شده و دریچه بطور خودکار از طریق مدلیشن موتور سوخت و هوای مشعل را کم می کند. و آن را از حالت زیاد به حالت کم تبدیل می نماید و در صورت کمبود مصرف بخار مشعل را خاموش می سازد. چنانچه مقدار بخار کمتری مورد نیاز باشد مشعل خاموش می شود. وقتی فشار بخار به حداقل خود رسید، کنترل کننده پتانسیومتری فشار، مجددا مشعل را روشن می نماید.
چنانچه به علتی کنترل کننده پتانسیومتری فشار عمل نکند یا خراب شده باشد، فشار در داخل دیگ بالا رفته تا به حد طراحی برسد .در این موقع شیر اطمینان دیگ عمل کرده و بخار اضافی دیگ را تخلیه نموده و فشار بخار را به حد مجاز می رساند و با این عمل از خطرات فشار اضافی درون دیگ جلوگیری می شود.
لرزش ها فشار درون دیگ از شیر بخار و دستگاههای کنترل کننده فشار به عقربه مانومتر منتقل می شود.
چنانچه به علتی آب تغذیه به دیگ نرسد و سطح آب دیگ از حد معمول پائین تر باشد. تخلیه دو حالته ضمن خاموش کردن مشعل، زنگ مشعل و چراغ اعلام خطر سطح آب کم است را روشن می کند. و فقط در صورت رسیدن آب به حد نرمال چراغ سطح آب کم است خاموش می شود و مشعل بطور اتوماتیک شروع به کار می نماید.
در صورت ادامه نزول سطح آب و رسیدن آن به زیر سطح نرمال زنگ و چراغ سطح آب خیلی کم است شروع به کار کرده و مشعل را خاموش می سازد. تا زمانیکه آب به سطح نرمال برسد مشعل شروع به کار نخواهد کرد. فقط با استفاده از کلید دستی می توان مشعل را مجددا روشن کرد.
با باز کردن شیر تخلیه آب می توان با خارج کردن آب دیگ مقداری از غلظت نمک های موجود کاست.
شیر هواگیری جهت تخلیه هوای دیگ زمان پر کردن با آب و نیز جهت تخلیه خلع موجود در موقع خاموش نمودن دیگ به کار می رود. وقتی دیگ در حال کاری است، این شیر باید بسته باشد.
جهت تامین آب مورد نیاز جهت آزمایش کیفیت آب دیگ از شیر کنترل املاح آب یا شیر نمونه برداری استفاده می شود.
صافی ورودی آب برروی لوله مکنده پمپ تغذیه نصب می گردد.
در دیگ هایی که در زمان های مشخصی کار می کنند می توان با نصب کلید نگهدارنده شعله، مشعل را تا رسیدن به فشار لازم در روی شعله کم نگهداری نمود.
در صورت افت سریع فشار دیگ می توان یک عدد شیر ضد مکش در لوله پمپ تغذیه نصب کرده یا این عمل از پر شدن بیش از حد دیگ در اثر اختلاف سطح مخزن تغذیه (که در ارتفاع بالاتری قرار دارد) جلوگیری نمود.

تله بخار:

هدف از تله بخار در سیستم های بخار، بیرون کردن آبی است که در داخل وسایل مصرف کننده حرارت یا خطوط لوله تقطیر می شود. تله بخار اجازه نمی دهد از آن بخار عبور کند، اما آب عبور می کند. محل نصب تله بخارها بعد از هر مرحله تبادل حرارت، مانند بعد از مبدل، کنوکتور و نیز در پائین اغلب رایزرها و انتهای لوله اصلی بخار می باشد.

در مورد کار با تله های بخار، یک نکته بسیار مهم وجود دارد و آن این است که اولین گام برای اجتناب از مشکلات ایجاد شده توسط این تجهیزات، انتخاب مناسب و نصب صحیح آنها می باشد. اگر با این تجهیزات به ظاهر ساده ولی در عین حال بسیار مهم مشکلی دارید، می توانید از ین راهنمای جمع آوری شده و ارائه شده توسط بخارپویان برای تشخیص و رفع عیب آن ها استفاده نمایید:

وظیفه تله بخار، زدایش کندانسه، هوا و دی اکسید کربن از سیستم لوله کشی به محض تجمع این گازها و با حداقل اتلاف بخار است. زمانی که بخار، گرمای نهان ارزشمند خود را آزاد می کند و چگالیده می شود، این کندانسه داغ باید بلافاصله از سیستم جدا شود، تا از بروز پدیده ضربه قوچ جلوگیری گردد. وجود هوا در سیستم بخار، بخشی از حجم سیستم را که قاعدتاً باید توسط بخار اشغال شود، به خود اختصاص می دهد. دمای مخلوط هوا و بخار، به دمایی کمتر از دمای بخار خالص افت می کند. هوا یک عایق است، که به سطح لوله و تجهیزات چسبیده و باعث کند و غیر یکنواخت شدن فرآیند انتقال حرارت می گردد. در صورتی که دی اکسید کربن حضور داشته باشد، بخار موجود در سیستم، دی اکسید کربن را به دیواره های سطح انتقال حرارت رانده و بدین ترتیب، انتقال حرارت کاهش می یابد.

دی اکسید کربن همچنین می تواند در کندانسه به صورت محلول در آمده و تولید اسید کربنیک نماید. که باعث خوردگی در لوله ها و تجهیزات می گردد. در این مقاله، انواع اصلی تله های بخار، روش کار آن ها، مزایا و محدودیت ها و همچنین الزامات نصب این تجهیزات را مورد بازنگری قرار داده و توصیه هایی برای رفع مشکلات احتمالی که ممکن است هنگام عملکرد تله های بخار به وجود بیایند، ارائه می دهد.

انواع تله بخارها:

تله های شناور

۲- تله نوع سطل باز

۳- تله های سطل وارانه

۴- تله ترمودینامیکی

۵- تله ترموستاتیک انبساط فلزی

۶- تله ترموستاتیکی فشار متعادل

۷- تله دو فلزی (بی متال)

مشکلات معمول در تله های بخار:

نشتی بخار:

نشیمن شیر، در تله بخار می تواند در معرض خوردگی یا فرسایش قرار گیرد. زمانی که این نشیمن صدمه ببیند، شیر مربوطه نخواهد توانست به خوبی در جای خود قرار گیرد و در نتیجه، بخار فعال از تله نشت خواهد کرد. اگر تله بخار دارای اندازه ای بیش از حد لازم باشد، این نشتی می تواند مقدار قابل توجهی از بخار را هدر دهد. حتی تله های بی متال که برای حالت کاملاً باز با حداقل فوق سرد شدن کالبیره می شوند، ممکن است در صورتی که مقدار بار کاهش یابد، مقداری بخار را عبور دهند. یک تله ترمودینامیکی که به خوبی کار می کند نیز اگر فشار کندانسه بسیار پائین باشد، ممکن است نتواند کاملاً بسته شود.

تعیین اندازه نامناسب:

تله ای که اندازه آن کوچکتر از اندازه لازم باشد، باعث می شود که کندانسه در بازدهی انتقال حرارت تأثیر منفی بگذارد. زیرا کندانسه یک فیلم نازک روی سطح انتقال حرارت ایجاد می نماید. تله ها معمولاً با استفاده از یک ضرب ایمنی برای محاسبه ظرفیت تله، چند مرتبه بزرگ تر از اندازه لازم انتخاب می شوند. تله ای که ظرفیتی بسیار بالاتر از حد نیاز داشته باشد، باعث هدر رفتن هزینه ها شده، کارکرد آن کند بوده و تولید فشار معکوس بالایی می نماید که ممکن است عمر تله را به میزان قابل توجهی کاهش دهد.

آلودگی:

کندانسه بخار، اغلب دارای ذرات رسوب و محصولات خوردگی است که می تواند باعث فرسایش شیرهای تله شود. اگر این ذرات به اندازه کافی بزرگ باشند، ممکن است حتی باعث مسدود شدن شیر تخلیه و یا گیر کردن آن، در حالت باز گردند. برای اجتناب از این مشکل، باید در بالا دست هر تله اقدام به نصب یک صافی نمود. این صافی باید هنگامی که سیستم برای اولین بار راه اندازی می شود و هنگامی که هرگونه تعمیر و تعویض در لوله کشی سیستم صورت می گیرد، تمیز شود.

ایجاد صدا:

به استثنای تله های ترمودینامیکی، اغلب تله ها نسبتاً بی صدا عمل می کنند. در برخی موارد، تله ها ممکن است صدایی جزئی تولید کنند که ناشی از تخلیه کندانسه به داخل بخار در پایین دست شیر تله می باشد. ایجاد صدا در سیستم بخار معمولاً توسط حرکت کندانسه در خطوط برگشت عمودی، ضربه قوچ و یا تله های معیوب که بخار فعال در آن ها به کندانسه خط برگشت نشت می کند، صورت می گیرد.

هواگرفتگی:

زمانی که تله توسط یک لوله افقی بلند با قطر کم به تأسیسات متصل می شود، کندانسه در فضای بخار باقی مانده و نمی تواند به سمت تله جریان باید برای اجتناب از این پدیده، لوله ای که به تله متصل می شود باید دارای قطر بیشتر و طول کوتاه تری باشد تا نرخ جریان بالاتری را ایجاد نماید. یک روش دیگر برای اجتناب، از این پدیده، تعبیه یک شیر تخلیه در نقطه ای در بالای سیستم می باشد.

انسداد توسط بخار:

زمانی که تله توسط یک لوله افقی بلند با قطر کم به تأسیسات متصل می شود، ممکن است شرایطی به وجود آید که بخار، مانع از رسیدن کندانسه به تله شود. کندانسه تا زمانی که نتواند بخار را جابجا نماید، قادر به رسیدن به تله نخواهد بود. برای اجتناب از این پدیده بایستی تله را تا حد امکان نزدیک به سیستم نصب کرده و یا مسیر مربوطه تخلیه شود. اگر تله درست زیر سیستم یا مسیر نصب شده باشد، یک لوله تبادل باید بین این دو بخش در نظر گرفته شود تا به عنوان مسیر تخلیه عمل کرده و از انسداد مسیر توسط بخار جلوگیری نماید. همچنین می توان تله ها را با یک شیر آزاد کننده انسداد بخار نصب نمود.

ضربه قوچ:

کندانسه که در بخش تحتانی خط بخار قرار دارد می تواند باعث بروز پدیده ضربه قوچ شود. زمانی که بخار با سرعت بسیار بالا حرکت می کند هنگام حرکت از روی لایه ی کندانسه باعث ایجاد موج بر روی آن می گردد. اگر این حالت افزایش یابد بخار پرسرعت می تواند کندانسه را به حرکت درآورده و هنگام تغییر راستا، یک ضربه خطرناک ایجاد کند. این پدیده را ضربه قوچ می نامند. زمانی که کندانسه پر سرعت به مانعی برخورد می کند انرژی جنبشی آن به انرژی فشاری تبدیل شده و این افزایش فشار ناگهانی می تواند باعث تخریب مکانیسم عملکردی در تله های شناور و تله های ترموستاتیک فشار متعادل گردد. برای اجتناب از این پدیده باید از تله های قدرتمند مانند تله های ترمودینامیکی یا تله های سطل وارونه استفاده نموده و یا راستای لوله کشی را عوض نمود.

انجماد:

اگر سیستم بخار در حالی که مقدار قابل توجهی کندانسه در تله باقی مانده است متوقف شود و دمای محیط به کمتر از دمای انجماد آب برسد، انجماد در داخل تله رخ خواهد داد. تله های شناور و تله های ترموستاتیک فشارمتعادل، در اثر انجماد به شدت صدمه می بیند. اگر احتمال بروز انجماد وجود دارد باید از تله های ترمودینامیکی یا تله های بی متال که انجماد بر روی آنها بی تأثیر است استفاده نمود. یک راه دیگر برای اجتناب از این پدیده باز کردن شیرهای تخلیه بعد از متوقف کردن سیستم می باشد.

فقدان شرایط راه اندازی:

این مشکل در تله های سطل وارونه مشاهده می شود. این نوع تله ها زمانی شروع به کار می کنند که مقدار آب در داخل آن وجود داشته باشد. اگر یک افت فشار ناگهانی در سیستم رخ دهد و یا اینکه بخار فوق داغ وارد تله شود، عامل راه اندازی از بین رفته و تله مزبور قادر به عمل نخواهد بود. برای اجتناب از بروز این مشکل می توان از یک شیر یک طرفه در خط ورودی تله استفاده نمود.

کارآموزی كارگاه میل لنگ تراشی رشته مکانیک

كارگاه میل لنگ تراشی فرهاد واقع در شهرستان خدابنده جاده ابهر با مدیریت فرهاد بداكی كه با احتصاب مدیریت كارگاه دارای 2 كارگر می باشد كه هریك از آنها در روی دستگاه هایی كه مهارت دارند مشغول به كار می باشند

شما برای خرید و دانلود کارآموزی كارگاه میل لنگ تراشی به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات کارآموزی كارگاه میل لنگ تراشی را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

كارگاه میل لنگ تراشی فرهاد واقع در شهرستان خدابنده جاده ابهر با مدیریت فرهاد بداكی كه با احتصاب مدیریت كارگاه دارای 2 كارگر می باشد كه هریك از آنها در روی دستگاه هایی كه مهارت دارند مشغول به كار می باشند

دسته بندی: مکانیک

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 25

حجم فایل: 14 کیلو بایت

فهرست.

مقدمه.

بخش اول آدرس و فعالیتهای كارگاه.

بخش دوم: اطلاعات كلی موتورهای اتومبیل پیكان.

بخش سوم: طریقه بررسی و تراش یاتاقانهای اصلی میل لنگ (بوش سرشاتون).

بخش چهارم: طریقه بررسی و تراش شاتون و گژن پین.

بخش پنجم: تراش سر سیلندر و آب بندی سر پاپها.

بخش ششم: تراش سیلندر.

بخش هفتم: بررسی و تعمیر میل سوپاپ و تراش یاتاقانها.

بخش اول:

آدرس كارگاه و فعالیتهای كارگاه:

كارگاه میل لنگ تراشی فرهاد واقع در شهرستان خدابنده جاده ابهر با مدیریت فرهاد بداكی كه با احتصاب مدیریت كارگاه دارای 2 كارگر می باشد كه هریك از آنها در روی دستگاه هایی كه مهارت دارند مشغول به كار می باشند.

دستگاه های موجود در كارگاه:

1: دستگاه میل لنگ تراشی: جهت سنگ زدن میل لنگ و تاب گیری میل لنگ تا حد امكان.

2: دستگاه شاتون تراش یك طرفه: برای تاب گیری شاتونها و تراش بوش سر شاتون كه پیستون را توسط گژن پین به شاتون متصل می كند.

3: شاتون تراش دو طرفه: جهت پیشبرد بهتر كار تراش شاتون.

4: دستگاه تراش ساده: جهت تراش سیت سر سیلندر (نشیمنگاه سوپاپ، گابد، بوش سیلندر، بوش شاتون برای ماشینهای قدیمی كه بوش آماده یا شاتون آماده در بازار موجود نیست (لیلاند)، آج زنی شیار روغن میل لنگ، پولیش زدن میل سوپاپ و دیگر كارهایی كه در كارگاه توسط این دستگاه انجام می شود).

5: دستگاه سیلندر تراش: جهت تراش سیلندر.

6: دستگاه سیلندر تراش رومیزی: برای تراش سیلندر در مواردی كه موتور از روی اتومبیل پیاده نشده است.

7: دستگاه ثابت تراش: دستگاه ثابت تراش جهت تراش بوش میل سوپاپ استفاده می شود.

8: دستگاه سنگ مغناطیسی (كف تراش): از این دستگاه جهت كف تراشی و سنگ زنی سطح فوقانی سیلندر و سر سیلندر كه باید روی هم كاملاً منطبق شوند.

9: دستگاه مته: از این دستگاه جهت تمیز نمودن سوپاپها و تراش و پرداخت نهایی سیت ها (نشیمنگاه سوپاپها) و كارهای سوراخ كاری در كارگاه استفاده می شود.

10: دستگاه پرس هیدرولیكی: در سایزهای كوچك و بزرگ جهت جازدن و بیرون آوردن انطباقات پرسی.

11: دستگاه سنگ رومیزی: جهت تراش نوك رنده های ماشینهای تراش از این دستگاه استفاده می شود.

12: دستگاه پمپ باد: برای تمیز نمودن سوراخهای روغن میل لنگ، تمیز نمودن دستگاه ها هنگام دست كشیدن از كار و دركل تمامی كارهایی كه نیاز به تمیز شدن داشته باشد.

بخش دوم:

اطلاعات كلی موتورهای اتومبیل پیكان:

با توجه به اینكه در كارگاه میل لنگ تراشی استاندارد موتورهایی كه نیاز به تعمیر اساسی دارند توسط اتومكانیكها به طور كامل باز شده و جهت تراشكاری میل لنگ ، شاتون، سیلندر، سر سیلندر، میل سوپاپ یه این كارگاه ارجاع داده می شوند. و باتوجه به اینكه جهت تراشكاری كامل به كارگاه ارجاع داده می شد بسیار متنوع بودند. شامل ب-ام-و، پیكان، مزدا، نیسان، خاور، بنز 10 تن، اتوبوس، تراكتورهای رومانی، انواع ماشینهای راه سازی از قبیل كوماتسو و به طور كلی تمامی اتومبیل های موجود.

ولی به طور مختصر با توجه به اینكه موتور پیكان (دلوكس-تخت) بیشتر از بقیه موتورها جهت تراشكاری به كارگاه انتقال داده می شد و نیز باتوجه به اینكه تراشكاری تمامی موتورها كاملاً یكسان است، به شرح تراشكاری قسمتهای اصلی موتور اتومبیل پیكان می پردازیم.

البته برای فهم بهتر لازم است یك سری اطلاعات كلی در مورد موتورهای مختلف اتومبیل پیكان بدانیم.

انواع رایج اتومبیل های پیكان با توجه به موتورهای اتومبیل.

موتورهای اتومبیل پیكان 1725 سی سی كه نسبت به خط قائم ْ10 درجه مایل است. و روی قالپاق سوپاپ دارای منحنی است كه قبلاً در روی اتومبیل های جوانان، دلوكس، وانت و تاكسی نصب می شده و مكانیكها به آن موتور دلوكس می گویند.

و همچنین در موتورهای تخت (قائم) 1588 سی سی كه قالپاق سوپاپ آنها صاف و تخت می باشد و به همین دلیل بین مكانیكها به موتور تخت معروف است.

از نظر كلی موتورهای اتومبیل پیكان (دلوكس و تخت) شبیه هم بوده فقط در بعضی موارد دارای اختلافات جزئی هستند. شكل (1-2) قطعات ثابت موتور 1589 سی سی معروف به تخت را نشان می دهد.

به طور كلی موتورهای اتومبیل پیكان دارای چهار سیلندر خطی یعنی دارای چهار پیستون می باشند و سر سیلندر موتورهای جوانان الومینیومی بوده و بقیه مدلها دارای سرسیلندر چدنی می باشند. هر سیلندر دارای دو سوپاپ، یك سوپاپ دود و یك سوپاپ بنزین بوده و سوپاپها و اسپكها در سر سیلندر قرار دارد. كه به وسیله میل رابط ها و تایپتها و با دامكهای میل سوپاپ به موقع باز و بسته می شوند.

بخش سوم:

طریقه بررسی و تراش یاتاقانهای اصلی میل لنگ.

تراشكاری میل لنگ و رفع عیوب آن:

هنگامی كه میل لنگ كه از روی موتور توسط مكانیكها باز شده به كارگاه انتقال داده می شود كارگر مربوط به میل لنگ تراشی ابتدا سطح ثابت میل لنگ را از نظر خط افتادگی و ساییدگی و همچنین سطح داخلی و یاتاقانها را نیز به همین منظور بازدیدی كاملاً دقیق می نماید. علتهای اصلی خرابی یاتاقانها و محور میل لنگ عبارت است از نرسیدن روغن به یاتاقانها،گرفتگی مجرای روغن، افت فشار روغن، خرابی اویل پمپ، نبودن روغن در كارتر، جوش آوردن موتور ، تعویض دنده نامناسب و غیره. كه جهت تشخیص این عیوب به وسیله میكرومتر سه یا چهار نقطه از قطر خارجی هر محور ثابت را اندازه گیری می كنند. اگر اختلاف بین سه یا چهار نقطه قطر خارجی هر محور ثابت میل لنگ بیش از 002/0 اینچ باشد، یا محور ثابت میل لنگ دارای خط افتادگی یا ساییدگی باشد لازم است میل لنگ توسط میل لنگ تراش سنگ زده شود. باتوجه به اینكه معمولاً یاتاقانها به رنگ خاكستری هستندكه مانند محور میل لنگ نباید دارای علائم خط افتادگی، خراشیدگی یا فرورفتگی و برجستگی «دو پهن» در روی یاتاقانها وجود داشته باشد. اگر در روی یاتاقانها در محلی بیشتر ساییده باشد، باتوجه به تغییر رنگ آن محل نسبت به قسمتهای دیگر یاتاقان لازم است یاتاقانها عوض گردد و از همان اندازه یاتاقانهای قبلی یعنی یاتاقانهای استاندارد یا یاتاقانهای 10-20-30-40 كه همان یاتاقانهای 010/0-020/0-030/0-040/0 هستند استفاده شود. باتوجه به یاتاقانهای موجود برای میل لنگ یك میل لنگ چهار بار قابل سنگ زدن یا همان تراش است و بعد از چهار بار دیگر قابل استفاده نمی باشد و باید عوض شود مگر در مورد میل لنگ ماشینهای قدیمی كه در بازار موجود نیست كه باید یاتاقان را به صورت دستی بسازند و استفاده كنند كه هزینه بسیار بالایی هم دارد.

البته موارد فوق در صورتی است كه محور یاتاقانهای اصلی میل لنگ سالم باشد ولی اگر محور ثابت میل لنگ نیز ساییده و دو پهن شده باشد احتیاج به تراشكاری برای برطرف نمودن دو پهنی یا ساییدگی و یا خط افتادگی روی محور ثابت میل لنگ باشد. در نتیجه قطر محور ثابت میل لنگ كوچكتر شده و لذا نمی توان از یاتاقانهای قبلی به كار برد و باتوجه به مقدار تراش میل لنگ كه چند صدم اینچ است به همان نسبت قطر داخلی یاتاقان نیز كوچكتر انتخاب شود كه معمولاً در حالت عادی در مرحله اول تراش میل لنگ از 010/0 اینچ و در مرحله های بعدی به ترتیب از یاتاقانهای 020/0 و 030/0 و 040/0 می باشند، استفاده نمود. اندازه یاتاقانها در پشت آنها نوشته شده است. اگر در هنگام بررسی یاتاقانهای محور ثابت میل لنگ مشاهده گردید كه سالم بوده ولی یاتاقانهای ثابت به علل گفته شده احتیاج به تعویض دارد باید به پشت یاتاقانها دقت نمود كه آیا شماره (اعدادی) حك شده یا خیر. اگر نوشته باشد، نشان دهنده این است كه میل لنگ قبلاً سنگ زده (تراش خورده) است. لذا باید یاتاقانهای به همان اندازه را خریداری نمود. طریقه بررسی و تراش یاتاقانهای متحرك میل لنگ (شاتون) مانند یاتاقانهای ثابت می باشد با این تفاوت كه شاتون به محور متحرك میل لنگ اتصال دارد و به علت اینكه یاتاقانهای بزرگ انتهای شاتون زیر ضربات حاصل از انفجار و انتقال قدرت از پیستون به میل لنگ می باشد، احتمال ساییده شدن یاتاقانهای متحرك زیاد بوده و به علت وجود این عیب ممكن است باعث كوبیده شدن موتور گردد و یا ازدیاد فاصله بین یاتاقانها و محور متحرك میل لنگ باعث كاهش فشار روغن گردد و به خاطر فاصله زیاد بین آنها روغن تماس كافی پیدا نكرده و به سرعت عبور كند.

گزارش کارآموزی اداره برق رشته برق

مهندسان برق با خلق وعملکرد سیستمهای بسیار متنوعی سروکار دارند که به منظور بدست آوردن نیازها و خواسته های جامعه طراحی می شوند این سیستم ها دامنه گسترده ای دارند واز سیستم های مربوط به تولید ،انتقال وکنترل مقادیر کم انرژی سیستم های کنترل و بهره وری از مقادیر بسیار زیاد انرژی رادربرمی گیرند ،درایران سیستم های برق حداکثر نقاط به صورت شعاعی ساده است و

شما برای خرید و دانلود گزارش کارآموزی اداره برق به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات گزارش کارآموزی اداره برق را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مهندسان برق با خلق وعملکرد سیستمهای بسیار متنوعی سروکار دارند که به منظور بدست آوردن نیازها و خواسته های جامعه طراحی می شوند این سیستم ها دامنه گسترده ای دارند واز سیستم های مربوط به تولید ،انتقال وکنترل مقادیر کم انرژی سیستم های کنترل و بهره وری از مقادیر بسیار زیاد انرژی رادربرمی گیرند ،درایران سیستم های برق حداکثر نقاط به صورت شعاعی ساده است و

دسته بندی: برق

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 26

حجم فایل: 50 کیلو بایت

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه 5

دستورالعمل های ایمنی و فنی 6

نكات ایمنی نصب اتصال زمین 7

بالا رفتن از تیر 9

تعویض یك تابلوی توزیع 11

تعویض مقره فشار ضعیف 12

سیم كشی 12

انشعاب گیری فرعی 15

تعویض كنتور در منزل مشتری 16

نكات ایمنی كار روی كابل 18

نكات كلی ایمنی 20

اداره برق 21

نحوه انتخاب ترانسفورماتور در جریان متناسب با قدرت قراردادی 23

چگونگی تست كنتور تك فاز و سه فاز 25

مقدمه

مهندسان برق با خلق وعملکرد سیستمهای بسیار متنوعی سروکار دارند که به منظور بدست آوردن نیازها و خواسته های جامعه طراحی می شوند . این سیستم ها دامنه گسترده ای دارند واز سیستم های مربوط به تولید ،انتقال وکنترل مقادیر کم انرژی سیستم های کنترل و بهره وری از مقادیر بسیار زیاد انرژی رادربرمی گیرند ،درایران سیستم های برق حداکثر نقاط به صورت شعاعی ساده است و کمتر از تجهیزات ایمنی خط استفاده کرده اند وبرای تولید برق در نیروگاهها از سوختهای فسیلی استفاده می کنند وتا حد خیلی کم از توربینهای آبی وبادی و هسته ای برای تولید برق استفاده می کنند و قسمت انتقال برق نیز بیشتر به صورت هوایی است ودر بعضی از جاهای خاص از کابل کشی زمینی استفاده کرده اند .

دراین گزارش در فصل اول در مورد ایمنی دربرق وکارکردن با قسمتهای مختلف سیستم برق توضیح داده شده است وباید گفت ایمنی مهمترین ویکی از اصولی ترین کارهایی است که هر کس می خواهد با برق سروکار داشته باشد باید آن رابداند ورعایت کند که سلامت وکار طولانی ومداوم با برق رابرای خود تضمین کند ودر فصل دوم در مورد قسمتهای اداره برق و وظایف آنها شرح داده شده است و همچنین در مورد تجهیزات دستگاهی که مورد استفاده در اداره برق قرار می گیرد .

درپایان این امر را برخود واجب می شمارم که از زحمات بی شائبه جناب آقای مهندس ومحمدرضا حسن زاده و همچنین راهنمائی های بی دریغ شرکت برق شهرستان انزلى کمال تشکر نمایم و همچنین از زحمات خدمات رایانه ای APPLE که درامر تایپ این گزارش زحمات فراوان کشیده اند سپاسگذاری می نمایم .

دستورالعمل های ایمنی وفنی

مهارکردن

1- تمام مهارتها بدون استثناءباید مقره عایق را داشته باشند .

2- مقره عایق مهار فشار قوی باید بالاتر از شبکه فشار ضعیف باشد .

3- باید توجه داشت که مقرع فشار ضعیف درارتفاعی دوراز دسترس عابرین قرار گیرد .

4- درصورتیکه سیم اتصال زمینی برروی پایه موجود باشد حتی المقدور سعی شود سیم مهار به این سیم متصل شود.

5- سیم مهار نباید با سیمهای شبکه تماس داشته باشد .

6- مهارراقبل از نصب بایستی مونتاژوسپس روی تیر نصب کرد .

7- موقع مهارکردن تیر ،سیم مهار باید طوری در مقره مهار قرار گیرد که در صورت شکست مقره ،سیمها در داخل یکدیگر بیافتد واز خوابیدن شبکه جلوگیری شود .

8- سیم مهار باید قدرت کشش شبکه را داشته باشد .

9- درصورت دردسترس نبودن مقره عایق مهار حتما”سیمهای مهار باید بطول 2 متر از سطح زمین روپوش عایق داشته باشد .

10- از کامیون ودرخت نباید برای بستن مهار موقت استفاده کرد در مواقع ضروری .

11- قبل از سیم کشی باید تیرهای واقع در زاویه مهار شوند .

12- سیمهای هیچ پایه ای را نباید باز کرد مگر اینکه آن پایه از چهار طرف مهار شده باشد .

نکات ایمنی نصب اتصال زمین

1- بعدازقطع برق مدار یک شبکه یا دستگاه دو طرف محل کار را اتصال زمین کنید حتی اگر خط از یک طرف تغذیه شده باشد .

2- محل کار نباید بیش از یک کیلومتر با محل اتصال زمین فاصله داشته باشد ودر هر حال باید اتصال زمین از محل قابل رویت باشد .

3- هرگاه بیش از یک گروه بخواهند روی یک خط فشار قوی کار کنند ،بایستی هریک از گروهها دربین اتصال زمینهای مربوط به خود کار کنند .

4- قبل از نصب وسایل اتصال زمین ،بی برق بودن شبکه را توسط تفنگ مخصوص امتحاان کنید .(درصورت پاره بودن هردو سر آنرا آزمایش نمود.)

5- دستگاه ارتینگ معمولا”دارای سه رشته سیم است ،که سه رشته آنها دارای چنگک فنری (گیره )است که به شبکه متصل میگردد وسیم چهارم از طریق قرقره به میله اتصال زمین وصل میشود .

6- طریق اتصال زمین بدینصورت است که :

أ)میله زمین را در مرطوب ترین نقطه زمین فروکنید .

ب) درشبکه فشار ضعیف سیم اتصال زمین را ابتدا به میله زمین وصل کرده وسپس سرها را دیگر آنرا توسط وسایل کار عایق به پایین ترین سیم وسپس بترتیب به سیمهای دیگر متصل کنید .

ت)هنگام برچیدن اتصال زمین نخست در شبکه فشار ضعیف اتصالات شبکه را به ترتیب از بالا به پایین با وسایل کار عایق باز کنید وبخاطر داشته باشید که بعدا”سیم اتصال زمین را از میله زمین جدا کنید .

ث)درشبکه فشار قوی پیش از اتصال کابل اتصال زمین به میله زمین اول گیره وسطی را به فاز وسط وصل می نمائیم وسپس دیگر گیره ها را به دو فاز کناری .

7- درموقع بستن وباز کردن اتصالات زمین از دستکش لاستیکی عایق استفاده کنید.

8- اتصالات زمین از طریق برجها باید با استفاده از بست مخصوص برج که قادر به هدایت جریانات پیش بینی شده باشد عملی گردد . محل اتصال باید کاملا”تمیز باشد .

9- درهنگام رعد وبرق روی خطوط یا دستگاه ها کار نکنید حتی اگر اتصال زمین خوبی داشته باشد .

10- در صورتیکه باید مدارهای دیگری نیز باشد ،کابل اتصال زمین را باید چنان ببندید تااز افتادن یا لغزیدن آن برروی سیمهای دیگر جلوگیری شود .

بالا رفتن از تیر

1- بیش از هرکار باید بدانید که شبکه برقدار است یا نه زیرا در صورت برقدار بودن با آمادگی و تحهیزات بهتری بالای تیر می روید .

2- قبل از بالا رفتن از هر تیر چوبی میبایستی استحکام آن (توسط ضربه زدن با چکش و با تکان دادن 000 )آزمایش شود ،زیرا ممکن است تیر بظاهر سالم بنظر رسد ولی موریانه آنرا از داخل خورده باشد .

3- از تیرهای پوسیده ویا صدمه دیده ویا دارای ترک و شکستگی نباید بالا رفت مگر اینکه بطور مطمئن مهار شده باشند . بیش از یک نفر حق بالا رفتن از این گونه تیرها را ندارد .

4- همیشه هنگام بالا رفتن از تیر از کلاه ایمنی استفاده کنید .

5- هنگام بالا رفتن از تیر چوبی از دستکش کار استفاده کنید که دست شما در مقابل ماده سمی کروزت درامان باشد .

6- رکابی که استفاده می کنید باید مناسب با قط تیر باشد .

7- بازدید از بند رکاب و کمربند هر دفعه از بالا رفتن لازم است .

8- با هر قدم که برمیدارید مطمئن باشید که تیر تحمل وزن شمارا دارد .

9- درحین بالا رفتن باید ساق پابا تیرزاویه 20 درجه تشکیل داده و فاصله گامها از 30 سانتیمتر پایه چراغ و غیره برخورد ننماید .

10- درموقع بالا رفتن از تیر باید حواس کارگر به طرف بالا باشد تا با شبکه وسایر موانع مانند پایه چراغ و غیره برخورد ننماید .

11- در تیرهای قطور که در موقع بالا رفتن گیر دست کم است باید به کمک طناب ایمنی بالا رفت .

12- در هنگام بالا رفتن از تیر نباید از سیم مهار یا مقره و بستهای فلزی وابزارآلات نظیر آنها بعنوان دستگیره استفاده کرد .

13- در موقع بالا رفتن باید هردو گیره سرهای تسمه ایمنی کمربند داخل حلقه کمر باشند .

14- اگر از روی تیر مایلی بالا می روید (درصورت امکان با نصب مهار موقت )از روی انحناءتیر بالا روید و سایر کارکنان باید دور از محل کار باشند.

15- درحین بالا رفتن از تیر باید توجه شود که خار رکاب به شکاف یا گیره تیر برخوردنکند ، همچنین وسایل نصب شده روی تیر از صدمه رکاب درامان باشد .

16- چنانچه تیری دارای شبکه برقدار باشد باید توجه نمود که اعضای بدن یا ابزار کار هادی با آنها برخورد نکند .

17- اگر کار روی تیر احتیاج به دو نفر یا بیشتر داشته باشد باید یکنفر بالا رفته در جای خود مستقر شود و سپس دیگری شروع به بالا رفتن نماید . در موقع پایین آمدن نیز باید یکنفر از تیر پایین آمده ،از تیر فاصله بگیرد تا دیگری شروع به پایین آمدن نماید.

تعویض یک تابلوی توزیع

1- ابتدا کلید کل را قطع کنید .

2- سکسیونر ویا کت اوت طرف فشار قوی را قطع کنید .

3- روی طرف فشار ضعیف و فشار قوی عمل اتصال زمین و اتصال کوتاه را انجام دهید .

4- تحقیق کنید که تابلوی توزیع بی برق است زیرا ممکن است تابلو از طریق دیگری برقدار شود .

5- اتصالات مربوطه را باز کرده وتابلو را تعویض نمائید .

6- بعد از تعویض تابلو مطمئن شوید که اتصالات را درست و هم فاز بسته اید .

7- قبل از برقدار کردن تابلوی توزیع مطمئن شوید که فازها هیچگونه ارتباطی به بدنه تابلو نداشته و همچنین کابلها زخمی نشده باشند .

8- اتصال کوتاه و اتصال زمین را برداشته و تابلو را برقدار کنید .

9- درحین انجام کار مجهز به دستکش عایق فشار ضعیف باشید .

10- هنگام تعویض کابینت ترانسهای هوائی سعی شود کابلهای زیرآن آویزان نباشند و توسط صفحه فلزی (تشتک )حفاظت شوند تا از دسترس کودکان دور بماند .

تعویض مقره فشار ضعیف

1- شبکه را بی برق و کلیه نکات ایمنی را رعایت کنید . (مانند خارج ساختن دسته فیوز ،نصب اختاریه ،وارد کردن شبکه و000 )

2- ابزار و وسایل کاررا قبل از شروع کار بررسی نمائید .

3- در موقع بالا رفتن از تیر موارد ایمنی مربوطه را بکار ببرید .

4- مقره معیوب را باز کرده و مقره های سالم را بوسیله طناب بالا دهید و جایگزین آن کنید .

5- اگر مقره در زاویه باشد هنگام باز کردن مقره کارگر نباید در وسط دو سیم قرار گیرد .

كارآموزی شركت تولیدی لوازم تزیینی خودرو رشته ساخت و تولید

کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود

شما برای خرید و دانلود كارآموزی شركت تولیدی لوازم تزیینی خودرو به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات كارآموزی شركت تولیدی لوازم تزیینی خودرو را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 75

حجم فایل: 71 کیلو بایت

فهرست

عنوان صفحه

فصل اول : ادبیات موضوع كنترل موجودی 1

تعریف 2

اهداف كنترل موجودی 3

عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار 5

سه سطح انبار كردن اقلام 6

منابع اطلاعاتی كنترل موجودی 7

كنترل موجودی و رایانه 9

مقش مدیر كنترل موجودی 10

مدلهای كنترل موجودی 11

مدل سفارش اقتصادی 12

فصل دوم : معرفی مكان كارآموزی 13

معرفی شركت آذین خودرو 14

خط مشی و اهداف شركت 15

چارت سازمانی شركت 17

فصل سوم : شناخت وضعیت سیستم (سیتم انبارها ) 18

انبارها 19

درخواست كالا از انبار 21

دریافت كالا توسط انبار 23

ارسال محصول 26

نگهداری پالتهای تدارك شده توسط مشتری 27

وضعیت انبارها در شركت آذین خودرو 29

چارت سازمانی امور انبارها 30

ساختار سیستم كنترلهای داخلی و اطلاعاتی انبارها در شركت آذین خودرو 47

ارتباط با حسابداری مالی 48

تحویداری 49

رابطه سازملنی 50

چگونگی عملكرد قبض و اقباض در نظام اطلاعاتی انبارها 51

انبار محصول 52

گردش عملیات موجودیها در شركت آذین خودرو 53

نحوه تكمیل برگ در خواست خرید 57

برگ رسید موقت تحویلداری 58

فرم برگشت كالا از انبار 59

نحوه تكمیل برگ نقل و اشتقال كاربردجریان نیم ساخته 60

برگ گواهی لنجام كار 61

فصل چهارم : تجزیه و تحلیل سیستم مطرح شده 62

گردش كار دریافت كالا 67

گردش كار ارسال كالا 68

Dfd ها 70 . 69

فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات 71

نتیجه گیری و پیشنهادات 72

فصل ششم : منابع و ماخذ 73

منابع و ماخذ 74

فصل اول :

ادبیات موضوع (كنترل موجودی )

تعریف :

کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل : تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود .

( مفهوم کنترل موجودی )

کنترل موجودی در مدیریت تدارکات مدرن کنترل واقعی کار به حساب می آید ، این کنترل همه اهداف اساسی عملیات انبار را در بر می گیرد . مفهوم اساسی کنترل موجودی به بیانی کاملاً ساده مواد درست ، در تعداد درست ، با کیفیت درست ، در زمان و مکان درست است . علاوه بر اینها عنصر هزینه نیز در منترل موجودی نقش حیاتی دارد . به این خاطر همه اهداف کنترل موجودی باید در نظر گرفتن محدودیت هزینه که در مورد اقلام بسیار قابل ملاحضه می باشد ، تحقق یابند .

برقراری موازنه بین ارائه خدمت و صرفه جویی در کنترل موجودی

نگهداری و کنترل موجودی کار بسیار پر هزینه ایست اما اقلام انبار برای تضمین آن که عملیات بتواند استمرار یابد لازم هستند . مدیریت انبار باید سعی مند بین نیاز به ارائه خدمت مطمئن و خوب از نظر تدارک مستر مواد ، با نیاز به ارائه آن خدمت بدون بلوکه نمودن مقدار زیادی از پول سازمان و در نتیجه کاهش منافع و بروز خطرات کاهش نقدینگی ، تعادل برقرار نماید . یکی از علتهایی که کنترل موجودی برای مدیریت انبارداری سخت به شمار می آید برقراری همین موازنه است .

(اهداف کنترل موجودی )

بطور طبیعی هر سازمانی کمبودها و احتیاجات خاص خود را دارد که باید توسط سیستم کنترل موجودی آن سازمان تامین گردد . با این وجود اگر این واحد کنترل موجودی سازمان تولید و توزیع متوسط القامت را از نظر بگذرانیم از اهداف آن تصویری کامل به شرح زیر بدست می آوریم :

الف ) تدارک یک جریان مستمر مواد برای عملیات :

هدف اساسی کنترل موجودی این است که تضمین کند کالاهای مورد نیاز تولید ، مهندسی ، توزیع و غیره در انبار موجود و آماده برای معرف باشند .

ب ) تضمین کیفیت درست مواد مورد احتیاج :

کنترل موجودی در مورد تضمین این که نوع و کیفیت درست مواد مورد نیاز همواره در دسترسی برای استفاده در عملیات باشد مسئول است .

نوع کیفیت کالاهای مورد احتیاج بوسیله مصرف کننده ، خرید و کنترل کیفیت معین می گردد آنچه که از این بابت به کنترل موجودی مربوط می باشد آن است کهتضمین کند کالاهایی که از انبار صادر می شوند همان مشخصاتی را دارا می باشند که مقرر شده است .

پ ) توزیع اقلام انبار را می توان هم به محصولات نهایی و نیم ساخته و هم به کالاهای موجود در سایر قسمتهای یک کارخانه بزرگ یا بخشهای کشور مربوط نمود یکی از اهداف کنترل مموجودی این است که نضمین کند کالاهای مورد نیاز عملیات در نقطه مصرف باشند این امر ممکن است حمل و نقل اقلام را از محلی به محل دیگر طلب نماید ، همه این موارد می باید بوسیله کنترل موجودی کنترل و سازماندهی گردد .

ت ) عامل زمان :

سیستم کنترل موجودی علاوه بر تامین همه احتیاجاتی که پیش از این به آنها اشاره گردید باید تضمین کند اقلام مورد نیاز در زمانهای مقرر در دسترس باشند .

ث ) کنترل گردش اقلام انبار :

کنترل گردش اقلام انبار جریانی است که تضمین می کند همه اقلام بترتیب معین و مطابق با عمر انباری یا تاریخ انقضاء مصرف خود مورد استفاده قرار می گیرند . این نوع کنترل تضمین می کند همه اقلام که از انبار صادر می شوند سالم و در شرایط درستی باشند .

( سیستمهای کنترل موجودی )

برای کنترل موجودی سه سیستم وجود دارد که عبارتند از :

آلف ) سیستم دو ظرفی که به یک سیستم تجدید سفارش مبتنی است : این سیستم نسبت به یک مقدار موجودی از پیش معین شده به نام سطح تجدید سفارش عکس العمل نشان می دهد .

ب ) سیستم مرور دوره ای که در آن همه اقلام بطور منظم و در فواصل زمانی معین تجدید سفارش می شوند .

پ) سیستم سفارش برنامه ای

( عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار ):

سیستم کنترل موجودی درباره ی تعیین درست میزان سطوح موجودی هر یک از اقلام انبار مسئول است در هنگام تعیین میزان سطوح موجودی انبار ، باید به یک سری عوامل معین توجه شود و تاثیر آنها در رقم نهایی سطوح موجودی اقلام انبار منعکس گردد این عوامل عبارتند
از :

الف ) نیازهای عملیاتی

ب ) عمر انباری اقلام انبار

پ ) دوره تحویل

ت ) سطح ایمنی اقلام انباری

ث ) سرمایه قابل دسترس

ج ) ظرفیت انبار کردن اقلام

( سه سطح انبار کردن اقلام )

بطور کلی سه سطح برای انبار کردن اقلام وجود دارد که در اغلب انبار ها رعایت می گردد . این سه سطح تحت سه عنوان به شرح زیر طبقه بندی می گردد :

الف ) سطح حداقل انبار کردن اقلام :

این سطح از انبار کردن اقلام ، آن مقدار از اقلام است که با در نظر گرفتن نیاز عملیاتی و دوره تحویل کالا از سوی تدارک کننده مورد نیاز سازمان می باشد .

ب ) سطح تجدید سفارش اقلام :

بخاطر خطراتی که در اتکا به تحویل صرف وجود دارد مقداری را به عنوان سطح ایمنی یا ذخیره احتیاطی او معمولاً به میزان 25 درصد سطح حداقل انبار کردن اقلام به مقدار سطح حداقل اضافه می کنند و آن را سطح تجدید سفارش اقلام انبار می نامند . این سطح ازموجودی نقطه ی عطفی است که در آن واحد خرید برای تدارک جدید کالا اقدام ی نماید . در این مرحله به عمر انباری اقلام نیز توجه می شود . اگر عمر انباری اقلام کمتر از سطح تجدید سفارش اقلام انبار باشد در آن صورت باید این سطح تجدید سفارش تا حد عمر انباری اقلام کاهش داده شود .

پ ) سطح حداکثر انبار کردن اقلام :

کاملاً روشن است که موقع برقراری مقدار سطح حداکثر اقلامی که می تواند انبار شود ، ظزفیت فیزیکی واقعی انبار بر رقم نهایی آن تاثیر می گذارد .

کنترل موجودی علاوه بر تعیین مقدار سطوح موجودی مورد نیاز برای اداره موثر با کفایت عملیات سازمان درباره ضمانت رعایت مقادیر این سطوح در کل سیستم انبار نیز مسئول می باشد .

( منابع اطلاعاتی کنترل موجودی )

کنترل موجودی سیستمی است که عمدتاً با اتخاذ تصمیم هایی که بر بسیاری از اجراء عملیات تاثیر می گذارد در گیر است و برای اتخاذ درست و موثر تصمیم ها به یک جریان مستمر اطلاعات مناسب و به هنگام نیاز دارد .

الف ) برنامه ها و دستور کارهای جامع تولید :

در این مورد اطلاعات مورد نیاز کنترل اقلام انبار و اطلاعات مربوط به محصولات در نظر گرفته شده از سوی شرکت برای تولید از جمله مقدار ، نوع ، کیفیت و زمان تولید هر محصول را شامل می گردد .

ب ) پیش بینی های واحد فروش :

واحد فروش معمولاً بر طبق باورهای خود ، پیش بینی هایی درباره ی فروش شرکت به عمل می آورد .

کنترل موجودی برای تعیین مقدار سطوح موجودی محصولات نهایی همچنین نیم ساخته به اطلاعات این پیش بینی ها نیاز دارد کنترل موجودی باید تضمین کند مواد برای جوابگویی به تقاضاهای حال و آتی شرکت به اندازه کافی در دسترس باشد .

پ )طرحهای توزیع:

کنترل موجودی برای توزیع درست اقلام به اطلاعات به هنگام مربوط به امکانات حمل و نقل قابل دسترس ، ظرفیتهای انبار کردن مراکز تجمع کالاها و تقاضاهای صورت گرفته از این مراکز نیاز دارد .

کنترل موجودی از این اطلاعات برای تضمین استقرار اقلام در محلهایی درست استفاده می کند . این اطلاعات معمولاً به وسیله ی واحدهای فروش ، حمل و نقل و مراکز تجمع کالاهای درگیر در عملیات توزیع تدارک می گردد .

ت ) برنامه های مهندسی :

امور اساسی واحد مهندسی تعمیر و نگهداری ماشین آلات و تجهیزات شرکت است .

این امور معمولاً بر طبق برنامه های از پیش معین شده که اجرای آنها به اقلام معین ( ازقبیل قطعات یدکی ماشین آلات جدید و غیره ) در زمانهای معین نیاز دارند صورت می گیرد . یک نسخه این برنامه ها برای تضمین قابل دسترس بودن اقلام مورد نیاز در زمان اجرا باید مدتی پیش از شروع به واحد کنترل موجودی ارائه گردد .

ث ) تعمیر و نگهداری :

واحد تعمیر و نگهداری درباره تعمیرات عمومی و مواظبت از کارخانه مسئول است و به همین خاطر برای عملیات آتی خود برنامه ای تنظیم می کند . یک نسخه از این برنامه برای انبار کردن پیش از موعد مواد مورد نیاز آن باید بعد از تهیه به واحد کنترل موجودی ارائه شود .

ج ) برنامه ریزی تولید :

برنامه ریزی تولید واحدی است که دستور کار تولید را تهیه می کند . یک نسخه این دستور کار برای فراهم آوردن امکان تدارک همه مواد لازم ( از جمله مواد خام ، محصولات نیم ساخته ، قطعات مونتاژ ، مواد بسته بندی و غیره ) باید به واحد کنترل موجودی ارائه گردد .

( کنترل موجودی و رایانه ) :

کنترل موجودی با پردازش داده ها و حصول به اطلاعاتی که بر اساس آن می توان تصمیمهای قابل اجرا و موثر تولید ، توزیع ، برنامه ریزی و مهندسی را اتخاذ نمود مربوط است . توانایی رایانه در پردازش و نگهداری داده های زیاد و نیز تهیه بسیار سریع اطلاعات مدیریت دارای کیفیت بالا با هزینه ای کم ، در بسیاری از سازمانها بیشترین تاثیر را به عملیات کنترل موجودی داشته است .

( نقش مدیر کنترل موجودی: )

در اغلب سازمانهای بخش کنترل موجودی مدیریت انبار بوسیله ی ارشد ترین کارمند انبار کنترل می شود مدیر کنترل موجودی تابع مدیر انبار بوده و وظایف و مسئولیتهای مشروحه زیر را عهده دار می باشد :

الف ) اداره موجودی اقلام و تضمین استمرار تدارک عملیات سازمان

ب ) اداره ی هر چه موثر و با کفایت تراسور کنترل موجودی : این امور مواردی چون کنترل کارمندان ، کنترل دفاتر کار حفاظت پرونده ها و سوابق را شامل
می گردد .

پ ) توسعه و یهود ارائه خدمات کنترل موجوی به سایر بخشهای ذیربط در جهت یهود کل عملیات انبار .

ت ) برقراری ارتباط با سایر واحدهای صنعتی داخل سازمان برای حصول اطمینان از درست ، قابل استفاده و بموقع بودن اطلاعات تدارک شده بوسیله ی کنترل موجودی و نیز درستی تصمیمهایی که بر مبنای آن اطلاعات اتخاذ می شوند .

( ثبت موجودی اقلام انبار کنترل موجودی : )

ثبت موجودی اقلان انبار کنترل موجودی دردو بخش از مدیریت انبار بشمار می روند و چون ثبت موجودی اقلام انبار بیشترین اطلاعات آماری که کنترل موجودی برای حصول به مقاصد و اهداف خود به آنها نیاز دارد را برای آن فراهم می کند این دو بخش لازم است بسیاری نزدیک با یکدیگر کار نمایند .

مدلهای كنترل موجودی

مدل تك پریودی با هزینه سفارش

در بررسی مدل تك پریودی احتمالی فرض بر این است كه هزینه سفارش دهی صفر است حال آنكه گاهی از اوقات هزینه سفارش دهی ممكن است بزرگترین از صفر و به اندازه A باشد با گنجاندن این هزینه هزینه كل بدست می آید

مدل تك پریودی احتمالی – حالتی كه تقاضا متغیر تصادفی پیوسته است :

در این بخش مدلی بررسی می شود كه تقاضای متغیر تصادفی بوده و تابع توزیع آن معلوم است .

صصنت شخص چین مدلی این است كه در آن تنها یك پریود از نظر گرفته می شود وفرصت تهیه محصول یكبار و آن هم ابتدای دوره میسر است این مسئله به مسئله ی روزنامه فروش یا مسئله درت كریسمنس معرف است مدل چند كالایی محدودیت مایه :

مدل چند كالایی با محدودیت تعداد سفارشات / مدل چند كالایی با محدودیت یك منبع تولیدی / مدل چند كالایی با محدودیت فضای انبار / مدل چند كالائی با محدودیت زیان آماده سازی / مدل چند كالایی با محدودیت یك منبع تولیدی :

در اینجا فرض بر این است كه یك منبع تولید بیشتر نداریم . می خواهیم میزان سفارشات در هر بار برای هر كالا را طوری تنظیم نماییم كه كل هزینه حداقل گردد این حالت وقتی رخ می دهد كه فاصله زمانی دو شفارش برای هر كالا با هم برابر باشد .

مدل تولید اقتصادی / مدل تقاضای پس افت : در این تقاضا تعهد می دهیم كه جبران كنیم و میلغی برای اینكه مشتری متظر می ماند از قیمت كالا كم می شود را هزینه كمبود می نامند

مدل سفارش اقتصادی :

در این مدل فرخ تقاضا ثابت و معین است 2- در این مدل لازم نیست تا مقدار سفارش عددی صحیح باشد 3- مطالعات برای یك مصول صورت می گیرد 4- زمان انتظار برابر با صفر می باشد 5- كمبود مجازنمی باشد 6- كل جنس در خواستی پكما تحویل می شود 7- هیچ گونه رابطه ای بین مقدار خرید و هزینه خرید وجودندارد .